CN208391297U - 一种生产刀具的基板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种生产刀具的基板，包括基板本体，设置在基板本体表面的嵌槽，基板的整体宽度为两个刀体宽度之和再加上切割及打磨的损耗宽度，基板的中心处设有嵌槽，嵌槽的深度等于高速钢条的厚度，嵌槽的宽度等于高速钢条的宽度，嵌槽的边沿处设置向基板上方延伸的固定肋。本基板可以缩减刀具生产的加工步骤与过程，降低加工难度，提高加工效率，节省加工成本，提高加工成品率及品质、性能的稳定性。

Description

一种生产刀具的基板

技术领域

本实用新型涉及刀具加工，确切地说是一种生产刀具的基板。

背景技术

刀具加工过程中，切削的刃部硬度高，一般是通过在制作刀体的钢材料的基板上开槽台，在槽台上铺设、焊接高速钢条。

上述刀具加工的具体过程，包括以下步骤：下料-冲孔-坯料较直-刨槽台-清洗-焊接-回火-校直-磨单面-铣单面-精磨宽度-精磨长度-刨刀口-校直-精磨刃部-清洗、防锈、成品包装。

上述的加工过程，存在以下技术问题：

（1）刀具加工过程中，将原材料一一裁切成坯料加工，每块坯料单独是一个独立的待加工产品，加工较繁琐，效率难以提高，生产的成本高的问题。

（2）刀具加工步骤多、加工过程中，刀具的性能的稳定性及统一性不一致，不同的操作人员，不同的设备，会存在差别，同时加工过程中，会有废品率，出现废品率及影响质量的主要集中在焊接工艺上，特别是较大截面的刀具，由于焊接过程中，焊料使用多少、焊料本身的质量、焊接过程中基板、高速钢条保持其位置的稳定性等，均对焊接的结果有影响。

（3）焊接后的处理工艺，是对焊接后的坯料一一进行，同样存在加工较繁琐效率难以提高，生产的成本高的问题，也同样存在，刀具品质、性能的稳定性及统一性不一致的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供生产刀具的基板，该基板便于固定、焊接高速钢条，缩减加工步骤与过程，降低加工特别是焊接难度，提高加工效率，节省加工成本，提高加工成品率及品质、性能的稳定性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术手段：

一种生产刀具的基板，包括基板本体，设置在基板本体表面的嵌槽，基板的整体宽度为两个刀体宽度之和再加上切割及打磨的损耗宽度，基板的中心处设有嵌槽，嵌槽的深度等于高速钢条的厚度，嵌槽的宽度等于高速钢条的宽度，嵌槽的边沿处设置向基板上方延伸的固定肋。

本技术方案通过采用冷拔工艺，生产出带嵌槽的基板，并在嵌槽的边沿处设置向基板上方延伸的固定肋，在焊接高速钢条前，将高速钢条嵌入到嵌槽中，再碾压嵌槽边沿的固定肋，使固定肋受力变形后将高速钢条压紧，高速钢条的底面、侧壁与基板紧密贴合，焊接过程中，高速钢条与基板固定位置相对稳定，不会出现侧滑、松动现象，提高了焊接高速钢条的效率及效果。

另外，本基板可以减少工序，降低成本，其减少了刨槽台工序，直接冷拔生产带嵌槽的基板，直接节省了原来对单个刀具在刀具一侧刨槽台的过程，节省了人工成本，刨槽台的能源耗费等。

进一步的优选技术方案如下：

所述的固定肋为条状固定肋，条状固定肋从基板的一端延伸到基板的另一端。

条状的固定肋受碾压后，将主速钢条的边沿与基板的边沿固定更紧密。

所述的固定肋的顶部为向上凸出的弧面。上述设置便于工业冷拔生产基板。

固定肋的高度为1.5mm,固定肋的宽度为1mm。上述设置，即可以起到好的固定效果，又便于后期加工过程中的精磨。

利用基板生产刀具的方法与原来的工艺方法的对比统计：

同类型刀具生产，原工艺生产的工人，5人一组，生产刀具1吨的时间，本方法3人一组生产刀具10吨。即原来的人均生产吨效率为0.2吨/人，本工艺的人均生产吨效率为3.3吨/人，即，生产效率相当于提高为原厂来的16.5倍。

综上所述，利用本基板生产刀具的有益效果在于：减少了工序、提高加工的效率、提高成品率、提高产品质量，节约人工成本。

附图说明

图1是本实用新型基板的截面示意图。

图2是图1中的基板嵌入高速钢条后的截面示意图。

图3是图2中的基板上的固定肋利用碾压机碾压后的截面示意图。

图4是本实用新型沿基板底面中心线刨刃后的截面示意图。

图5是现有工艺中的坯料刨出槽台后的截面示意图。

图6是图5中槽台铺设焊粉、焊料层及高速钢条后的截面示意图。

附图标记说明：1－基板；2－嵌槽；3－固定肋；4－高速钢条；5-坯料；6-槽台；7-焊粉、焊料层。

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本实用新型。

参见图5、图6可知，现有技术的刀具加工过程中，切削的刃部硬度高，一般是通过在制作刀体的钢材料的基板1上开槽台6，在槽台6上铺设焊粉、焊料层7后再铺设焊接高速钢条4。

现有技术加工较繁琐，效率难以提高，生产的成本高，其使用焊粉焊料，焊接效率低且影响刀具品质，同时焊接后的后序加工成本也高，上述技术问题，在背景技术部分已详细描述。

参见图1-图4可知，本实用新型的一种生产刀具的基板，包括基板本体，设置在基板本体表面的嵌槽2，基板1的整体宽度为两个刀体宽度之和再加上切割及打磨的损耗宽度，基板1的中心处设有嵌槽2，嵌槽2的深度等于高速钢条4的厚度，嵌槽2的宽度等于高速钢条4的宽度，嵌槽2的边沿处设置向基板1上方延伸的固定肋3。

固定肋3为条状固定肋3，条状固定肋3从基板1的一端延伸到基板1的另一端。

固定肋3的顶部为向上凸出的弧面。

固定肋3的高度为1.5mm,固定肋3的宽度为1mm。

采用本基板1生产刀具的方法，与现有技术相比，具有以下优点：

（1）减少工序，降低成本：减少了铣槽，直接冷拔生产带嵌槽2的基板1，直接节省了原来对单个刀具在刀具一侧铣槽台6的过程，减少了一个准备工序。

（2）焊接时基板1、高速钢条4的稳定性好，焊接效果更好：原来是在刀具的料段的侧面铣槽台6，在槽台6上铺设分层的焊粉、焊料后再放置高速钢条4，利用夹具夹持固定，生产过程中，易发生微小的位移甚至较大的错位，影响刀具的焊接质量，甚至会成为废品，本方案在基板1上设置嵌槽2、固定肋3，利用嵌槽2、固定肋3安装固定高速钢条4，使焊接过程中，高速钢条4能紧密、稳定贴合在基板1上，焊接过程中不会发生高速钢条4的滑动、错位，焊接连接更均匀、更牢固，成品率为100%，不会发生由于高速钢条4及基板1固定不稳定而导致的质量瑕疵品，更不会有废品。

（3）后序工艺的精磨过程，效率更高，本工艺冷拔出的基板1，其表面平整度高，精磨过程中，只需对校直后的长料坯精磨两个平面，带高速钢条4的平面及其相对面进行精磨，精磨厚度为0.35mm以内; 原工艺对分成段的焊接的刀具坯料5进行焊接的，由于在槽台6上铺设分层的焊粉、焊料后再放置高速钢条4，钢条与基板1焊接后平整度差，其顶面、侧面的精磨的厚度则需要1.5mm以上才能保证良好的加工面。

（4）后序工艺中的剖刃过程，事半功倍，一次沿基板1底面中心线剖出两个刃部，使剖刃过程节省了人工与设备，提高了效率；原来是成段的刀具坯条，而现在是对整根长料坯进行剖，产品加工减少了一次次频繁放料、夹紧固定、松开固定、取料的过程。

利用基板1生产刀具的方法与原来的工艺方法的对比统计：

同类型刀具生产，原工艺生产的工人，5人一组，生产刀具1吨的时间，本方法3人一组生产刀具10吨。即原来的人均生产吨效率为0.2吨/人，本工艺的人均生产吨效率为3.3吨/人，即，生产效率相当于提高为原厂来的16.5倍。

综上所述，利用基板1生产刀具的有益效果在于：减少了工序、提高了多个工序的加工的效率、避免使用焊粉、焊料、提高成品率、提高产品质量，节约人工成本。

以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。

Claims (4)

1.一种生产刀具的基板，包括基板本体，设置在基板本体表面的嵌槽，其特征在于：基板的整体宽度为两个刀体宽度之和再加上切割及打磨的损耗宽度，基板的中心处设有嵌槽，嵌槽的深度等于高速钢条的厚度，嵌槽的宽度等于高速钢条的宽度，嵌槽的边沿处设置向基板上方延伸的固定肋。

2.根据权利要求1所述的生产刀具的基板，其特征在于：所述的固定肋为条状固定肋，条状固定肋从基板的一端延伸到基板的另一端。

3.根据权利要求2所述的生产刀具的基板，其特征在于：所述的固定肋的顶部为向上凸出的弧面。

4.根据权利要求2所述的生产刀具的基板，其特征在于：固定肋的高度为1.5mm,固定肋的宽度为1mm。