CN208455407U - 可周转重型混凝土路面 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可周转重型混凝土路面。该可周转重型混凝土路面包括：多块单板，每个板角处设置有多根放射加强筋；垂直于行车方向的相邻铺设的所述单板之间形成有的横缝，沿行车方向的相邻铺设的所述单板之间形成有的纵缝；传力杆，间隔布设在相邻铺设的单板的横缝之间，并涂有防锈漆；该传力杆的外端涂沥青，在涂沥青的端部安装聚丙烯套子；拉杆，间隔布设在相邻铺设的单板的纵缝之间；以及吊装件，其设置在各块单板内。该可周转重型混凝土路面的横缝处由企口连接改为横向植入传力杆，将板与板连接起来，使相邻两块板发生应力连接，将荷载分散，共同受力，可以在保证承载的同时，较少单块板所受压力，起到增加周转的作用。

Description

可周转重型混凝土路面

技术领域

本实用新型是关于道路施工领域，特别是关于一种可周转重型混凝土路面。

背景技术

我国建筑施工现场临时道路大都使用一次性现浇混凝土，这样直接导致大量建筑垃圾的产生。为了解决这一问题，现在的道路采用预制技术，道路板的连接大多采用企口卯榫连接，板面厂家预制加工，然后现场拼装。板宽一般为4.5m-12m，板厚300mm左右，通过企口连接保持板面整体性。现有技术的缺点在于：

1.板面过厚，混凝土量增多，导致最终造价昂贵。

2.整体重量增大，吊装过程中，操作困难。

3.卯榫企口连接，增加了整体性，但是由于企口处承载力薄弱，共同承受车辆荷载板桥的桥面板存在着沿企口缝纵向开裂的现象。

4.企口裂缝严重时会出现单板受力现象，改变整体受力性能，最终导致错台的出现。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单合理的可周转重型混凝土路面，该可周转重型混凝土路面的横缝处由企口连接改为横向植入传力杆，将板与板连接起来，使相邻两块板发生应力连接，将荷载分散，共同受力，可以在保证承载的同时，较少单块板所受压力，起到增加周转的作用。纵缝增设拉杆，使板产生横向连接，增加板面间的拉力，防止由于外界原因使板面间缝隙变宽。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种可周转重型混凝土路面，包括：多块单板，其为矩形，每个板角处设置有多根放射加强筋；垂直于行车方向的相邻铺设的所述单板之间形成有的横缝，沿行车方向的相邻铺设的所述单板之间形成有的纵缝；传力杆，间隔布设在相邻铺设的单板的横缝之间，并涂有防锈漆；该传力杆的外端涂沥青，在涂沥青的端部安装聚丙烯套子；拉杆，间隔布设在相邻铺设的单板的纵缝之间，该拉杆距离所述横缝至少45cm，距离传力杆至少15cm，所以拉杆的中间区域均匀喷涂防锈涂层；以及吊装件，其设置在各块单板内，包括：吊钉、卡件和吊环，所述吊钉的下端具有预埋凸起，用于预埋进各块单板的吊装点；所述吊钉的上端具有卡接头；所述卡件具有两侧板，该两侧板的上端固定连接，形成吊环的吊接点，该两侧板的下端内侧具有相对设置的卡接点，用于卡接吊钉的卡接头；所述吊环为椭圆板状，其上部开设有吊具孔，下部开设有卡件孔。

在一优选的实施方式中，各块单板的主筋采用Φ10钢筋；在每个板角处设置两根长70cm、Φ10的放射加强筋，呈30°角布置。

在一优选的实施方式中，传力杆为长40cm、Φ20的光圆钢筋；所以拉杆采用长80cm、Φ16的螺纹钢筋，间距为55cm。

在一优选的实施方式中，每块所述单板内设置有四个吊装件。

与现有技术相比，根据本实用新型的可周转重型混凝土路面具有如下有益效果：

1.横缝处由企口连接改为横向植入传力杆，使相邻两块板发生应力连接，分散车辆通过时路面上方传递来的荷载，避免单板受力。

2.沿行车方向的纵缝设置拉杆，有效减小了板因车辆荷载作用下和温度变化产生的相对位移。

3.板块规格相对较小，减少材料的用量和吊装过程中的困难。

4.预制原材料的降低有效的减少了废料的产生，减小环境污染。

5.同样保证道路的使用功能且可以重复周转。

附图说明

图1是根据本实用新型一实施方式的可周转重型混凝土路面的结构示意图。

图2是根据本实用新型一实施方式的可周转重型混凝土路面的吊装件结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1所示，根据本实用新型优选实施方式的可周转重型混凝土路面用于路基平整度较差的工地临时道路，并计划重复利用，单板整体重量较轻，其具体结构包括多块相邻铺设的单板1、以及传力杆2和拉杆3。其中，单板1的每个板角处设置有放射加强筋4，传力杆2和拉杆3分别布设在相邻铺设的单板1的横缝及纵缝之间，使相邻两块板发生应力连接，分散车辆通过时路面上方传递来的荷载，避免单板受力。有效减小了板因车辆荷载作用下和温度变化产生的相对位移。板块规格相对较小，减少材料的用量和吊装过程中的困难。预制原材料的降低有效的减少了废料的产生，减小环境污染。同样保证道路的使用功能且可以重复周转。

具体来讲，各块单板1为矩形，其主筋采用Φ10钢筋@300；在每个板角处设置两根长70cm、Φ10的放射加强筋4，呈30°角布置。垂直于行车方向的相邻铺设的单板1之间形成有的横缝11，沿行车方向的相邻铺设的单板1之间形成有的纵缝12。

传力杆2布设在相邻铺设的单板1的横缝之间，每隔14m设置(位于板厚中央)，传力杆2为长40cm、Φ20的光圆钢筋，并涂有防锈漆，在其一端涂沥青，在涂沥青的端部安装聚丙烯套子，套子长10cm，传力杆插入后顶部留3cm的空间，作为面板热胀冷缩的余地。通过植入传力杆来代替企口，将板与板连接起来，将荷载分散，共同受力，可以在保证承载的同时，较少单块板所受压力，起到增加周转的作用。

拉杆3布设在相邻铺设的单板1的纵缝之间(位于板厚中央)，要求其距离横缝至少45cm，距离传力杆至少15cm，所以拉杆3采用长80cm、Φ16的螺纹钢筋，间距为55cm，拉杆3的中间10cm区域需要均匀喷涂0.2mm的防锈涂层，按照道路全长布置纵缝拉杆。纵缝增设拉杆，使板产生横向连接，增加板面间的拉力，防止由于外界原因使板面间缝隙变宽。

各块单板1内还设置有多个吊装件，吊装时用吊具吊住板上的吊装件进行吊装。如图2所示，吊装件包括：吊钉5、卡件6和吊环7，其中，吊钉5的下端具有预埋凸起，用于预埋进各块单板1的吊装点；吊钉5的上端具有卡接头。卡件6具有两侧板，该两侧板的上端固定连接，形成吊环7的吊接点，该两侧板的下端内侧具有相对设置的卡接点，用于卡接吊钉5的卡接头。吊环7为椭圆板状，上下开设有两个贯穿孔，其中，上贯穿孔吊具配合使用，下贯穿孔与卡件6的吊接点配合使用。通过减小单块板的尺寸来减轻板重，并选用吊钉，方便安装过程中的吊装操作。可周转重型混凝土路面的钢筋和混凝土使用量减少，可以有效的减少建筑垃圾的产生，也能够降低成本，提高环境效益和功能效益。

优选的，每块单板1内设置有四个吊装件。

可周转重型混凝土路面的铺设过程如下：

1.路基处理

按设计标高平整道路基底，然后铺设25mm碎砖垫层并用压路机压实，考虑现场排水，场地平整应符合排水设计坡向要求。在压实路面上布置完临水、临电后再铺设5cm中粗砂垫层。

2.模板安装

模板侧模就地取材，采用砖模，底模在铺有砂浆层的路面上铺设防水塑料布，以防止浇筑的混凝土渗入砂垫层，保持板底平整，利于二次拆除使用，防水塑料布的厚度不小于0.7mm。单块道路板尺寸200*200*20cm。

按道路板设计尺寸要求，在铺好的防水塑料布上进行放线，其长、宽尺寸误差≤3mm，对角线长度之间相差5mm，纵向一次性支模长度，不得大于30m，为防止混凝土浇筑时涨模，砖模砌筑后应达到强度后方可进行道路板浇筑，对于道路拐弯处不符合模数的部位，应采取其他措施单独考虑，已保证路面板布置的经济性和合理性。

3.钢筋绑扎

绑扎流程：在安装好的底模上布置钢筋→绑扎上、下两层钢筋→设置制成钢筋→在道路板角增设放射加强筋→设置纵向拉杆和横向传力杆。

4.吊装件预埋安装

为实现道路板的可重复使用，在板内设置4个吊装点。吊装点位置距离相邻板边各700mm，一个吊装点预埋一颗预埋吊钉。吊钉预埋前先放入直径20cm的原型套筒，吊钉能够减少钢筋使用量，节省了成本。吊装时用吊具吊住板上四处吊钉进行吊装。

5.混凝土浇筑

混凝土浇筑前对砖模、钢筋、预埋件进行检查。将模内污垢清理干净，采用商品混凝土进行浇筑，并按规定留置同条件试块。

浇筑混凝土时，采用平板振捣器进行振捣，浇筑顺一个方向，保证混凝土密实度。

浇筑完后，及时修正，抹平，并按要求对道路板上部拉毛，纹理方向与汽车行驶方向垂直，保证板与车轮的摩擦力。

6.后期养护

混凝土浇筑后12小时内采用吸湿能力强的材料对混凝土覆盖并加水养护。

7.使用安装

为降低成本，可根据使用功能安装临时道路板，分：承载重型车辆、承载轻型车辆和上人路面板。

道路板安装应将板面拉毛，纹理方向与汽车行驶方向垂直，保证道路板与车轮的摩擦力。

吊钩部位用沙子保护起来，防止使用时损坏。

综上，该可周转重型混凝土路面的横缝处由企口连接改为横向植入传力杆，将板与板连接起来，使相邻两块板发生应力连接，将荷载分散，共同受力，可以在保证承载的同时，较少单块板所受压力，起到增加周转的作用。纵缝增设拉杆，使板产生横向连接，增加板面间的拉力，防止由于外界原因使板面间缝隙变宽。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (4)

1.一种可周转重型混凝土路面，其特征在于，包括：

多块单板，其为矩形，每个板角处设置有多根放射加强筋；垂直于行车方向的相邻铺设的所述单板之间形成有的横缝，沿行车方向的相邻铺设的所述单板之间形成有的纵缝；

传力杆，间隔布设在相邻铺设的单板的横缝之间，并涂有防锈漆；该传力杆的外端涂沥青，在涂沥青的端部安装聚丙烯套子；

拉杆，间隔布设在相邻铺设的单板的纵缝之间，该拉杆距离所述横缝至少45cm，距离传力杆至少15cm，所以拉杆的中间区域均匀喷涂防锈涂层；以及

吊装件，其设置在各块单板内，包括：吊钉、卡件和吊环，所述吊钉的下端具有预埋凸起，用于预埋进各块单板的吊装点；所述吊钉的上端具有卡接头；所述卡件具有两侧板，该两侧板的上端固定连接，形成吊环的吊接点，该两侧板的下端内侧具有相对设置的卡接点，用于卡接吊钉的卡接头；所述吊环为椭圆板状，其上部开设有吊具孔，下部开设有卡件孔。

2.如权利要求1所述的可周转重型混凝土路面，其特征在于，所述各块单板的主筋采用Φ10钢筋；在每个板角处设置两根长70cm、Φ10的放射加强筋，呈30°角布置。

3.如权利要求1所述的可周转重型混凝土路面，其特征在于，所述传力杆为长40cm、Φ20的光圆钢筋；所以拉杆采用长80cm、Φ16的螺纹钢筋，间距为55cm。

4.如权利要求1所述的可周转重型混凝土路面，其特征在于，每块所述单板内设置有四个吊装件。