CN208470205U - 组装流程用零件翻转的机械结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了组装流程用零件翻转的机械结构，属于辅助治具领域，包括固定架，固定架上端的一侧设有跌落杆，另一侧设有跌落控制板，跌落控制板包括从上到下顺序连接的第一弧形板和第二弧形板，第一弧形板的上端固定，下端向远离跌落杆的一端弯曲成弧形且下端靠近跌落杆设置，第二弧形板的上端与第一弧形板的下端连接且向靠近跌落杆的一端弯曲成弧形，第二弧形板的下端向下延伸并低于第二弧形板的圆心，固定架上设有挡板，挡板设在跌落杆的下方且下端靠近第二弧形板设置。本实用新型设置根据测算重量以及跌落的高度和翻转的角度，实现与翻转气缸翻转后的状态一致，节约更换部件成本，节约用电、用气方面的能耗。

Description

组装流程用零件翻转的机械结构

技术领域

本实用新型属于机械治具领域，涉及组装流程用零件翻转的机械结构。

背景技术

随着科技的发展，很多产品的组装多采用全自动组装机完成，半成品断路器壳体，在通过全自动组装机组装后，把一对平面朝下的壳体，翻转180°变成平面朝上，落到流水线上，壳体自然叠加，方便操作人员整排抓取放入包装箱内，完成这一翻转动作的是采用FESTO的DSRL-16-180旋转气缸，具有以下缺点：1、根据设备动作频率，气缸使用寿命有一定的限制，受翻转气缸使用寿命的限制，必须定期更换气缸，目前更换频率是三个月更换一次；2、气缸受气压影响，翻转速度不均，容易造成码放不整齐；3、翻转堵塞时容易造成磕伤壳体，产生废品；除此之外，此品牌的气缸价格昂贵，需要定期维护，维护周期短，占用人力资源，而且影响工作效率，采用其它品牌此气缸，动作速度与可靠性不能达到要求，速度慢会降低整个组装生产线的效率，损耗的成本更好，急需一种更加稳定可靠的翻转装置。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是在于提供组装流程用零件翻转的机械结构，运用重心偏移自然跌落实现壳体翻转的装置，根据测算重量以及跌落的高度和翻转的角度，实现与翻转气缸翻转后的状态一致，节约更换部件成本，节约用电、用气方面的能耗。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：组装流程用零件翻转的机械结构，包括固定架，所述固定架上端的一侧设有跌落杆，另一侧设有跌落控制板，所述跌落控制板包括从上到下顺序连接的第一弧形板和第二弧形板，所述第一弧形板的上端固定，下端向远离所述跌落杆的一端弯曲成弧形且下端靠近所述跌落杆设置，所述第二弧形板的上端与所述第一弧形板的下端连接且向靠近所述跌落杆的一端弯曲成弧形，所述第二弧形板的下端向下延伸并低于所述第二弧形板的圆心，所述固定架上设有挡板，所述挡板设在所述跌落杆的下方且下端靠近所述第二弧形板设置。

进一步的，所述跌落杆、跌落控制板和挡板配套设置成两组且两组之间通过隔板进行分离，两组跌落杆公用设置成一根长杆。

进一步的，所述挡板为电木板材质制作而成。

进一步的，所述跌落控制板由不锈钢材质一体成型，所述跌落杆由圆不锈钢杆制作而成。

进一步的，所述跌落杆设在固定块和压块之间，所述固定块的数量为两个且设在所述固定架的两侧，所述固定块与所述固定架固锁设置，所述压块通过螺丝与所述固定块固锁连接。

进一步的，所述固定块和压块之间还设有定位轴，所述定位轴与所述跌落杆平行设置且设在远离所述跌落杆的一侧，所述第一弧形板的上端与所述定位轴通过螺丝固定连接。

进一步的，所述固定架的下端设有竖直设置的长条孔。

与现有技术相比，本实用新型具有的优点和积极效果是：1、本实用新型设置跌落杆、跌落控制板和挡板，使得壳体放置到跌落杆上后，利用重心偏移的原理实现壳体的自然翻转，同时利用跌落控制板设置的弧形，第一弧形板承接翻转后的壳体，第二弧形板将壳体继续滑落导出，由于挡板与第二弧形板之间的空间限制，使得壳体在保证翻转状态下排出掉落到生产线上，整个结构全部采用机械零件完成，无电气元件，稳定性高，可长时间运转，维护成本低，使用寿命长，节约能耗；2、跌落杆、跌落控制板和挡板配套设置成两组，可同时实现两个壳体的翻转，提升整个组装线的生产效率；3、跌落控制板由不锈钢材质一体成型，跌落杆由圆不锈钢杆制作而成，因为壳体为白色，避免对壳体的表面造成磨伤，影响壳体的外表面质量；4、设置固定块和压块的结构且二者之间的上下相对位置方便进行调整，方便调整跌落杆与跌落控制板之间的距离，保证跌落空间的同时，限定壳体的翻转空间，保证180度顺利翻转；5、固定架的下端设有竖直设置的长条孔，可调节固定架相对自动组装机的上下位置，保证壳体在合适的高度下落，方便快速调节到达设定的位置，弥补加工误差，提升组装效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型组装流程用零件翻转的机械结构的结构示意图；

图2是本实用新型跌落控制板的结构示意图；

图3是本实用新型跌落杆、固定块和压块配合的结构示意图；

图4是本实用新型组装流程用零件翻转的机械结构应用过程中可以翻转前后的结构示意图。

附图标记：

1-固定架；11-长条孔；12-隔板；2-跌落杆；21-固定块；22-压块；3-跌落控制板；31-第一弧形板；32-第二弧形板；33-定位轴；34-调节环；4-挡板；5-壳体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细说明。

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型为组装流程用零件翻转的机械结构，包括固定架1，固定架1上端的一侧设有跌落杆2，另一侧设有跌落控制板3，跌落控制板3包括从上到下顺序连接的第一弧形板31和第二弧形板32，第一弧形板31的上端固定，下端向远离跌落杆2的一端弯曲成弧形且下端靠近跌落杆2设置，第二弧形板32的上端与第一弧形板31的下端连接且向靠近跌落杆2的一端弯曲成弧形，第二弧形板32的下端向下延伸并低于第二弧形板32的圆心，固定架1上设有挡板4，挡板4设在跌落杆2的下方且下端靠近第二弧形板32设置。

优选地，跌落杆2、跌落控制板3和挡板4配套设置成两组且两组之间通过隔板12进行分离，两组跌落杆2公用设置成一根长杆，简化结构，可同时实现两个壳体5的翻转，提升整个组装线的生产效率。

优选地，挡板4为电木板材质制作而成，避免对壳体5的外表面造成磨伤和污染，提升产品的合格率；更优选地，跌落控制板3由不锈钢材质一体成型，跌落杆2由圆不锈钢杆制作而成，因为壳体5为白色，避免对壳体5的表面造成磨伤，影响壳体5的外表面质量。

优选地，跌落杆2设在固定块21和压块22之间，固定块21的数量为两个且设在固定架1的两侧，固定块21与固定架1固锁设置，压块22通过螺丝与固定块21固锁连接，设置固定块21和压块22的结构且二者之间的上下相对位置方便进行调整，方便调整跌落杆2与跌落控制板3之间的距离，保证跌落空间的同时，限定壳体5的翻转空间，保证180度顺利翻转。

优选地，固定块21和压块22之间还设有定位轴33，定位轴33与跌落杆2平行设置且设在远离跌落杆2的一侧，第一弧形板31的上端与定位轴33通过螺丝固定连接，这样的组装结构，可保证跌落控制板3单独制作，降低制作成本，通过螺丝进行固定，结构简单，组装效率高，定位轴33相对跌落杆2的距离可调整，方便调整跌落控制板3与跌落杆2之间的距离，限定壳体5的翻转空间，更优选地，定位轴33与第一弧形板31之间设有调节环34，调节环34通过止付螺丝与定位轴33连接，第一弧形板31通过螺丝与调节环34固定连接，调节环34可相对定位轴33转动完成位置的调整，进而实现第一弧形板31安装位置的调整，使得第一弧形板31符合翻转要求，提升组装效率。

优选地，固定架1的下端设有竖直设置的长条孔11，可调节固定架1相对自动组装机的上下位置，保证壳体5在合适的高度下落，方便快速调节到达设定的位置，弥补加工误差，提升组装效率。

在实际工作过程中，首先根据全自动组装机原翻转装置位置，制作固定架1，固定架1与原装置尺寸位置一致，以便接收机械臂抓取左右两个壳体5的位置不变，且对其它部位不会造成影响，在选择材料上，由于本申请针对的组装产片的壳体5为白色，避免在翻转跌落过程中造成污染，固定架1、跌落控制板3采用不锈钢，挡板4采用电木板，偏重心跌落架的制作是根据壳体5的大小重量，测算出合理的偏重心位置，壳体5单重在19.6-20.2g之间，形状为不规则凸型，根据实验偏重心位置在壳体5整体的3/5的位置上翻转，不会造成过翻转及翻转不到位现象，偏重心杆及框架杆采用圆不锈钢杆，避免对壳体5造成阻挡或表面污染，跌落控制板3根据壳体5翻转后下落过程中再次控制壳体5走向，依次通过第一弧形板31和第二弧形板32，第一弧形板31向外凸起，确保壳体5下落后的状态，限定挡板4与第二弧形板32之间的距离，限制零件的走向，保证掉落位置的精确度，调节流线先的速度，控制第二个壳体5能够有一半叠加在已经落在流水线上的第一个壳体5上，叠加在一起的优点是方便操作人员整排的码放抓取，整个结构能够与全自动组装机衔接，利用偏重心跌落原理及跌落控制板3弧度的调整，使壳体5翻转180°落在流水线上，第二个下落壳体5还要保证有一半叠加在第一个壳体5上，以便操作人员多个排列抓取，运行稳定，后续维护成本低，性能稳定可靠。

以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.组装流程用零件翻转的机械结构，其特征在于：包括固定架，所述固定架上端的一侧设有跌落杆，另一侧设有跌落控制板，所述跌落控制板包括从上到下顺序连接的第一弧形板和第二弧形板，所述第一弧形板的上端固定，下端向远离所述跌落杆的一端弯曲成弧形且下端靠近所述跌落杆设置，所述第二弧形板的上端与所述第一弧形板的下端连接且向靠近所述跌落杆的一端弯曲成弧形，所述第二弧形板的下端向下延伸并低于所述第二弧形板的圆心，所述固定架上设有挡板，所述挡板设在所述跌落杆的下方且下端靠近所述第二弧形板设置。

2.根据权利要求1所述的组装流程用零件翻转的机械结构，其特征在于：所述跌落杆、跌落控制板和挡板配套设置成两组且两组之间通过隔板进行分离，两组跌落杆公用设置成一根长杆。

3.根据权利要求1或2所述的组装流程用零件翻转的机械结构，其特征在于：所述挡板为电木板材质制作而成。

4.根据权利要求1或2所述的组装流程用零件翻转的机械结构，其特征在于：所述跌落控制板由不锈钢材质一体成型，所述跌落杆由圆不锈钢杆制作而成。

5.根据权利要求1所述的组装流程用零件翻转的机械结构，其特征在于：所述跌落杆设在固定块和压块之间，所述固定块的数量为两个且设在所述固定架的两侧，所述固定块与所述固定架固锁设置，所述压块通过螺丝与所述固定块固锁连接。

6.根据权利要求5所述的组装流程用零件翻转的机械结构，其特征在于：所述固定块和压块之间还设有定位轴，所述定位轴与所述跌落杆平行设置且设在远离所述跌落杆的一侧，所述第一弧形板的上端与所述定位轴通过螺丝固定连接。

7.根据权利要求1所述的组装流程用零件翻转的机械结构，其特征在于：所述固定架的下端设有竖直设置的长条孔。