CN208238681U - 一种测量杆类零件长度的检具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种测量杆类零件长度的检具，包括底座，底座上设有沿其长度方向依次固定安装有数显表、数显表定位块、延长杆定位块、测量零件限位块及挡块；数显表内设有位移传感器及用于测量距离的触杆，触杆轴向穿过数显表定位块向挡块方向延伸；触杆的前端设有触杆延长杆，触杆延长杆可滑动地轴向穿过延长杆定位块，触杆延长杆的一端与触杆可滑动连接，其另一端设有用于接触测量零件的触面；测量零件限位块的中心部设有沿触杆延长杆轴向方向前后贯通的v形定位槽，挡块与触面相对的一端设有与检测零件接触的检测端面，检测端面与触面平行且垂直于触杆的轴向方向。本实用新型使用时操作简单，且极大地减小了人工检测时对大拇指的伤害，提高了检测效率及精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及加工制造领域，具体涉及一种用于杆类零件长度检测的检具。
背景技术
目前，很多企业在加工与装配杆类零件时，需要事先测量并确认杆类零件长度是否符合安装要求，由于加工及装配的工作量较大，工人用游标卡尺等进行检测时，大拇指很是受伤，长时间检测常常导致检测效率降低及检测的人工误差增大，导致加工及装配质量差或反复返工。
实用新型内容
为了解决上述问题，本实用新型提供一种测量杆类零件长度的检具，校准一次后每次只需观测检测到的零件长度是否在规定范围内即可，大大降低了人工的劳动强度及危害，提高了加工及装配的效率和精度。
本实用新型采取的技术方案是：一种测量杆类零件长度的检具，包括底座，底座上设有一检测平面，检测平面上沿其长度方向依次固定安装有数显表、数显表定位块、延长杆定位块、测量零件限位块及挡块；所述数显表内设有位移传感器及用于测量距离的触杆，触杆轴向穿过数显表定位块向挡块方向延伸；触杆的前端设有触杆延长杆，触杆延长杆可滑动地轴向穿过延长杆定位块，触杆延长杆的一端与触杆可滑动连接，其另一端设有用于接触测量零件的触面，触面朝向挡块；测量零件限位块的中心部设有沿触杆延长杆轴向方向前后贯通的v形定位槽，挡块与触面相对的一端设有与检测零件接触的检测端面，检测端面、触面及检测平面三者平行且均垂直于触杆的轴向方向。
本实用新型在使用时：
A、首先把触杆延长杆用手拉向挡块，使触杆延长杆的触面与挡块的检测端面相接触，调试数显表使其读数为零；
B、把被检测的工件放置在v形定位槽的中间，工件的一端与挡块的检测端面触碰，工件另一端与触杆延长杆的触面触碰，数显表即显示出检测工件的长度数值，人工观测检测到的长度数值是否在规定范围内即可。
重复步骤B，即可一个接一个的检测工件长度。本实用新型操作简单，检测效率高，有效减小了现有检测技术中对人工的伤害。
为了提高检测精度，所述延长杆定位块的中心部设有通孔，通孔的孔径与触杆延长杆的外径相适配，触杆延长杆可沿通孔轴向滑动。
为了提高检测精度，所述触杆的延伸端设有滑块，触杆延长杆的一端设有与滑块适配的滑槽，触杆与触杆延长杆通过滑块及滑槽滑动配合连接。
为了提高检测精度及检测效率，所述触杆延长杆的一端的中心部轴向设有盲孔，盲孔的内径与触杆的外径相适配，盲孔内设有弹簧，触杆的延长端可滑动地套设于触杆延长的盲孔内，弹簧的一端与盲孔的底部抵靠，弹簧的另一端与触杆的延长端的端面抵靠。触杆延长杆可以通过弹簧自动复位，无需人工。
为了提高检测精度，所述v形定位槽的底部开设十字形槽口。
为了减小检具的长度尺寸及提高检测精度，所述测量零件限位块与挡块一体成型。
本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型操作简单，一次调零后即可一个接一个的检测工件长度，每次检测时只需拉动触杆与检测工件碰触即可由数显表中读出检测工件的长度，减小了人工检测时对大拇指的伤害，提高了检测效率及精度。
附图说明
图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图。
图2是图1触杆与触杆延长杆的连接关系示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。
本实用新型中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。
本实用新型中所述的“前、后”的含义指的是相对于零件本身而言，指向检测工件的方向为零件的前端，反之为后。
实施例1
参见图1，一种测量杆类零件长度的检具，包括底座1，底座上设有一检测平面11，检测平面11上沿其长度方向依次固定安装有数显表2、数显表定位块3、延长杆定位块6、测量零件限位块7及挡块8；所述数显表2内设有位移传感器(图中未示出)及用于测量距离的触杆4，触杆4轴向穿过数显表定位块3向挡块8的方向延伸；触杆4的前端设有触杆延长杆5，触杆延长杆5可滑动地轴向穿过延长杆定位块6，触杆延长杆5的一端与触杆4可滑动连接，其另一端设有用于接触测量零件的触面51，触面51朝向挡块8；测量零件限位块7的中心部设有沿触杆延长杆轴向方向前后贯通的v形定位槽72，挡块8与触面51相对的一端设有与检测零件接触的检测端面81，检测端面81与触面51平行且垂直于触杆4的轴向方向。
在本实施例中，数显表为现有技术，现有技术中设有位移传感器及触杆的数显表均可用于本实用新型。本实施选用日本三丰，ID-C ABSOLUTE Digimatic千分表。
在本实施例中，数显表定位块3呈矩形，由金属材料制成，其两端设有螺纹通孔31，底座1上设于与螺纹通孔31相对应的螺纹沉孔，在螺纹通孔31及与之对应的螺纹沉孔中旋入螺栓即可将数显定位块3固定在检测平面11上。数显定位块的中心部设有中心通孔，数显表2通过传设在数显定位块的中心通孔的触杆4固定。
在本实施例中，延长杆定位块6呈矩形，由金属材料制成，其两端设有螺纹通孔61，底座1上设于与螺纹通孔61相对应的螺纹沉孔，在螺纹通孔61及与之对应的螺纹沉孔中旋入螺栓即可将延长杆定位块6固定在检测平面11上。延长杆的中心部设有中心通孔61，触杆延长杆5穿过中心通孔61且可在中心通孔61中前后滑动。
在本实施中，触杆4的延伸端设有滑块41，滑块41为椭圆柱形凸起。触杆延长杆5呈长杆状，由金属材料制成，其的一端设有与滑块41适配的滑槽51，滑槽51呈长椭圆形，滑块41与滑槽51之间轴向设有滑动距离，滑动距离的大小根据检测工件的普遍长度设定，以通过调节滑块41在滑槽51中前后滑动的距离既能测定所有工件为准。通过滑块与滑槽配合，可使触杆延长杆在轴向移动时在不产生径向偏移，减少测量误差，提高测量的精度。
在本实施例中，测量零件限位块7与挡块8一体成型，由金属材料制成，挡块8的检测端面81即为v形定位槽72的一个侧面，测量零件限位块7的两端设有螺纹通孔71，底座1上设于与螺纹通孔71相对应的螺纹沉孔，在螺纹通孔71及与之对应的螺纹沉孔中旋入螺栓即可将测量零件限位块7及挡块8固定在检测平面11上。测量零件限位块7的v形定位槽的底部开设十字形槽口721，检测工件的外周部分卡在槽口721中，可以起到稳定固定的作用。
实施例2
实施例2与实施例1基本相同，不同之处仅在于，参见图2，触杆延长杆4的一端的中心部轴向设有盲,52，盲孔52的内径与触杆4的外径相适配，盲孔52内设有弹簧53，弹簧53为压缩螺旋弹簧，触杆4的延长端可滑动地套设于触杆延长的盲孔52内，弹簧53的一端与盲孔52的底部521抵靠，弹簧53的另一端与触杆4的延长端的端面42抵靠。
以实施例1为例进一步说明本实用新型的使用方法：
A、首先把触杆延长杆5用手拉向挡块8，使触杆延长杆的触面51与挡块的检测端面81相接触，调试数显表2使其读数为零，然后将触杆延长杆5拉向触杆4；
B、把被检测的工件放置在v形定位槽72的中间，工件的外周部分卡在槽口721中，并使其工件端面与挡块的检测端面81触碰，再次用手拉动触杆延长杆5，使其触面5与工件的另一端端面触碰，数显表2即显示出检测工件的长度数值，人工观测检测到的长度数值是否在规定范围内即可。
重复步骤B，即可一个接一个的检测工件长度。
以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。
Claims (6)
1.一种测量杆类零件长度的检具，其特征在于，包括底座，底座上设有一检测平面，检测平面上沿其长度方向依次固定安装有数显表、数显表定位块、延长杆定位块、测量零件限位块及挡块；所述数显表内设有位移传感器及用于测量距离的触杆，触杆轴向穿过数显表定位块向挡块方向延伸；触杆的前端设有触杆延长杆，触杆延长杆可滑动地轴向穿过延长杆定位块，触杆延长杆的一端与触杆可滑动连接，其另一端设有用于接触测量零件的触面，触面朝向挡块；测量零件限位块的中心部设有沿触杆延长杆轴向方向前后贯通的v形定位槽，挡块与触面相对的一端设有与检测零件接触的检测端面，检测端面、触面及检测平面三者平行且均垂直于触杆的轴向方向。
2.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述延长杆定位块的中心部设有通孔，通孔的孔径与触杆延长杆的外径相适配，触杆延长杆可沿通孔轴向滑动。
3.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述触杆的延伸端设有滑块，触杆延长杆的一端设有与滑块适配的滑槽，触杆与触杆延长杆通过滑块及滑槽滑动配合连接。
4.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述触杆延长杆的一端的中心部轴向设有盲孔，盲孔的内径与触杆的外径相适配，盲孔内设有弹簧，触杆的延长端可滑动地套设于触杆延长的盲孔内，弹簧的一端与盲孔的底部抵靠，弹簧的另一端与触杆的延长端的端面抵靠。
5.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述v形定位槽的底部开设十字形槽口。
6.根据权利要求1所述的检具，其特征在于，所述测量零件限位块与挡块一体成型。
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| CN108775847A (zh) * | 2018-05-11 | 2018-11-09 | 南京信息职业技术学院 | 一种测量杆类零件长度的检具 |
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2018
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