CN208459197U - 一种自动化航标工件耐磨测试装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自动化航标工件耐磨测试装置，涉及设备技术领域，本实用新型包括用于夹持航标工件的夹持机构(14)、水平间距调节组件(1)、第一竖向支撑杆(2)、第二竖向支撑杆(3)、以及第一测试组件(4)、第二测试组件(5)、第三测试组件(6)、第四测试组件(7)，所述第一竖向支撑杆(2)和第二竖向支撑杆(3)固定在水平间距调节组件(1)上，所述第一测试组件(4)和第二测试组件(5)套设在第一竖向支撑杆(2)上，所述第三测试组件(6)和第四测试组件(7)套设在第二竖向支撑杆(3)上，所述第一测试组件(4)、第二测试组件(5)、第三测试组件(6)、第四测试组件(7)形成完整的测试区域，所述夹持机构(14)与平间距调节组件的中部连接，本实用新型的优点是提高了工件耐磨性检测的准确性。
Description
技术领域
本实用新型涉及航标工件耐磨测试设备技术领域，更具体的是涉及一种自动化航标工件耐磨测试装置。
背景技术
目前，在航标设备检测领域中，对于航标设备工件的耐磨性测试通常都是对其进行长时间加压摩擦，从而观察其磨损程度。现有技术的耐磨测试设备，工作时都是利用人工操作摩擦轮，对工件表面进行测试性打磨，这种打磨方式通常都是用单一摩擦轮对工件表面进行打磨，单一的打磨无法判断工件在不同介质的砂轮上的磨损情况，这种单一打磨的方式，其判断工件磨损程度的结果是存在局限性的。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：为了解决现有技术的航标设备工件耐磨测试设备在测试时测试的范围单一，检测结果存在局限性的问题，本实用新型提供一种自动化航标工件耐磨测试装置。
本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种自动化航标工件耐磨测试装置，包括用于夹持航标工件的夹持机构、水平间距调节组件、第一竖向支撑杆、第二竖向支撑杆、以及第一测试组件、第二测试组件、第三测试组件、第四测试组件，所述第一竖向支撑杆和第二竖向支撑杆固定在水平间距调节组件上，所述第一测试组件和第二测试组件套设在第一竖向支撑杆上，所述第三测试组件和第四测试组件套设在第二竖向支撑杆上，所述第一测试组件、第二测试组件、第三测试组件、第四测试组件形成完整的测试区域，所述夹持机构与平间距调节组件的中部连接；
所述第一测试组件、第二测试组件、第三测试组件、第四测试组件均包括角度调节套筒、以及相对设置的两组斜撑杆、转动马达、砂轮盘，所述角度调节套筒对应套设在第一竖向支撑杆和第二竖向支撑杆上，所述斜撑杆连接在角度调节套筒上，所述转动马达安装在斜撑杆的端部，所述砂轮盘与转动马达的输出轴连接。
作为优选，所述夹持机构包括滑槽、伸缩杆、吸盘气缸、工件吸盘，所述滑槽与水平间距调节组件的中部连接，所述伸缩杆的底部通过活动块与滑槽连接，所述吸盘气缸固定在伸缩杆的端部，所述工件吸盘与吸盘气缸的工作端连接。
作为优选，所述工件吸盘的数量为4个。
作为优选，所述水平间距调节组件包括互相配合连接的滑轨和2个滑块，所述第一竖向支撑杆和第二竖向支撑杆分别安装在对应的滑块上。
作为优选，还包括稳定基座，所述夹持机构和水平间距调节组件均安装在稳定基座上。
本实用新型的有益效果如下：
1.现有技术的耐磨测试设备，工作时都是利用人工操作摩擦轮，对工件表面进行测试性打磨，这种打磨方式通常都是用单一摩擦轮对工件表面进行打磨，单一的打磨无法判断工件在不同介质的砂轮上的磨损情况，这种单一打磨的方式，其判断工件磨损程度的结果是存在局限性的。原因就在于，只能使用单一目数的砂轮片对工件的单一点进行打磨，而实际使用过程中，工件所面临的工作环境是不同的，这就导致测试结果单一，片面。针对这一问题，本装置设计了多点位的检测机构，能同时测试工件的不同部位的耐磨性能，有效提高了耐磨性检测的精确性。不仅如此，本装置还能针对不同的工件大小，调整水平及垂直距离，提高本装置的适应范围。本装置工作时，首先，将工件安装在夹持机构上，再根据工件的尺寸，调整水平间距调节组件的间距，保障整个装置能将工件覆盖住，同时，调整第一测试组件、第二测试组件、第三测试组件、第四测试组件的垂直距离，使4组砂轮盘能位于工件的表面处，调试到位后，启动各个转动马达，带动砂轮盘开始对工件表面经常耐磨性测试，测试规定时间后，转动砂轮盘，检测工件磨损情况，从而实现不同点位、不同介质的磨损测试，提高了工件耐磨性检测的准确性。
2.普通夹持机构通常都是需要将工件的四周固定，占据工件大量边部位置，为边部位置又是工件磨损较多的部位，这就导致工件边部的磨损测试无法进行，导致整个磨损测试结果片面不准确。针对这一问题，本装置设计了采用中部固定的夹持机构，从而将待测工件的四周释放出来，便于其进行耐磨性测试，从而保障了测试的全面性，提高了工件耐磨性测试的精确性。本装置工作时，将待检测的工件中部用工件吸盘吸紧，调节吸盘气缸，保障工件不会脱落，再根据工件的大小，调整伸缩杆的高度，使整个工件位于测试区域内，再分别操作各个测试组件对工件多个部位进行耐磨性测试，从而提高了检测的精确度。
3.单个吸盘针对较轻的工件使用是完全适应的，而当对质量较重的工件进行测试时，单个吸盘可能会由于吸力不足，存在工件掉落的风险。针对这一问题，本装置进一步将工件吸盘设计成4个，提高了吸力，保障了工件的工作稳定性。
4.由于不同的待检测工件的尺寸不同，单一尺寸的使用范围有限，需要多套设备才能满足需求。为了提高本装置的适应性，发明人将水平间距调节组件设计成滑轨和滑块配合的方式，利用互相配合的滑轨和滑块，能调整各个测试组件之间的距离，从而满足不同尺寸工件的测试作业，提高了设备的适应性。
附图说明
图1是本装置的整体图；
图2是测试区域的示意图；
图3是测试组件的工作状态图；
附图标记：1-水平间距调节组件，2-第一竖向支撑杆，3-第二竖向支撑杆，4-第一测试组件，5-第二测试组件，6-第三测试组件，7-第四测试组件，8-角度调节套筒，9-斜撑杆，10-转动马达，11-砂轮盘，12-滑轨，13-滑块，14-夹持机构，141-滑槽，142-伸缩杆，143-吸盘气缸，144-工件吸盘，15-稳定基座。
具体实施方式
为了本技术领域的人员更好的理解本实用新型，下面结合附图和以下实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例1
如图所示，本实施例提供一种自动化航标工件耐磨测试装置，包括用于夹持航标工件的夹持机构14、水平间距调节组件1、第一竖向支撑杆2、第二竖向支撑杆3、以及第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7，所述第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3固定在水平间距调节组件1上，所述第一测试组件4和第二测试组件5套设在第一竖向支撑杆2上，所述第三测试组件6和第四测试组件7套设在第二竖向支撑杆3上，所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7形成完整的测试区域，所述夹持机构14与平间距调节组件的中部连接；
所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7均包括角度调节套筒8、以及相对设置的两组斜撑杆9、转动马达10、砂轮盘11，所述角度调节套筒8对应套设在第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3上，所述斜撑杆9连接在角度调节套筒8上，所述转动马达10安装在斜撑杆9的端部，所述砂轮盘11与转动马达10的输出轴连接。
本实施例的工作原理如下：现有技术的耐磨测试设备，工作时都是利用人工操作摩擦轮，对工件表面进行测试性打磨，这种打磨方式通常都是用单一摩擦轮对工件表面进行打磨，单一的打磨无法判断工件在不同介质的砂轮上的磨损情况，这种单一打磨的方式，其判断工件磨损程度的结果是存在局限性的。原因就在于，只能使用单一目数的砂轮片对工件的单一点进行打磨，而实际使用过程中，工件所面临的工作环境是不同的，这就导致测试结果单一，片面。针对这一问题，本装置设计了多点位的检测机构，能同时测试工件的不同部位的耐磨性能，有效提高了耐磨性检测的精确性。不仅如此，本装置还能针对不同的工件大小，调整水平及垂直距离，提高本装置的适应范围。本装置工作时，首先，将工件安装在夹持机构14上，再根据工件的尺寸，调整水平间距调节组件1的间距，保障整个装置能将工件覆盖住，同时，调整第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7的垂直距离，使4组砂轮盘11能位于工件的表面处，调试到位后，启动各个转动马达10，带动砂轮盘11开始对工件表面经常耐磨性测试，测试规定时间后，转动砂轮盘11，检测工件磨损情况，从而实现不同点位、不同介质的磨损测试，提高了工件耐磨性检测的准确性。
实施例2
本实施例在实施例1的基础上作了以下优化：如图所示，本实施例提供一种自动化航标工件耐磨测试装置，包括用于夹持航标工件的夹持机构14、水平间距调节组件1、第一竖向支撑杆2、第二竖向支撑杆3、以及第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7，所述第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3固定在水平间距调节组件1上，所述第一测试组件4和第二测试组件5套设在第一竖向支撑杆2上，所述第三测试组件6和第四测试组件7套设在第二竖向支撑杆3上，所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7形成完整的测试区域，所述夹持机构14与平间距调节组件的中部连接；
所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7均包括角度调节套筒8、以及相对设置的两组斜撑杆9、转动马达10、砂轮盘11，所述角度调节套筒8对应套设在第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3上，所述斜撑杆9连接在角度调节套筒8上，所述转动马达10安装在斜撑杆9的端部，所述砂轮盘11与转动马达10的输出轴连接。
所述夹持机构14包括滑槽141、伸缩杆142、吸盘气缸143、工件吸盘144，所述滑槽141与水平间距调节组件1的中部连接，所述伸缩杆142的底部通过活动块与滑槽141连接，所述吸盘气缸143固定在伸缩杆142的端部，所述工件吸盘144与吸盘气缸143的工作端连接。吸盘气缸143的活动区域位于测试区域内。
本实施例的工作原理如下：普通夹持机构14通常都是需要将工件的四周固定，占据工件大量边部位置，为边部位置又是工件磨损较多的部位，这就导致工件边部的磨损测试无法进行，导致整个磨损测试结果片面不准确。针对这一问题，本装置设计了采用中部固定的夹持机构14，从而将待测工件的四周释放出来，便于其进行耐磨性测试，从而保障了测试的全面性，提高了工件耐磨性测试的精确性。本装置工作时，将待检测的工件中部用工件吸盘144吸紧，调节吸盘气缸143，保障工件不会脱落，再根据工件的大小，调整伸缩杆142的高度，使整个工件位于测试区域内，再分别操作各个测试组件对工件多个部位进行耐磨性测试，从而提高了检测的精确度。
实施例3
本实施例在实施例2的基础上作了以下优化：如图所示，本实施例提供一种自动化航标工件耐磨测试装置，包括用于夹持航标工件的夹持机构14、水平间距调节组件1、第一竖向支撑杆2、第二竖向支撑杆3、以及第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7，所述第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3固定在水平间距调节组件1上，所述第一测试组件4和第二测试组件5套设在第一竖向支撑杆2上，所述第三测试组件6和第四测试组件7套设在第二竖向支撑杆3上，所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7形成完整的测试区域，所述夹持机构14与平间距调节组件的中部连接；
所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7均包括角度调节套筒8、以及相对设置的两组斜撑杆9、转动马达10、砂轮盘11，所述角度调节套筒8对应套设在第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3上，所述斜撑杆9连接在角度调节套筒8上，所述转动马达10安装在斜撑杆9的端部，所述砂轮盘11与转动马达10的输出轴连接。
所述夹持机构14包括滑槽141、伸缩杆142、吸盘气缸143、工件吸盘144，所述滑槽141与水平间距调节组件1的中部连接，所述伸缩杆142的底部通过滑块13与滑槽141连接，所述吸盘气缸143固定在伸缩杆142的端部，所述工件吸盘144与吸盘气缸143的工作端连接。
所述工件吸盘144的数量为4个。
本实施例的工作原理如下：单个吸盘针对较轻的工件使用是完全适应的，而当对质量较重的工件进行测试时，单个吸盘可能会由于吸力不足，存在工件掉落的风险。针对这一问题，本装置进一步将工件吸盘144设计成4个，提高了吸力，保障了工件的工作稳定性。
实施例4
本实施例在实施例1-3任一的基础上作了以下优化：如图所示，本实施例提供一种自动化航标工件耐磨测试装置，包括用于夹持航标工件的夹持机构14、水平间距调节组件1、第一竖向支撑杆2、第二竖向支撑杆3、以及第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7，所述第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3固定在水平间距调节组件1上，所述第一测试组件4和第二测试组件5套设在第一竖向支撑杆2上，所述第三测试组件6和第四测试组件7套设在第二竖向支撑杆3上，所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7形成完整的测试区域，所述夹持机构14与平间距调节组件的中部连接；
所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7均包括角度调节套筒8、以及相对设置的两组斜撑杆9、转动马达10、砂轮盘11，所述角度调节套筒8对应套设在第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3上，所述斜撑杆9连接在角度调节套筒8上，所述转动马达10安装在斜撑杆9的端部，所述砂轮盘11与转动马达10的输出轴连接。
所述水平间距调节组件1包括互相配合连接的滑轨12和2个滑块13，所述第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3分别安装在对应的滑块13上。
本实施例的工作原理如下：由于不同的待检测工件的尺寸不同，单一尺寸的使用范围有限，需要多套设备才能满足需求。为了提高本装置的适应性，发明人将水平间距调节组件1设计成滑轨12和滑块13配合的方式，利用互相配合的滑轨12和滑块13，能调整各个测试组件之间的距离，从而满足不同尺寸工件的测试作业，提高了设备的适应性。
实施例5
本实施例在实施例4的基础上作了以下优化：如图所示，本实施例提供一种自动化航标工件耐磨测试装置，包括用于夹持航标工件的夹持机构14、水平间距调节组件1、第一竖向支撑杆2、第二竖向支撑杆3、以及第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7，所述第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3固定在水平间距调节组件1上，所述第一测试组件4和第二测试组件5套设在第一竖向支撑杆2上，所述第三测试组件6和第四测试组件7套设在第二竖向支撑杆3上，所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7形成完整的测试区域，所述夹持机构14与平间距调节组件的中部连接；
所述第一测试组件4、第二测试组件5、第三测试组件6、第四测试组件7均包括角度调节套筒8、以及相对设置的两组斜撑杆9、转动马达10、砂轮盘11，所述角度调节套筒8对应套设在第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3上，所述斜撑杆9连接在角度调节套筒8上，所述转动马达10安装在斜撑杆9的端部，所述砂轮盘11与转动马达10的输出轴连接。
所述水平间距调节组件1包括互相配合连接的滑轨12和2个滑块13，所述第一竖向支撑杆2和第二竖向支撑杆3分别安装在对应的滑块13上。
还包括稳定基座，所述夹持机构14和水平间距调节组件1均安装在稳定基座15上。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。
Claims (5)
1.一种自动化航标工件耐磨测试装置，其特征在于：包括用于夹持航标工件的夹持机构(14)、水平间距调节组件(1)、第一竖向支撑杆(2)、第二竖向支撑杆(3)、以及第一测试组件(4)、第二测试组件(5)、第三测试组件(6)、第四测试组件(7)，所述第一竖向支撑杆(2)和第二竖向支撑杆(3)固定在水平间距调节组件(1)上，所述第一测试组件(4)和第二测试组件(5)套设在第一竖向支撑杆(2)上，所述第三测试组件(6)和第四测试组件(7)套设在第二竖向支撑杆(3)上，所述第一测试组件(4)、第二测试组件(5)、第三测试组件(6)、第四测试组件(7)形成完整的测试区域，所述夹持机构(14)与平间距调节组件的中部连接；
所述第一测试组件(4)、第二测试组件(5)、第三测试组件(6)、第四测试组件(7)均包括角度调节套筒(8)、以及相对设置的两组斜撑杆(9)、转动马达(10)、砂轮盘(11)，所述角度调节套筒(8)对应套设在第一竖向支撑杆(2)和第二竖向支撑杆(3)上，所述斜撑杆(9)连接在角度调节套筒(8)上，所述转动马达(10)安装在斜撑杆(9)的端部，所述砂轮盘(11)与转动马达(10)的输出轴连接。
2.如权利要求1所述的自动化航标工件耐磨测试装置，其特征在于：所述夹持机构(14)包括滑槽(141)、伸缩杆(142)、吸盘气缸(143)、工件吸盘(144)，所述滑槽(141)与水平间距调节组件(1)的中部连接，所述伸缩杆(142)的底部通过活动块与滑槽(141)连接，所述吸盘气缸(143)固定在伸缩杆(142)的端部，所述工件吸盘(144)与吸盘气缸(143)的工作端连接。
3.如权利要求2所述的自动化航标工件耐磨测试装置，其特征在于：所述工件吸盘(144)的数量为4个。
4.如权利要求1-3任一所述的自动化航标工件耐磨测试装置，其特征在于：所述水平间距调节组件(1)包括互相配合连接的滑轨(12)和2个滑块(13)，所述第一竖向支撑杆(2)和第二竖向支撑杆(3)分别安装在对应的滑块(13)上。
5.如权利要求4所述的自动化航标工件耐磨测试装置，其特征在于：还包括稳定基座，所述夹持机构(14)和水平间距调节组件(1)均安装在稳定基座(15)上。
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