CN208249195U - 一种链式输送机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及输送技术领域，尤其是一种链式输送机，包括台车，台车包括底板和侧杆；侧杆至少为两个；底板内设有板腔，侧杆内设有杆腔；侧杆内设与杆腔连通的侧杆活塞腔，侧杆活塞腔内滑动连接有侧杆活塞；侧杆活塞上固定有推杆，推杆的端部固定有夹持部；侧杆活塞与侧杆活塞腔的内壁间设活塞弹簧；夹持部的表面设有气囊；底板上设凸台，凸台内设有凸台腔，凸台腔内滑动连接有凸台活塞；凸台腔内还设有由凸台活塞带动吹气和吸气的打气筒；打气筒位于凸台活塞的下方，且打气筒和凸台活塞之间设弹簧复位件；板腔和杆腔内设有液体，且液体与凸台活塞和侧杆活塞接触。本方案解决了现有技术中，待装配件放到台车上时，无法被夹紧定位的问题。

Description

一种链式输送机

技术领域

本实用新型涉及输送技术领域，具体涉及一种链式输送机。

背景技术

拖链输送机是链式输送机的一种，它由一根或多根链条构成，以链条推动或拖曳物料沿槽体前进；这些链条仅是简单的链节联成的，不装设任何附件或刮板。具体设置的时候，拖链输送机一般是装设在地面下，完全不用占厂房空间；由牵引链条带动地面上的台车运动；具体使用的时候，将物件放在台车上，即可完成预定的工艺输送；其广泛运用于涂装及装配等工序。

现有技术存在以下技术问题：将待装配件放置到台车上时，台车对待装配件没有夹紧定位的作用，如果外力较大，容易造成待装配件在台车上移动，影响装配。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种链式输送机，解决了现有技术中，待装配件放到台车上时，无法被夹紧定位的问题。

为达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：

一种链式输送机，包括台车，台车包括底板和固定在底板上的侧杆；侧杆至少为两个，且至少有两个侧杆沿着底板的中心对称设置；底板内设有板腔，侧杆内设有与板腔连通的杆腔；

侧杆内还设有与杆腔连通的侧杆活塞腔，侧杆活塞腔内滑动连接有侧杆活塞；侧杆活塞靠近底板的一侧上固定有推杆，推杆的端部固定有夹持部；侧杆活塞与侧杆活塞腔的内壁之间设有活塞弹簧；夹持部的表面设有气囊；

底板上设有凸台，凸台内设有与板腔连通的凸台腔，凸台腔内滑动连接有凸台活塞；凸台腔内还设有由凸台活塞带动吹气和吸气的打气筒，且打气筒的底部和气囊之间连通有通气管，通气管上设有放气孔，放气孔处设有与之配合的盖板；打气筒位于凸台活塞的下方，且打气筒和凸台活塞之间设有用于凸台活塞复位的弹簧复位件；板腔和杆腔内设有液体，且液体与凸台活塞和侧杆活塞接触。

本方案产生的有益效果是：

1、本方案通过设置凸台活塞和侧杆活塞腔，使得放置在台车上的待装配件会先将凸台活塞向下挤，凸台活塞挤压液体，进而使得液体推动侧杆活塞，夹持部朝着待装配件的方向运动，进而对待装配件进行夹持定位。

另外，凸台活塞向下运动的同时，还会使得打气筒实现打气动作；进而使得气体进入到气囊内，对气囊实现了充气；因此夹持部在夹持待装配件的时候，与待装配件接触的是气囊；进一步实现了对待装配件的保护作用，防止其被刮花。

2、需要取出完成装配后的工件时，打开放气孔，进而将气囊内的气体放出，气囊收缩；此时夹持部的外壁与完成装配后的工件外壁之间有较大的缝隙；完成装配后的工件不会再被夹持定位，便于将工件取出。

3、打气筒的设置，不仅实现了对气囊的充气效果；而且还能够对凸台活塞向下运动的行程进行限制。

4、凸台的设置，使得放在台车上的待装配件与台车的底面有一定的距离；夹持待装配件时，是对待装配件的中部进行夹持的，因此其两端会伸出台车；凸台的设置，使得待装配件的两端悬空，进一步便于对待装配件进行装配。

优选方案一：作为对基础方案的进一步优化，凸台活塞的上表面设有橡胶层。

进一步防止与凸台活塞上表面接触的待装配件被刮花。

优选方案二：作为对优选方案一的进一步优化，通气管包括相互连通的硬管和软管，硬管的端部与气囊连通；软管的端部与打气筒的底部连通。

将通气管设置成软管和硬管连接而成；软管可以自由的折叠，且在设置的时候可以留有一定余量；便于夹持部在运动时，能够带动整个通气管运动；不会受到限制。

优选方案三：作为对优选方案二的进一步优化，底板内设有管腔，侧杆内设有与管腔连通的收纳通道；软管位于管腔和收纳通道内，且收纳通道内设有螺旋弹簧；软管穿过螺旋弹簧，且螺旋弹簧的上端与软管的外壁固定；螺旋弹簧的下端与收纳通道的内壁固定。

管腔和收纳腔的设置，主要是为了放置软管，防止通气管随意铺在台车上，影响待装配件的放置；同时，也防止了软管被压坏的情况出现。另外，螺旋弹簧的设置，能够实现软管的收纳；具体原理为：软管在收纳腔内可以留有较多的余量，便于软管随着夹持部运动。软管留有余量的位置是在螺旋弹簧的下方，当夹持部朝着待装配件运动的时候，软管也随着移动，螺旋弹会被拉伸。当夹持部往回运动的时候，螺旋弹簧会恢复原位，进而将伸出收纳通道外的软管又拉回收纳通道内。

优选方案四：作为对优选方案二或优选方案三的进一步优化，打气筒包括气筒腔、打气活塞和活塞杆；打气活塞滑动连接在气筒腔内，活塞杆固定连接在凸台活塞和打气活塞之间。

简单的实现了凸台活塞向下运动的时候，会推动活塞杆，进而推动打气活塞，实现向气囊内充气。

优选方案五：作为对优选方案四的进一步优化，弹簧复位件处于自然状态时，打气活塞与气筒腔底面之间的距离大于或等于凸台活塞底面与打气筒上表面之间的距离。

进一步实现了打气筒对凸台活塞的限位作用；即：凸台活塞向下运动至与打气筒上表面接触时，能够停止向下运动。

本方案中所说的弹簧复位件处于“自然状态”，指的是凸台活塞在没有受到向下挤压的压力作用下，弹簧复位件所呈现的状态。

附图说明

图1是本实用新型一种链式输送机的纵向剖视图；

图2是图1中A的放大图；

图3是图2中气囊鼓气膨胀的状态示意图；

图4是图3中螺旋弹簧被拉伸后的状态示意图；

图5是本实用新型一种链式输送机的放气孔处的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：台车1、底板11、板腔111、侧杆12、杆腔121、侧杆活塞腔122、侧杆活塞1221、限位台1222、推杆1223、夹持部1224、活塞弹簧1225、气囊1226、管腔13、收纳通道14、螺旋弹簧141、盖板2、盖板本体21、提拉手柄22、拉线23、橡胶柱24、橡胶凸沿241、上槽25、下槽251、凸台3、凸台腔31、凸台活塞32、橡胶层321、打气筒33、气筒腔331、打气活塞332、活塞杆333、弹簧复位件334、通气管4、硬管41、放气孔411、盖腔412、软管42。

实施例基本如附图1、图2、图3、图4和图5所示：

一种链式输送机，包括输送链条和台车1，所述台车1固定在输送链条上。台车1包括底板11和固定在底板11上的侧杆12；侧杆12至少为两个，且至少有两个侧杆12沿着底板11的中心对称设置；底板11内设有板腔111，侧杆12内设有与板腔111连通的杆腔121。

侧杆12内还设有与杆腔121连通的侧杆活塞腔122，侧杆活塞腔122内滑动连接有侧杆活塞1221，且侧杆活塞腔122的内壁上固定有对侧杆活塞1221限位的限位台1222(具体见图2中侧杆活塞腔122的左侧)。侧杆活塞1221靠近底板11的一侧上固定有推杆1223，推杆1223的端部固定有夹持部1224；侧杆活塞1221与侧杆活塞腔122的内壁之间设有活塞弹簧1225。本方案中的夹持部1224可以为平板或者弧形板；夹持部1224的表面固定有气囊1226。

底板11上设有凸台3，凸台活塞32的上表面固定有橡胶层321。凸台3内设有与板腔111连通的凸台腔31，凸台腔31内滑动连接有凸台活塞32。凸台腔31内还设有由凸台活塞32带动吹气和吸气的打气筒33，具体为：打气筒33包括气筒腔331、打气活塞332和活塞杆333；打气活塞332滑动连接在气筒腔331内，活塞杆333固定连接在凸台活塞32和打气活塞332之间。打气筒33位于凸台活塞32的下方，且打气筒33的上表面和凸台活塞32的底面之间固定有用于凸台活塞32复位的弹簧复位件334。板腔111和杆腔121内设有液体，此液体为液压油；且液压油与凸台活塞32和侧杆活塞1221接触。

打气筒33的底部和气囊1226之间连通有通气管4，通气管4上设有放气孔411，放气孔411处设有与之配合的盖板2。具体见图2，通气管4包括相互连通的硬管41和软管42，本方案中的硬管41为塑料管或钢管；软管42为橡胶软管42。硬管41的端部与气囊1226连通；软管42的端部与打气筒33的底部连通。

底板11内设有管腔13，侧杆12内设有与管腔13连通的收纳通道14；软管42位于管腔13和收纳通道14内，且收纳通道14内设有螺旋弹簧141，具体见图4；软管42穿过螺旋弹簧141，且螺旋弹簧141的上端与软管42的外壁固定；螺旋弹簧141的下端与收纳通道14的内壁固定。

簧复位件处于自然状态时，打气活塞332与气筒腔331底面之间的距离大于或等于凸台活塞32底面与打气筒33上表面之间的距离。

具体见图5，硬管41的外壁上设有圆柱形的盖腔412；所述放气孔411位于盖腔412处，且盖腔412的直径大于放气孔411的直径。盖板2包括盖板本体21、提拉手柄22和卡凸；提拉手柄22固定在盖板本体21的上表面；卡凸固定在盖板本体21的下表面；且卡凸为两个。为了防止打开盖板2的时候，盖板2会掉落；在盖板2和硬管41的外壁之间固定有拉线23。盖腔412的底壁上开有用于卡凸卡入的卡槽。

卡凸包括橡胶凸沿241和圆柱形的橡胶柱24，橡胶凸沿241固定在橡胶柱24的底部。橡胶凸沿241的直径大于橡胶柱24的直径。卡槽包括圆柱形的上槽25和圆柱形的下槽251，且下槽251的直径大于上槽25的直径。盖板2的底面还固定有伸入到放气孔411内的橡胶凸柱。将盖板2盖在放气孔411上的时候，盖板2进入到盖腔412内，具体见图5，盖板2底部的卡凸进入到卡槽内时，由于橡胶凸沿241有一定的伸缩性，因此橡胶凸沿241会被挤压；直至橡胶凸沿241进入到下槽251处，才会伸展开，进而实现对盖板2的定位。

本方案中的活塞弹簧1225和弹簧复位件334均为压簧。螺旋弹簧141为拉簧；且螺旋弹簧141的形状如图4所示，螺旋弹簧141被拉伸时，从侧面看，其外形呈现的是一个圆台形状。

使用时，将待装配件放到台车1上，待装配件将图1中的凸台活塞32向下推，凸台活塞32向下运动，推动活塞杆333向下运动，活塞杆333推动打气活塞332向下运动，打气活塞332挤压气筒腔331内的气体，气体通过通气管4进入到气囊1226内，进而使得气囊1226鼓起(气囊1226从图2中的状态变为图3中的状态)。凸台活塞32向下运动的同时，凸台活塞32会挤压液压油，进而使得液压油推动侧杆活塞1221，使得侧杆活塞1221朝着待装配件的方向运动，直至鼓起的气囊1226与待装配件的侧壁接触。综上，在夹持待装配件的时候，与待装配件接触的是气囊1226；不仅实现了对待装配件进行夹持定位，还进一步实现了对待装配件的保护作用，防止其在夹持的时候被刮花。

对待装配件进行装配加工完毕后；为了将完成装配的工件从台车1上取下，打开盖板2，将气囊1226内的气体放出，气囊1226收缩；夹持部1224的外壁与工件之间有较大的缝隙；工件不会再被夹持定位，将工件取出即可。当工件离开凸台活塞32后，弹簧复位件334使得凸起活塞向上运动并恢复原位；侧杆活塞1221不再受到液体的挤压，活塞弹簧1225使得侧杆活塞1221恢复原位。

另外，管腔13和收纳腔的设置，主要是为了放置软管42，防止通气管4随意铺在台车1上，影响待装配件的放置；同时，也防止了软管42被压坏的情况出现。另外，螺旋弹簧141的设置，能够实现软管42的收纳；具体原理为：软管42在收纳腔内可以留有较多的余量，便于软管42随着夹持部1224运动。软管42留有余量的位置是在螺旋弹簧141的下方，当夹持部1224朝着待装配件运动的时候，软管42也随着移动，螺旋弹会被拉伸(从图2的状态变为图3中的状态)，最后拉伸到极限时，成为图4中的状态。当夹持部1224往回运动的时候，螺旋弹簧141会恢复原位，进而将伸出收纳通道14外的软管42又拉回收纳通道14内。

以上的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.一种链式输送机，包括台车，其特征在于：所述台车包括底板和固定在底板上的侧杆；所述侧杆至少为两个，且至少有两个侧杆沿着底板的中心对称设置；所述底板内设有板腔，所述侧杆内设有与所述板腔连通的杆腔；

所述侧杆内还设有与杆腔连通的侧杆活塞腔，所述侧杆活塞腔内滑动连接有侧杆活塞；侧杆活塞靠近底板的一侧上固定有推杆，推杆的端部固定有夹持部；侧杆活塞与侧杆活塞腔的内壁之间设有活塞弹簧；所述夹持部的表面设有气囊；

所述底板上设有凸台，凸台内设有与所述板腔连通的凸台腔，所述凸台腔内滑动连接有凸台活塞；凸台腔内还设有由所述凸台活塞带动吹气和吸气的打气筒，且打气筒的底部和所述气囊之间连通有通气管，所述通气管上设有放气孔，放气孔处设有与之配合的盖板；打气筒位于所述凸台活塞的下方，且打气筒和凸台活塞之间设有用于凸台活塞复位的弹簧复位件；所述板腔和杆腔内设有液体，且液体与凸台活塞和侧杆活塞接触。

2.根据权利要求1所述的一种链式输送机，其特征在于：所述凸台活塞的上表面设有橡胶层。

3.根据权利要求2所述的一种链式输送机，其特征在于：所述通气管包括相互连通的硬管和软管，所述硬管的端部与气囊连通；所述软管的端部与打气筒的底部连通。

4.根据权利要求3所述的一种链式输送机，其特征在于：所述底板内设有管腔，所述侧杆内设有与所述管腔连通的收纳通道；所述软管位于管腔和收纳通道内，且收纳通道内设有螺旋弹簧；所述软管穿过所述螺旋弹簧，且螺旋弹簧的上端与软管的外壁固定；螺旋弹簧的下端与收纳通道的内壁固定。

5.根据权利要求3或4所述的一种链式输送机，其特征在于：所述打气筒包括气筒腔、打气活塞和活塞杆；所述打气活塞滑动连接在气筒腔内，活塞杆固定连接在凸台活塞和打气活塞之间。

6.根据权利要求5所述的一种链式输送机，其特征在于：所述弹簧复位件处于自然状态时，打气活塞与气筒腔底面之间的距离大于或等于凸台活塞底面与打气筒上表面之间的距离。