CN208359271U - 一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置，包括机架、两侧板、多个工作层板和开合模油缸，两侧板分别纵向的设置在机架的两侧上，侧板的左右两侧各设有导向柱，侧板的内侧面均设有隔层板，工作层板的四个边角分别套设在与其相邻近的导向柱上，且位于相邻两工作层板之间的导向柱外侧套设有弹簧，开合模油缸的伸缩杆铰接在最底层的工作层板上。采用上述技术方案后，本实用新型提供的用于发泡成型机上的自动分层复位装置，开合模油缸的伸缩杆顶出时，将四层工作层板依次顶升，让模具在高压下加热或冷却；开合模油缸的伸缩杆缩回时，工作层板受隔层板的作用依次回到原位，从而使得结构简单、方便使用的同时可以大大降低生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及鞋材成型设备领域，尤其涉及一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置。
背景技术
现有应用在发泡成型机上的模站都是用铁板直接固定住的，不能进行调节，致使我们每使用一批模具就需配一套与其相对应的模站，大大增加了生产成本。
发明内容
针对上述问题，本实用新型提供了一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置，包括机架，还包括设于机架上的两侧板、多个工作层板和开合模油缸，两所述侧板分别纵向的设置在机架的两侧上，每一所述侧板的左右两侧各设有一导向柱，每一所述侧板的内侧面上均设置有一隔层板，每一所述工作层板的四个边角分别套设在与其相邻近的导向柱上，且该多个工作层板分别沿所述导向柱的高度方向分布，且位于相邻两工作层板之间的导向柱的圆周外侧套设有弹簧，所述开合模油缸的缸体固定设置在机架上，该开合模油缸的伸缩杆铰接在最底层的工作层板上。
进一步的，所述工作层板由上而下依次设置的第一层板、第二层板和第三层板以及第四层板组成，所述隔层板为一由上至下设置的第一隔板、第二隔板和第三隔板构成的阶梯形板状结构。
进一步的，所述第二层板、第三层板的左右两侧均分别设置有两凸块，且该两凸块之间留有的间隔形成卡槽，其中位于第二层板的卡槽b1宽度大于第一隔板的宽度A且小于第二隔板的宽度B，位于第三层板的卡槽c1的宽度大于第二隔板的宽度B且小于第三隔板的宽度C。
由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：
本实用新型提供的一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置，通过采用由侧板、工作层板、开合模油缸和隔层板以及弹簧等相配合构成的自动分层复位装置，即开合模油缸的伸缩杆顶出时，将四层工作层板依次顶升，让模具在高压下加热或冷却；开合模油缸的伸缩杆缩回时，工作层板受隔层板的作用依次回到原位，从而使得结构简单、方便使用的同时可以大大降低生产成本。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置的主视图；
图2为本实用新型一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置的左视图；
图3为本实用新型一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置的隔层板示意图；
图4为本实用新型一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置的第二层板和第二层板的示意图。
图中：1.机架 11.侧板 12.工作层板 121.第一层板 122.第二层板 123.第三层板 124.第四层板 125.凸块 126.卡槽 127.开槽 13.开合模油缸 14.隔层板 141.第一隔板 142.第二隔板 143.第三隔板 15.导向柱 16.弹簧。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例
参考图1至图4，一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置，包括机架，还包括设于机架1上的两侧板11、多个工作层板12和开合模油缸13，两侧板11分别纵向的设置在机架1的两侧上，每一侧板11的左右两侧各设有一导向柱15，每一侧板11的内侧面上均设置有一隔层板14，每一工作层板12的四个边角分别套设在与其相邻近的导向柱15上，且该多个工作层板12分别沿所述导向柱15的高度方向分布，且位于相邻两工作层板12之间的导向柱15的圆周外侧套设有弹簧16，开合模油缸13的缸体固定设置在机架1上，该开合模油缸13的伸缩杆铰接在最底层的工作层板12上，工作层板12由上而下依次设置的第一层板121、第二层板122和第三层板123以及第四层板124组成，隔层板14为一由上至下设置的第一隔板141、第二隔板142和第三隔板143构成的阶梯形板状结构，第二层板122、第三层板123的左右两侧均分别设置有两凸块125，且该两凸块125之间留有的间隔形成卡槽126，其中位于第二层板122的卡槽b1宽度大于第一隔板141的宽度A且小于第二隔板142的宽度B，位于第三层板123的卡槽c1的宽度大于第二隔板142的宽度B且小于第三隔板143的宽度C。
工作原理：开合模油缸的伸缩杆伸出时，把最底层的工作层板往上推，在此过程中，由于各层工作层板之间有弹簧间隔着，因此随着伸缩杆的伸出，各层工作层板间的弹簧逐步压缩，各层工作层板也逐步上移并相互靠近。
开合模油缸的伸缩杆缩回时，各层板逐步下移，弹簧逐渐复位，各层工作层板之间的间距逐渐拉开，当第一层板降到第一隔板的顶部时，就会被第一隔板托住，停止下降，第二层板、第三层板和第四层板在开合模油缸的伸缩杆及弹簧的作用下继续下行。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置，包括机架，其特征在于：还包括设于机架(1)上的两侧板(11)、多个工作层板(12)和开合模油缸(13)，两所述侧板(11)分别纵向的设置在机架(1)的两侧上，每一所述侧板(11)的左右两侧各设有一导向柱(15)，每一所述侧板(11)的内侧面上均设置有一隔层板(14)，每一所述工作层板(12)的四个边角分别套设在与其相邻近的导向柱(15)上，且该多个工作层板(12)分别沿所述导向柱(15)的高度方向分布，且位于相邻两工作层板(12)之间的导向柱(15)的圆周外侧套设有弹簧(16)，所述开合模油缸(13)的缸体固定设置在机架(1)上，该开合模油缸(13)的伸缩杆铰接在最底层的工作层板(12)上。
2.根据权利要求1所述的一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置，其特征在于：所述工作层板(12)由上而下依次设置的第一层板(121)、第二层板(122)和第三层板(123)以及第四层板(124)组成，所述隔层板(14)为一由上至下设置的第一隔板(141)、第二隔板(142)和第三隔板(143)构成的阶梯形板状结构。
3.根据权利要求2所述的一种用于发泡成型机上的自动分层复位装置，其特征在于：所述第二层板(122)、第三层板(123)的左右两侧均分别设置有两凸块(125)，且该两凸块(125)之间留有的间隔形成卡槽(126)，其中位于第二层板(122)的卡槽b1宽度大于第一隔板(141)的宽度A且小于第二隔板(142)的宽度B，位于第三层板(123)的卡槽c1的宽度大于第二隔板(142)的宽度B且小于第三隔板(143)的宽度C。
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