CN208242967U - 一种自动化原料拆解系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种自动化原料拆解系统，包括机架以及设在机架上的控制面板，其特征在于：还包括上料装置、输送装置、拆解装置、收料装置以及出料装置，所述上料装置包括驱动装置以及设在机架上的固定装置，所述驱动装置包括与机架相连的支架、设在支架上的夹取机构以及控制夹取机构相对机架上下位移的第一气缸，所述夹取机构包括与第一气缸相连的连接杆、设在连接杆端部的固定座以及设在固定座上的夹子，所述夹子包括两个相对设置的夹取部，所述两个夹取部相向移动实现对原料的夹取，所述夹子相对设置有两组；所述固定装置包括固定于机架上的固定架以及设在固定架上的限位杆，所述固定架相对机架可转动。

Description

一种自动化原料拆解系统

技术领域

本实用新型具体涉及一种自动化原料拆解系统。

背景技术

最初始的装饰原料包括边框以及连接在边框上的“圆珠”，“圆珠”用于装饰服饰等物品，需要将“圆珠”取下才能够进行使用。现有的“圆珠”都是通过人工从边框上掰下来，人工工作量大，容易导致原料破损，且工作效率极低。将“圆珠”拆解下来后，边框被输送装置随意的输送到废料区后，堆积在那里，这样不便于打扫整理，会需要更多的时间及人力来进行整理打包。现有的自动化装置包括机架以及设在机架上的控制面板，通过控制面板来控制装置的启动、关闭及急停。

实用新型内容

基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种操作简单、工作效率高且成品率高的自动化原料拆解系统。

针对以上问题，提供了如下技术方案：一种自动化原料拆解系统，包括机架以及设在机架上的控制面板，还包括上料装置、输送装置、拆解装置、收料装置以及出料装置，所述上料装置包括驱动装置以及设在机架上的固定装置，所述驱动装置包括与机架相连的支架、设在支架上的夹取机构以及控制夹取机构相对机架上下位移的第一气缸，所述夹取机构包括与第一气缸相连的连接杆、设在连接杆端部的固定座以及设在固定座上的夹子，所述夹子包括两个相对设置的夹取部，所述两个夹取部相向移动实现对原料的夹取，所述夹子相对设置有两组；所述固定装置包括固定于机架上的固定架以及设在固定架上的限位杆，所述固定架相对机架可转动；所述输送装置包括固定于机架两端的传动轴、与传动轴配合运输原料的传送带以及设在机架上的限位轨道，所述传送带上设有若干个限位块，所述限位轨道上设有滑槽，所述限位轨道通过滑槽用螺栓固定于机架上；所述拆解装置包括设在机架上的支撑架、设在支撑架上的第二气缸、与第二气缸相连的超声波振动器以及设在超声波振动器下方的模头，所述第二气缸带动超声波振动器与模头相对支撑架上下位移；所述收料装置包括设在传送带下方且与机架相连的料斗以及设在料斗下方的储料桶，所述储料桶通过料斗对拆解装置拆解后的圆珠进行收集；所述出料装置包括设在机架上的挡板、推动装置以及设在挡板上的推拉装置，所述挡板相对设置有两个，且位于推动装置两侧，所述推动装置包括设在机架上的连接架、设在连接架上的第三气缸以及与第三气缸相连的推板，所述推板相对连接架可上下位移，所述第三气缸上设有用于控制气缸推动或拉回的磁性开关；所述推拉装置包括固定于挡板上的第四气缸、与第四气缸相连的连接块以及与连接块相连且用于托载废料的托板，所述托板通过第四气缸带动连接块相对挡板可进行轴向位移。

上述结构中，将若干原料堆叠在固定架上，限位杆能够防止原料掉落。第一气缸推动夹取机构向上移动，夹取部相向移动夹住原料后，第一气缸带动夹取机构下降后，夹取部松开，通过输送装置将原料输送至拆解装置下方。第二气缸控制模头底面与原料相接触，通过超声波振动器将原料上的圆珠振落至料斗内，圆珠通过料斗后进入储料桶进行存储，废料通过输送装置输送至系统末端出料装置处。通过磁性开关检测第三气缸内活塞的位置，控制推板向上或向下位移。废料输送至推板上方，推板将废料向上推动的同时，第四气缸带动托板回拉，当推板将废料推动到托板上方时，第三气缸带动推板下降的同时，第四气缸带动拖板推出，防止废料掉落至推板上。当废料堆积到一定的程度后取出，从而减少了人工的使用。原料质量比较轻，限位轨道能够防止原料在输送时脱离或产生位移，从而增加了稳定性以及工作效率。设置滑槽能够使得限位轨道能够进行调节，从而能够适用于不同大小的原料。采用超声波振动器能够快速的将圆珠从原料上拆解下来。设置出料装置能够将废料进行有效的整理，便于回收，极大地降低了人工的使用，增加了工作效率。

本实用新型进一步设置为，所述模头底部呈向外凸起的圆弧面。

本实用新型进一步设置为，所述模头的侧壁设有上对通的槽。

采用上述结构，能够使得声波更好地传导，从而够快速地将圆珠从原料上振落，增加了工作效率且成品率高。

本实用新型进一步设置为，所述两相邻的限位块之间的距离等于模头的宽度距离。

采用上述结构，能够便于模头与原料接触以及定位，增加工作效率。

本实用新型进一步设置为，所述拆解装置设有若干个，且水平设置于支撑架上。

采用上述结构，能够增加工作工位，从而增加了工作效率，拆解速度更快。

本实用新型进一步设置为，所述限位杆一侧连接有加强筋，所述限位杆通过加强筋连接于机架上。

采用上述结构，能够增加限位杆与固定架的连接强度。

本实用新型进一步设置为，所述加强筋上设有滑槽，所述加强筋通过在滑槽上设置螺栓与机架相连。

采用上述结构，使得限位杆能够通过加强筋进行调节位于机架上的位置，从而能够适用于不同大小、规格的原料，增大了适用范围。

本实用新型进一步设置为，所述限位杆设有若干个，且均布在驱动装置两侧。

采用上述结构，能够增加固定架上原料的稳定性，很好地防止了原料的倾倒

本实用新型进一步设置为，所述推板底部设有支撑杆，所述支撑杆穿过连接架设置，所述支撑杆设有两个且位于第三气缸两侧设置。

采用上述结构，能够增加推板的稳定性以及承受强度。

本实用新型进一步设置为，所述支撑杆与连接架的连接处设有导向套，所述导向套套设在支撑杆上。

采用上述结构，能够增加支撑杆的稳定性以及与连接架之间的连接强度。

本实用新型的有益效果：相比现有的原料拆解系统，本实用新型操作简单、工作效率高且成品率高。通过在限位轨道上设置滑槽能够使得各种不同大小的原料都能适用。本实用新型采用自动化技术，能够极大地减少人工的使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中输送装置的俯视结构示意图。

图3为本实用新型中上料装置的结构示意图。

图4为本实用新型中夹取机构的结构示意图。

图5为本实用新型中出料装置的结构示意图。

图中标号含义：1-机架；2-上料装置；21-驱动装置；211-支架；212-连接杆；213-固定座；214-夹子；214a-夹取部；22-夹取机构；23-第一气缸；24-固定装置；241-固定架；242-限位杆；25-加强筋；251-螺栓；3-输送装置；31-传动轴；32-传送带；33-限位轨道； 321-限位块；331-滑槽；4-拆解装置；41-支撑架；42-第二气缸；43-超声波振动器；44-模头； 441-槽；5-收料装置；51-料斗；52-储料桶；6-出料装置；61-挡板；62-推动装置；621-连接架；622-第三气缸；6211-磁性开关；63-推板；64-推拉装置；641-第四气缸；642-连接块； 643-托板；65-支撑杆；651-导向套。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1至图5所示的一种自动化原料拆解系统，包括机架1以及设在机架1上的控制面板，还包括上料装置2、输送装置3、拆解装置4、收料装置5以及出料装置6，所述上料装置2包括驱动装置21以及设在机架1上的固定装置24，所述驱动装置21包括与机架1 相连的支架211、设在支架211上的夹取机构22以及控制夹取机构22相对机架1上下位移的第一气缸23，所述夹取机构22包括与第一气缸23相连的连接杆212、设在连接杆212端部的固定座213以及设在固定座213上的夹子214，所述夹子214包括两个相对设置的夹取部214a，所述两个夹取部214a相向移动实现对原料的夹取，所述夹子214相对设置有两组；所述固定装置24包括固定于机架1上的固定架241以及设在固定架241上的限位杆242，所述固定架241相对机架1可转动；所述输送装置3包括固定于机架1两端的传动轴31、与传动轴31配合运输原料的传送带32以及设在机架1上的限位轨道33，所述传送带32上设有若干个限位块321，所述限位轨道33上设有滑槽441331，所述限位轨道33通过滑槽 441331用螺栓251固定于机架1上；所述拆解装置4包括设在机架1上的支撑架41、设在支撑架41上的第二气缸42、与第二气缸42相连的超声波振动器43以及设在超声波振动器 43下方的模头44，所述第二气缸42带动超声波振动器43与模头44相对支撑架41上下位移；所述收料装置5包括设在传送带32下方且与机架1相连的料斗51以及设在料斗51下方的储料桶52，所述储料桶52通过料斗51对拆解装置4拆解后的圆珠进行收集；所述出料装置6包括设在机架1上的挡板61、推动装置62以及设在挡板61上的推拉装置64，所述挡板61相对设置有两个，且位于推动装置62两侧，所述推动装置62包括设在机架1上的连接架621、设在连接架621上的第三气缸622以及与第三气缸622相连的推板63，所述推板63相对连接架621可上下位移，所述第三气缸622上设有用于控制气缸推动或拉回的磁性开关6211；所述推拉装置64包括固定于挡板61上的第四气缸641、与第四气缸641相连的连接块642以及与连接块642相连且用于托载废料的托板，所述托板通过第四气缸641 带动连接块642相对挡板61可进行轴向位移。

上述结构中，将若干原料堆叠在固定架241上，限位杆242能够防止原料掉落。第一气缸23推动夹取机构22向上移动，夹取部214a相向移动夹住原料后，第一气缸23带动夹取机构22下降后，夹取部214a松开，通过输送装置3将原料输送至拆解装置4下方。第二气缸42控制模头44底面与原料相接触，通过超声波振动器43将原料上的圆珠振落至料斗51内，圆珠通过料斗51后进入储料桶52进行存储，废料通过输送装置3输送至系统末端出料装置6处。通过磁性开关6211检测第三气缸622内活塞的位置，控制推板63向上或向下位移。废料输送至推板63上方，推板63将废料向上推动的同时，第四气缸641带动托板回拉，当推板63将废料推动到托板上方时，第三气缸622带动推板63下降的同时，第四气缸641带动拖板推出，防止废料掉落至推板63上。当废料堆积到一定的程度后取出，从而减少了人工的使用。原料质量比较轻，限位轨道33能够防止原料在输送时脱离或产生位移，从而增加了稳定性以及工作效率。设置滑槽441331能够使得限位轨道33能够进行调节，从而能够适用于不同大小的原料。采用超声波振动器43能够快速的将圆珠从原料上拆解下来。设置出料装置6能够将废料进行有效的整理，便于回收，极大地降低了人工的使用，增加了工作效率。

如图1所示，本实施例中，所述模头44底部呈向外凸起的圆弧面。所述模头44的侧壁设有上对通的槽441。能够使得声波更好地传导，从而够快速地将圆珠从原料上振落，增加了工作效率且成品率高。所述两相邻的限位块321之间的距离等于模头44的宽度距离。能够便于模头44与原料接触以及定位，增加工作效率。所述拆解装置4设有若干个，且水平设置于支撑架41上。能够增加工作工位，从而增加了工作效率，拆解速度更快。

如图3所示，本实施例中，所述限位杆242一侧连接有加强筋25，所述限位杆242 通过加强筋25连接于机架1上，能够增加限位杆242与固定架241的连接强度。所述加强筋25上设有滑槽441331，所述加强筋25通过在滑槽441331上设置螺栓251与机架1相连，使得限位杆242能够通过加强筋25进行调节位于机架1上的位置，从而能够适用于不同大小、规格的原料，增大了适用范围。所述限位杆242设有若干个，且均布在驱动装置21两侧，能够增加固定架241上原料的稳定性，很好地防止了原料的倾倒。

如图5所示，本实施例中，所述推板63底部设有支撑杆，所述支撑杆穿过连接架621设置，所述支撑杆设有两个且位于第三气缸622两侧设置，能够增加推板63的稳定性以及承受强度。所述支撑杆与连接架621的连接处设有导向套，所述导向套套设在支撑杆上，能够增加支撑杆的稳定性以及与连接架621之间的连接强度。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动化原料拆解系统，包括机架以及设在机架上的控制面板，其特征在于：还包括上料装置、输送装置、拆解装置、收料装置以及出料装置，所述上料装置包括驱动装置以及设在机架上的固定装置，所述驱动装置包括与机架相连的支架、设在支架上的夹取机构以及控制夹取机构相对机架上下位移的第一气缸，所述夹取机构包括与第一气缸相连的连接杆、设在连接杆端部的固定座以及设在固定座上的夹子，所述夹子包括两个相对设置的夹取部，所述两个夹取部相向移动实现对原料的夹取，所述夹子相对设置有两组；所述固定装置包括固定于机架上的固定架以及设在固定架上的限位杆，所述固定架相对机架可转动；所述输送装置包括固定于机架两端的传动轴、与传动轴配合运输原料的传送带以及设在机架上的限位轨道，所述传送带上设有若干个限位块，所述限位轨道上设有滑槽，所述限位轨道通过滑槽用螺栓固定于机架上；所述拆解装置包括设在机架上的支撑架、设在支撑架上的第二气缸、与第二气缸相连的超声波振动器以及设在超声波振动器下方的模头，所述第二气缸带动超声波振动器与模头相对支撑架上下位移；所述收料装置包括设在传送带下方且与机架相连的料斗以及设在料斗下方的储料桶，所述储料桶通过料斗对拆解装置拆解后的圆珠进行收集；所述出料装置包括设在机架上的挡板、推动装置以及设在挡板上的推拉装置，所述挡板相对设置有两个，且位于推动装置两侧，所述推动装置包括设在机架上的连接架、设在连接架上的第三气缸以及与第三气缸相连的推板，所述推板相对连接架可上下位移，所述第三气缸上设有用于控制气缸推动或拉回的磁性开关；所述推拉装置包括固定于挡板上的第四气缸、与第四气缸相连的连接块以及与连接块相连且用于托载废料的托板，所述托板通过第四气缸带动连接块相对挡板可进行轴向位移。

2.根据权利要求1所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述模头底部呈向外凸起的圆弧面。

3.根据权利要求2所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述模头的侧壁设有上对通的槽。

4.根据权利要求1所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述两相邻的限位块之间的距离等于模头的宽度距离。

5.根据权利要求1所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述拆解装置设有若干个，且水平设置于支撑架上。

6.根据权利要求1所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述限位杆一侧连接有加强筋，所述限位杆通过加强筋连接于机架上。

7.根据权利要求6所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述加强筋上设有滑槽，所述加强筋通过在滑槽上设置螺栓与机架相连。

8.根据权利要求7所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述限位杆设有若干个，且均布在驱动装置两侧。

9.根据权利要求1所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述推板底部设有支撑杆，所述支撑杆穿过连接架设置，所述支撑杆设有两个且位于第三气缸两侧设置。

10.根据权利要求9所述的一种自动化原料拆解系统，其特征在于：所述支撑杆与连接架的连接处设有导向套，所述导向套套设在支撑杆上。