CN208408946U - 输油管道在线修复补强结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及补强装置领域，尤其涉及输油管道在线修复补强结构。其技术方案为：输油管道在线修复补强结构，包括补板，补板的边缘焊接于管道上，补板的中部设置有若干焊接孔，补板的焊接孔处与管道焊接，焊接孔包括内圈焊接孔和外圈焊接孔，内圈焊接孔和外圈焊接孔相互错开。本实用新型提供了一种可保证补板与管道之间焊接可靠的输油管道在线修复补强结构，解决了现有补板的焊接处因应力集中而裂开的问题。

Description

输油管道在线修复补强结构

技术领域

本实用新型涉及补强装置领域，尤其涉及输油管道在线修复补强结构。

背景技术

管体缺陷的修复是运行多年老管线改造工程的一项重要工作内容。输油气管道管体缺陷的修理方法较多，根据缺陷的类型及管体损伤程度，可以选择套筒、夹具、补焊、补板或换管及近年来兴起的复合材料补强等修复技术。在进行修复技术选择时，修复技术的有效性、安全性、可否直接应用及经济性是选择时应该依次考虑的四大因素。套筒、夹具和复合材料修复虽然有着各自的技术优势，但套筒和夹具需要订制，有些国内不能生产还需要国外进口。对于国内管道出现较多的管体腐蚀缺陷，由于套筒、夹具或套筒订制、运输周期长，且费用较高，大多数情况下这些修复技术是不经济适用的。

经对管道现场和各输油气管理处维抢修人员常用修理技术的调研结果表明，多年来对于东部管道如此众多的腐蚀缺陷，使用最多也是最及时和最有效的修复技术是进行腐蚀坑或面腐蚀的补焊和补板修复。究其原因，最主要还是取材和施工方便。对于补板，可以直接在管道的废弃管段上取材，而且加工也主要是切割和倒角。焊接材料是现场常备的，焊接工艺采用维抢修人员多年的经验作法。整个修复过程简便、易行，所以这些修复技术使用频率很高。

尽管管体腐蚀坑、面腐蚀补焊技术在国内管道上已使用多年，但对补焊技术的适用范围、焊接工艺等技术要求，仍停留在现场修理经验的积累(腐蚀深度介于2.0～2.5mm的腐蚀坑，进行补焊修复。腐蚀深度大于或等于2.5mm的腐蚀坑以及腐蚀深度大于2mm的面腐蚀，采取补板修复)。这些经验数据是否合理，是否仍有较大的安全裕量，以及采取怎样的焊接工艺及焊接技术保证焊接的质量和安全，需要进行理论探讨和针对东部管道16Mn管材的焊接工艺试验研究。

现有的补板修复是将补板的边缘与管道进行焊接，这样会出现应力集中，焊接处容易在较大应力的拉扯下撕裂，导致介质泄露。现有的焊接方法无法有效减少补板的焊接处裂开的情况，补强的耐用性不强。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种可保证补板与管道之间焊接可靠的输油管道在线修复补强结构，解决了现有补板的焊接处因应力集中而裂开的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

输油管道在线修复补强结构，包括补板，补板的边缘焊接于管道上，补板的中部设置有若干焊接孔，补板的焊接孔处与管道焊接，焊接孔包括内圈焊接孔和外圈焊接孔，内圈焊接孔和外圈焊接孔相互错开。

作为本实用新型的优选方案，所述补板边缘与管道之间焊缝包括根焊层、填充层和盖帽层。

作为本实用新型的优选方案，所述补板中部设置有胶垫槽，胶垫槽内设置有胶垫。

作为本实用新型的优选方案，所述焊接孔的直径往靠近管道的方向逐渐变大。

作为本实用新型的优选方案，所述补板的形状为弧形，补板紧贴于管道表面。

作为本实用新型的优选方案，所述补板边缘与腐蚀缺陷边缘的最小距离等于腐蚀缺陷直径。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的补板边缘与管道进行焊接，保证补板的密封性。补板中部设置内圈焊接孔和外圈焊接孔，则补板中部相邻焊接点的间距减小，补板中部对补板边缘的拉力减小，则补板边缘裂开的几率减小，提高了补板边缘焊缝的可靠性。内圈焊接孔和外圈焊接孔相互错开，使得若干焊接孔分布更加均匀，避免焊接孔不均匀时焊接应力无法抵消的情况。综上，补板与管道的连接可靠性提高，减少焊缝处裂开的情况。

2、焊缝包括根焊层、填充层和盖帽层，从而逐层焊接，提高焊接的可靠性，并可在一定程度上减小焊缝的应力集中情况。

3、胶垫槽内的胶垫能对管道腐蚀处进行很好的密封，避免介质泄露或对焊接点造成冲蚀的情况，间接提高焊缝的稳定性。

4、焊接孔的直径往靠近管道的方向逐渐变大，则焊接点对补板表面的拉扯力较小，减小了焊接点撕裂的情况。

5、补板与管道贴合紧密，方便焊接，减少介质从补板泄露的情况。

6、补板边缘与腐蚀缺陷边缘的最小距离等于腐蚀缺陷直径，保证补板对管道腐蚀处的可靠密封。

附图说明

图1是本实用新型和管道的结构示意图；

图2是本实用新型和管道的剖视图。

图中，1-补板，2-焊接孔，3-胶垫，11-胶垫槽，21-内圈焊接孔，22-外圈焊接孔。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一

输油管道在线修复补强结构，包括补板1，补板1的边缘焊接于管道上，补板1的中部设置有若干焊接孔2，补板1的焊接孔2处与管道焊接，焊接孔2包括内圈焊接孔21和外圈焊接孔22，内圈焊接孔21和外圈焊接孔22相互错开。

本实用新型的补板1边缘与管道进行焊接，保证补,1的密封性。补板1中部设置内圈焊接孔21和外圈焊接孔22，则补板1中部相邻焊接点的间距减小，补板1中部对补板1边缘的拉力减小，则补板1边缘裂开的几率减小，提高了补板1边缘焊缝的可靠性。内圈焊接孔21和外圈焊接孔22相互错开，使得若干焊接孔2分布更加均匀，避免焊接孔2不均匀时焊接应力无法抵消的情况。综上，补板1与管道的连接可靠性提高，减少焊缝处裂开的情况。

实施例二

在实施例一的基础上，所述补板1边缘与管道之间焊缝包括根焊层、填充层和盖帽层。

焊缝包括根焊层、填充层和盖帽层，从而逐层焊接，提高焊接的可靠性，并可在一定程度上减小焊缝的应力集中情况。

实施例三

在实施例一或实施例二的基础上，所述补板1中部设置有胶垫槽11，胶垫槽11内设置有胶垫3。

胶垫槽11内的胶垫3能对管道腐蚀处进行很好的密封，避免介质泄露或对焊接点造成冲蚀的情况，间接提高焊缝的稳定性。

实施例四

在上述任意一项实施例的基础上，所述焊接孔2的直径往靠近管道的方向逐渐变大。

焊接孔2的直径往靠近管道的方向逐渐变大，则焊接点对补板1表面的拉扯力较小，减小了焊接点撕裂的情况。

实施例五

在上述任意一项实施例的基础上，所述补板1的形状为弧形，补板1紧贴于管道表面。

补板1与管道贴合紧密，方便焊接，减少介质从补板1泄露的情况。

实施例六

在上述任意一项实施例的基础上，所述补板1边缘与腐蚀缺陷边缘的最小距离等于腐蚀缺陷直径。补板1边缘与腐蚀缺陷边缘的最小距离等于腐蚀缺陷直径，保证补板1对管道腐蚀处的可靠密封。

Claims (6)

1.输油管道在线修复补强结构，其特征在于，包括补板(1)，补板(1)的边缘焊接于管道上，补板(1)的中部设置有若干焊接孔(2)，补板(1)的焊接孔(2)处与管道焊接，焊接孔(2)包括内圈焊接孔(21)和外圈焊接孔(22)，内圈焊接孔(21)和外圈焊接孔(22)相互错开。

2.根据权利要求1所述的输油管道在线修复补强结构，其特征在于，所述补板(1)边缘与管道之间焊缝包括根焊层、填充层和盖帽层。

3.根据权利要求1所述的输油管道在线修复补强结构，其特征在于，所述补板(1)中部设置有胶垫槽(11)，胶垫槽(11)内设置有胶垫(3)。

4.根据权利要求1所述的输油管道在线修复补强结构，其特征在于，所述焊接孔(2)的直径往靠近管道的方向逐渐变大。

5.根据权利要求1所述的输油管道在线修复补强结构，其特征在于，所述补板(1)的形状为弧形，补板(1)紧贴于管道表面。

6.根据权利要求1～5任意一项所述的输油管道在线修复补强结构，其特征在于，所述补板(1)边缘与腐蚀缺陷边缘的最小距离等于腐蚀缺陷直径。