CN208347860U - 一种汽车排气消声结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车排气消声结构，其包括箱体、进气管、插管、排气管；所述箱体内设置有第一隔板和第二隔板；箱体内空间被分割成第一腔室、第二腔室和第三腔室；所述第一隔板上设置有第一消音孔；所述第二隔板上设置有第二消音孔；所述进气管自所述箱体外部插入箱体内，依次经过所述第一腔室和第二腔室后插入所述第三腔室；所述插管的两端分别伸入所述第一腔室和第三腔室，插管在所述第二腔室内的中间部侧壁上设置有多个连通插管内外用于消音的第一穿孔；所述排气管进气端伸入箱体内的所述第二腔室，所述排气管的出气端伸出所述箱体，用于排出气体。本实用新型结构简单，安装方便，可以明显降汽车发动机高速运转排气时的高频流噪音。

Description

一种汽车排气消声结构

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其是涉及一种汽车排气消声结构。

背景技术

随着人们生活质量和生活水平的不断提高，人们在购买汽车时越来越注重汽车的乘坐舒适性。汽车排气噪声作为整车噪声控制中的重要部分，对其进行合理匹配也成为汽车领域的核心技术。

另外，随着汽车保有量的急剧增长，噪声污染问题日益受到人们的关注。世界各国都将汽车噪声指标纳入了强制考核的范围，明确规定了机动车噪声限值。车用发动机的排气噪声占汽车噪声的比重非常大，甚至比发动机本体噪声高出10～15dB。发动机排气噪声频率范围较宽，在20Hz～10000Hz都有分布。

目前，一般通过加装排气消声器的方式来消减发动机的排气噪声，以达到降噪的目的。

然而现有的汽车在发动机高速运转时，仍能听到非常明显的排气高频流噪音，由此有待研发人员对汽车在高转速下的高频流噪性能做进一步的研究。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车排气消声结构，以解决现有技术中存在的汽车在发动机高速运转时，仍能听到非常明显的排气高频流噪音的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种汽车排气消声结构，包括：箱体、进气管、插管、排气管；

所述箱体内设置有第一隔板和第二隔板；

所述第一隔板和第二隔板并排间隔设置将所述箱体内空间分割成第一腔室、第二腔室和第三腔室；

所述第一隔板上设置有多个连通第一腔室和第二腔室的第一消音孔；所述第二隔板上设置有多个连通第二腔室和第三腔室的第二消音孔；

所述进气管自所述箱体外部插入箱体内，依次经过所述第一腔室和第二腔室后插入所述第三腔室；

所述插管的两端分别伸入所述第一腔室和第三腔室，插管在所述第二腔室内的中间部侧壁上设置有多个连通插管内外用于消音的第一穿孔；

所述排气管进气端伸入箱体内的所述第二腔室，所述排气管的出气端伸出所述箱体，用于排出气体。

本实用新型结构简单，安装方便，可以明显降汽车发动机高速运转排气时的高频流噪音。

同时，本实用新型还能够较好的兼顾各车型的中低频声学性能。经测试验证，采用本排气消声结构，吉利某车型中低频声学性能无明显恶化，排气流噪车内主观评价从原来的5分提升到了7分。

进一步地，所述排气管进气端弯折设置；从进气端到出气端的方向上，所述排气管包括依次连接的弯折部、中间返回部以及尾部；

所述弯折部的两端分别伸入所述第二腔室，所述弯折部的中间部分设置在所述第一腔室内；所述中间返回部设置在所述第二腔室内，中间返回部的侧壁上设置有多个用于消音的第二穿孔；

自进气端进入所述排气管内的气体中一部分通过所述第二穿孔返回所述第二腔室，其余部分由所述尾部排出所述箱体。

进一步地，所述排气管的所述弯折部的中间部分设置在所述第一腔室内；所述弯折部的两端分别通过所述第一隔板上的过孔伸入所述第二腔室内；

所述尾部依次通过所述第二隔板上的过孔以及第三腔室伸出所述箱体。

进一步地，所述弯折部为180度的弯头形状。

进一步地，所述进气管包括设置在所述第一腔室内的第一段部和设置在所述第二腔室内的第二段部；

所述第二段部的侧壁上设置有多个连通进气管内外的第四穿孔。

进一步地，所述第一段部的侧壁上设置有多个连通进气管内外的第三穿孔。

进一步地，在垂直于所述插管的投影平面上，所述进气管和所述插管分别相对设置在所述箱体内的两侧，所述排气管设置在进气管和所述插管之间。

进一步地，所述排气管数量为两个，包括第一排气管和第二排气管。

进一步地，所述插管的数量为一个。

进一步地，所述第一腔室、第二腔室和第三腔室的容积比为4:5:5。

进一步地，所述箱体内部空间呈方筒状设置，所述箱体的横截面积为36666mm²，纵向长度为420mm；在长度方向上，第一隔板和第二隔板距离所述箱体左端面的距离分别为120mm和270mm。

进一步地，所述第一消音孔、第二消音孔、第一穿孔、第二穿孔、第三穿孔以及第四穿孔孔径相同，数量各不相同。

进一步地，所述第一消音孔和所述第二消音孔分别均匀布设，所述第一消音孔和所述第二消音孔的孔径为均为φ3.5mm，数量分别为204个。

进一步地，所述进气管的管径为φ40mm～φ60mm(更为优选地为φ50mm)；

所述插管的管径为φ40mm～φ60mm(更为优选地为φ50mm)；

所述排气管的管径为φ30mm～φ50mm(更为优选地为φ42-45mm)。

进一步地，所述第一穿孔数量为240个，孔径为φ3.5mm。

进一步地，所述第三穿孔的数量为5-20个(更为优选地为10个)，孔径为φ3.5mm；

所述第四穿孔的数量为90-120个(更为优选地为104个)，孔径为φ3.5mm。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供的一种汽车排气消声结构，结构简单，安装方便，可以明显降汽车发动机高速运转排气时的高频流噪音。

同时，本实用新型还能够较好的兼顾各车型的中低频声学性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种汽车排气消声结构的主视图；

图2为图1所示的汽车排气消声结构的第一腔室内的左侧视图；

图3为本实用新型实施例提供的汽车排气消声结构的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例中排气管的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中进气管的结构示意图。

附图标记：

10-箱体；11-第一腔室；12-第二腔室；13-第三腔室；14-第一隔板；14a-第一消音孔；15-第二隔板；15a-第二消音孔；20-进气管；21-第一段部；21a-第三穿孔；22-第二段部；22a-第四穿孔；30-插管；31-第一穿孔；40-排气管；40a-弯折部；40b-中间返回部；40c-尾部；41-第一排气管；42-第二排气管；43-第二穿孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。

如图1-3所示，本实施例提供的一种汽车排气消声结构，包括：箱体10、进气管20、插管30、排气管40；所述箱体10内设置有第一隔板14和第二隔板15；所述第一隔板14和第二隔板15并排间隔设置将所述箱体10内空间分割成第一腔室11、第二腔室12和第三腔室13；所述第一隔板14上设置有多个连通第一腔室11和第二腔室12的第一消音孔14a；所述第二隔板15上设置有多个连通第二腔室12和第三腔室13的第二消音孔15a。

所述进气管20自所述箱体10外部插入箱体10内，依次经过所述第一腔室11和第二腔室12后插入所述第三腔室13；所述插管30的两端分别伸入所述第一腔室11和第三腔室13，插管30在所述第二腔室12内的中间部侧壁上设置有多个连通插管30内外用于消音的第一穿孔31；所述排气管40进气端伸入箱体10内的所述第二腔室12，所述排气管40的出气端伸出所述箱体10，用于排出气体。

本实用新型结构简单，安装方便，可以明显降汽车发动机高速运转排气时的高频流噪音。

同时，本实用新型还能够较好的兼顾各车型的中低频声学性能。经测试验证，采用本排气消声结构，吉利某一车型中低频声学性能无明显恶化，排气流噪车内主观评价从原来的5分提升到了7分。

如图4所示，所述排气管40进气端弯折设置；从进气端到出气端的方向上，所述排气管40包括依次连接的弯折部40a、中间返回部40b以及尾部40c；所述弯折部的两端分别伸入所述第二腔室12，所述弯折部的中间部分设置在第一腔室11内；所述中间返回部设置在所述第二腔室12内，中间返回部的侧壁上设置有多个用于消音的第二穿孔43。自进气端进入排气管40内的气体中一部分通过所述第二穿孔43返回所述第二腔室12，其余部分由所述尾部排出所述箱体10。

所述排气管40的所述弯折部的中间部分设置在所述第一腔室11内；所述弯折部的两端分别通过所述第一隔板14上的过孔伸入所述第二腔室12内；所述尾部依次通过所述第二隔板15上的过孔以及第三腔室13伸出所述箱体10。

其中优选地，所述弯折部包括一个180度弯头。

如图5所示，所述进气管20包括设置在所述第一腔室11内的第一段部21和设置在所述第二腔室12内的第二段部22；所述第二段部22的侧壁上设置有多个连通进气管20内外的第四穿孔22a。所述第一段部21的侧壁上设置有多个连通进气管20内外的第三穿孔21a。

在垂直于所述插管30的投影平面上，所述进气管20和所述插管30分别相对设置在所述箱体10内的两侧，所述排气管40设置在进气管20和所述插管30之间。

所述排气管40数量为两个，包括第一排气管41和第二排气管42。

所述插管30的数量为一个。所述第一腔室11、第二腔室12和第三腔室13的容积比为4:5:5。具体而言，所述箱体10内部空间呈方筒状设置，所述箱体10的横截面积为36666mm²，纵向长度为420mm；在长度方向上，第一隔板14和第二隔板15距离所述箱体10左端面的距离分别为120mm和270mm。

所述第一消音孔14a、第二消音孔、第一穿孔31、第二穿孔、第三穿孔以及第四穿孔孔径相同，数量各不相同。

所述第一消音孔14a和所述第二消音孔分别均匀布设，所述第一消音孔14a和所述第二消音孔的孔径为均为φ3.5mm，数量分别为204个。进气管20的管径为φ50mm；所述插管30的管径为φ50mm；所述排气管40的管径为φ42mm。所述第一穿孔31数量为240个，孔径为φ3.5mm。所述第三穿孔的数量为10个，孔径为φ3.5mm；所述第四穿孔的数量为104个，孔径为φ3.5mm。

排气气流的大部分经进气管进入第三腔进行扩张消声，主要消除中低频噪声；排气气流的一部分气流通过第三穿孔21a和第四穿孔22a分别流入第一腔室和第二腔室；消除不同频率的中低频噪声。

其中，主要气流流入第三腔室后，一部分经过第二隔板上的第二消音孔进入第二腔室，进行再次膨胀进一步消除中频噪声；另一部分通过两个内部设置的插管进入第一腔室，在流入第一腔室的过程中，插管内的部分气流通过第一穿孔进入第二腔室，第二腔室内的多个不同路径进入气流彼此进行声干涉进而消除特定频率的中频噪声。

通过插管流入第一腔室的气流，一方面在进入第一腔室后会再次膨胀消除中低频噪声，同时该气流和从第三穿孔流入的气体进行声干涉，消除特定频率中频噪声，最后通过第一隔板上的第一消音孔流入第二腔室，与第二腔室内已有的气体进行再次声干涉，消除特定频率中频噪声后通过排气管流出。

而排气管上在第二腔室内的第二穿孔，使得部分气流回流到第二腔室内，再次进行声干涉，消除噪音。

本实用新型提供的一种汽车排气消声结构，结构简单，安装方便，可以明显降汽车发动机高速运转排气时的高频流噪音。同时，本实用新型还能够较好的兼顾各车型的中低频声学性能。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种汽车排气消声结构，其特征在于，包括：箱体、进气管、插管、排气管；

所述箱体内设置有第一隔板和第二隔板；

所述第一隔板和第二隔板并排间隔设置将所述箱体内空间分割成第一腔室、第二腔室和第三腔室；

所述第一隔板上设置有多个连通第一腔室和第二腔室的第一消音孔；所述第二隔板上设置有多个连通第二腔室和第三腔室的第二消音孔；

所述进气管自所述箱体外部插入箱体内，依次经过所述第一腔室和第二腔室后插入所述第三腔室；

所述插管的两端分别伸入所述第一腔室和第三腔室，插管在所述第二腔室内的中间部侧壁上设置有多个连通插管内外用于消音的第一穿孔；

所述排气管进气端伸入箱体内的所述第二腔室，所述排气管的出气端伸出所述箱体，用于排出气体。

2.根据权利要求1所述的汽车排气消声结构，其特征在于，所述排气管进气端弯折设置；从进气端到出气端的方向上，所述排气管包括依次连接的弯折部、中间返回部以及尾部；

所述弯折部的两端分别伸入所述第二腔室，所述弯折部的中间部分设置在所述第一腔室内；所述中间返回部设置在所述第二腔室内，中间返回部的侧壁上设置有多个用于消音的第二穿孔；

自进气端进入所述排气管内的气体中一部分通过所述第二穿孔返回所述第二腔室，其余部分由所述尾部排出所述箱体。

3.根据权利要求2所述的汽车排气消声结构，其特征在于，所述排气管的所述弯折部的中间部分设置在所述第一腔室内；所述弯折部的两端分别通过所述第一隔板上的过孔伸入所述第二腔室内；所述尾部依次通过所述第二隔板上的过孔以及第三腔室伸出所述箱体。

4.根据权利要求2所述的汽车排气消声结构，其特征在于，所述进气管包括设置在所述第一腔室内的第一段部和设置在所述第二腔室内的第二段部；

所述第二段部的侧壁上设置有多个连通进气管内外的第四穿孔；所述第一段部的侧壁上设置有多个连通进气管内外的第三穿孔。

5.根据权利要求1所述的汽车排气消声结构，其特征在于，在垂直于所述插管的投影平面上，所述进气管和所述插管分别相对设置在所述箱体内的两侧，所述排气管设置在进气管和所述插管之间。

6.根据权利要求1所述的汽车排气消声结构，其特征在于，所述排气管数量为两个，包括第一排气管和第二排气管。

7.根据权利要求1所述的汽车排气消声结构，其特征在于，所述插管的数量为一个。

8.根据权利要求1所述的汽车排气消声结构，其特征在于，所述第一腔室、第二腔室和第三腔室的容积比为4:5:5。

9.根据权利要求4所述的汽车排气消声结构，其特征在于，所述第一消音孔、第二消音孔、第一穿孔、第二穿孔、第三穿孔以及第四穿孔孔径相同，数量各不相同。

10.根据权利要求9所述的汽车排气消声结构，其特征在于，所述箱体内部空间呈方筒状设置，所述箱体的横截面积为36666mm²，纵向长度为420mm；在长度方向上，第一隔板和第二隔板距离所述箱体左端面的距离分别为120mm和270mm；

所述第一消音孔和所述第二消音孔分别均匀布设，所述第一消音孔和所述第二消音孔的孔径为均为φ3.5mm，数量分别为204个；

所述进气管的管径为φ40mm～φ60mm；

所述插管的管径为φ40mm～φ60mm；

所述排气管的管径为φ30mm～φ50mm；

所述第一穿孔数量为240个，孔径为φ3.5mm；

所述第三穿孔的数量为5-20个，孔径为φ3.5mm；

所述第四穿孔的数量为90-120个，孔径为φ3.5mm。