CN208330985U - 一种重载轴承润滑油路结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种重载轴承润滑油路结构，涉及润滑油路结构领域。包括轴承基座、轴瓦和轴承盖，所述轴瓦匹配安装在轴轴承基座上，轴承盖盖合在轴瓦上；所述轴瓦瓦面的两侧分别设有出油孔；所述轴承盖外侧设有进油接口，进油接口连接设置在所述轴承盖内的上油路；所述轴瓦内设有连通下油路，下油路的下端连通出油孔，其上端位于轴瓦上端平面；所述上油路是的下端与下油路的上端正对并贴合连通。本实用新型将供油管路重新设置，避免供油管路在冷却液浸泡，供油管路设置更简单，维护检修更加方便。

Description

一种重载轴承润滑油路结构

技术领域

本实用新型涉及润滑油路结构，特别是一种重载轴承润滑油路结构。

背景技术

滑动轴承一般包括轴承基座和轴瓦，轴瓦安装在轴承基座上。轴瓦与辊轴之间存在着摩擦，因而需要润滑剂进行润滑。通常，用于输送润滑剂的润滑管路由设置在轴承基座或轴瓦内的油槽或者通道组成。

中大型重载滑动轴承工作时，还会出现润滑不均匀的情况，导致局部冷却不均匀，从而导致局部温度升高，最后导致烧瓦等情况发生。其原因在于，现有中大型滑动轴承结构中，输油管在连接轴瓦时会通过多个支路或者多个润滑油孔输入到轴瓦工作端面上，由于每个润滑油孔位置不一样，与辊轴接触的位置一致，会出现润滑油孔出油量大小不一，由于润滑油孔均连通同一输油管导致每个润滑油孔出油量差异性更加突出，这样导致轴瓦与辊轴之间磨成面某些部位润滑充足，而某些部位润滑不足；即导致局部过度摩擦问题；导致正常提供润滑油量情况下，依然出现轴瓦或辊轴工作表面烧伤的情况发生。

中国专利201520107137.7公开了一种滑动轴承润滑结构，包括油管、轴承基座和轴瓦，所述轴瓦匹配安装在轴承座上端凹槽面；所述轴瓦由铜-钢双金属型材弯折而成，使其包括有铜瓦面和钢瓦面，所述钢瓦面与钢体基座的圆弧形凹槽面相接触；其特征在于：所述油管放置在轴瓦与在轴承基座之间的空腔内，所述轴瓦上设有若干贯穿轴瓦瓦面的油孔，所述油管与油孔一一对应连通且其一端安装在钢瓦面上并与之形成焊接层，所述油管另一端安装在轴承基座的侧端面上并与之形成焊接层。不能看出方案将输油管铺设在轴承基座内，而且轴承基座的空腔用于承装冷却液，这样输油管需要长久浸泡冷却液中，基本不能进行简单维护检修，通常只能在大维修时候拆解轴瓦查看轴承基座。这样对供油管路安全、维护不能掌控，而且长久浸泡在冷却液供油管路得不到检修，其可能存在损坏泄露的情况，冷却液会通过供油油路进入润滑循环中，导致润滑油油品下降，润滑油易变性，辊轴和轴瓦之间将得不到有效润滑，轴瓦损耗速度加大，导致维护成本加大；严重时会导致生产停止，造成不可估量的损失。因此需要一种能够方便检修维护的供油油路结构。

实用新型内容

本实用新型的发明目的是，针对上述问题，提供了一种重载轴承润滑油路结构，将供油管路重新设置，避免供油管路在冷却液浸泡，供油管路设置更简单，维护检修更加方便。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种重载轴承润滑油路结构，包括轴承基座、轴瓦和轴承盖，所述轴瓦匹配安装在轴轴承基座上，轴承盖盖合在轴瓦上；所述轴瓦瓦面的两侧分别设有出油孔；所述轴承盖外侧设有进油接口，进油接口连接设置在所述轴承盖内的上油路；所述轴瓦内设有连通下油路，下油路的下端连通出油孔，其上端位于轴瓦上端平面；所述上油路是的下端与下油路的上端正对并贴合连通。

现有技术的供油管路的设置方式主要有：1.直接设置在轴瓦上，供油管路沿轴瓦轴向设置，这样设置需要匹配的辊轴轴肩不能覆盖供油管路进口；2.将供油管路内置在轴承基座内，供油管路一端直接连通轴瓦上的供油孔，另一端设置在轴承基座侧面，这样设置虽然最大程度降低了加工，减少轴瓦加工，但日常检修维护困难。本方案中，轴承上的供油管路包括两段，其一端设置在轴瓦内，另一段设置在轴承盖上，两段对应连通。在管路设置上更加简单，将管路部分外置，在日常检修上更加方便。

优选的，所述轴瓦上端平面分别设置有一进油槽，所述下油路的上端位于进油槽底面，所述上油路的下端位于进油槽的正上方。设置进油槽可以使得一个上油路可以对应多个下油路，减少进油接口。

优选的，所述轴承盖下端面设有对应所述进油槽的凸起，所述凸起与进油槽形状对应，且与进油槽形成油腔。油腔的形成可以避免润滑油溢出，同时起到安装定位的作用。

优选的，所述轴瓦瓦面的两侧分别设有出油槽，所述出油槽沿轴瓦瓦面轴向设置，呈出油槽楔形设置，其下端小上端大；所述出油孔均布在出油槽内。出油槽可以使得润滑油在需要润滑表面出油更加均匀，避免某一管路阻塞造成烧瓦的情况。

优选的，所述凸起上沿其周向设置凹槽，所述凹槽内设有密封圈。通过设置密封圈可以使油腔形成密封，具体是保障供油管路畅通，减少由于安装间隙造成润滑油溢流。

优选的，所述下油路与出油孔一一对应；所述上油路与进油槽一一对应。设置多路下油路可以避免单一下油路时出油孔阻塞造成烧瓦的情况发生。

优选的，所述上油路为紫铜管、黄铜管或小钢管。

优选的，所述下油路为通过在轴瓦内钻孔形成或一体铸造成型。下油路的设置可以由机加工或铸造形成，可以适合不同厚度的轴瓦使用。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型可以保证在正常润滑油量情况下，轴瓦与辊轴之间润滑均匀、充足，避免局部局部润滑不均匀导致的温度升高，导致烧瓦的情况发生。

2.本实用新型中下油路与油孔一一对应连通，保证了润滑油均匀输出；设置进油槽可以减少上油路设置，同时起到安装定位作用。

3.本实用新型采用避免现有供油管路长久浸泡在冷却液中，供油管路检修维护困难，可能存在损坏泄露的情况；具有结构简单，安装维护方便的特点，适用于中大型轴承中，特别是重载低速的轴承中。

附图说明

图1是本实用新型轴承座立体结构示意图。

图2是本实用新型功能结构示意图

图3是图2中A局部放大视图。

附图中，1-轴承基座、2-轴瓦、3-轴承盖、4-出油槽、5-出油孔、6-进油槽、7-上油路、8-下油路、9-进油接口、10-螺栓、11-辊轴。

具体实施方式

以下结合附图对实用新型的具体实施进一步说明。

如图1-2所示，本实用新型重载轴承润滑油路结构包括轴承基座1、轴瓦2和轴承盖3，轴瓦2匹配安装在轴轴承基座1上，轴承盖3通过螺栓10密封盖合在轴瓦2上；使用时轴瓦2对应贴合辊轴11。轴承基座1上形成一个对应轴瓦2的冷却腔，现有技术中的供油管路即设置在冷却腔中。轴瓦2瓦面的两侧分别设有出油孔5；轴承盖3外侧设有进油接口9，进油接口9连接设置在所述轴承盖3内的上油路7。轴瓦2内设有连通下油路8，下油路8的下端连通出油孔5，其上端位于轴瓦2上端平面；所述上油路7是的下端与下油路8的上端正对并贴合连通。轴瓦2瓦面的两侧分别设有出油槽4，所述出油槽4沿轴瓦2瓦面轴向设置，呈出油槽4楔形设置，其下端小上端大；所述出油孔5均布在出油槽4内。出油槽4可以使得润滑油在需要润滑表面出油更加均匀，避免某一管路阻塞造成烧瓦的情况。

如图2-3所示，轴瓦2上端平面分别设置有一进油槽6，所述下油路8的上端位于进油槽6底面，所述上油路7的下端位于进油槽6的正上方。设置进油槽6可以使得一个上油路7可以对应多个下油路8，减少进油接口9。轴承盖3下端面设有对应所述进油槽6的凸起，凸起与进油槽6形状对应，且与进油槽6形成油腔。凸起上沿其周向设置凹槽，所述凹槽内设有密封圈。油腔的形成可以避免润滑油溢出，同时起到安装定位的作用；通过设置密封圈可以使油腔形成密封，具体是保障供油管路畅通，减少由于安装间隙造成润滑油溢流。

其中，下油路8与出油孔5一一对应；所述上油路7与进油槽6一一对应。设置多路下油路8可以避免单一下油路8时出油孔5阻塞造成烧瓦的情况发生。上油路7为采用紫铜管，当然也可以为黄铜管或小钢管。

这里下油路8为通过在轴瓦2内钻孔形成，如轴瓦2通过铸造成型时，下油路8可以与其一体铸造成型。下油路8的设置可以由机加工或铸造形成，可以适合不同厚度的轴瓦2使用。

现有技术的供油管路的设置方式主要有：1.直接设置在轴瓦上，供油管路沿轴瓦轴向设置，这样设置需要匹配的辊轴轴肩不能覆盖供油管路进口；2.将供油管路内置在轴承基座内，供油管路一端直接连通轴瓦上的供油孔，另一端设置在轴承基座侧面，这样设置虽然最大程度降低了加工，减少轴瓦加工，但日常检修维护困难。

本方案中，轴承上的供油管路包括两段，其一端设置在轴瓦2内，另一段设置在轴承盖3上，两段对应连通。在管路设置上更加简单，将管路部分外置，在日常检修上更加方便。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。

Claims (8)

1.一种重载轴承润滑油路结构，包括轴承基座、轴瓦和轴承盖，所述轴瓦匹配安装在轴承基座上，轴承盖盖合在轴瓦上；所述轴瓦瓦面的两侧分别设有出油孔；其特征在于：所述轴承盖外侧设有进油接口，进油接口连接设置在所述轴承盖内的上油路；所述轴瓦内设有连通下油路，下油路的下端连通出油孔，其上端位于轴瓦上端平面；所述上油路的下端与下油路的上端正对并贴合连通。

2.根据权利要求1所述的一种重载轴承润滑油路结构,其特征在于：所述轴瓦上端平面分别设置有一进油槽，所述下油路的上端位于进油槽底面，所述上油路的下端位于进油槽的正上方。

3.根据权利要求2所述的一种重载轴承润滑油路结构,其特征在于：所述下油路与出油孔一一对应；所述上油路与进油槽一一对应。

4.根据权利要求2所述的一种重载轴承润滑油路结构,其特征在于：所述轴承盖下端面设有对应所述进油槽的凸起，所述凸起与进油槽形状对应，且与进油槽形成油腔。

5.根据权利要求4所述的一种重载轴承润滑油路结构,其特征在于：所述凸起上沿其周向设置凹槽，所述凹槽内设有密封圈。

6.根据权利要求1所述的一种重载轴承润滑油路结构,其特征在于：所述轴瓦瓦面的两侧分别设有出油槽，所述出油槽沿轴瓦瓦面轴向设置，呈出油槽楔形设置，其下端小上端大；所述出油孔均布在出油槽内。

7.根据权利要求1所述的一种重载轴承润滑油路结构,其特征在于：所述上油路为紫铜管、黄铜管或小钢管。

8.根据权利要求1所述的一种重载轴承润滑油路结构,其特征在于：所述下油路为通过在轴瓦内钻孔形成或一体铸造成型。