CN208237036U - 一种粉末冶金齿轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粉末冶金齿轮，包括通过粉末冶金成型的齿轮本体(1)，所述齿轮本体(1)的两个端面的齿形轮廓处具有通过压制成型的倒角(2)。该粉末冶金齿轮在齿轮本体两个端面的齿形轮廓处，压制出倒角，压制的倒角去除了其两个端面的齿廓轴向毛刺，快速并轻易的去除毛刺，倒角效果好，质量稳定性高，适用面很广，成本较低，无粉尘污染，使粉末冶金齿轮得到更广泛的应用，解决了其带来的齿轮啮合噪音问题。

Description

一种粉末冶金齿轮

技术领域

本实用新型涉及齿轮传动技术领域，特别是涉及一种粉末冶金齿轮。

背景技术

齿轮，普遍应用于机械传动装置中。齿轮材料有许多种，其中之一为粉末冶金材料。如今，粉末冶金齿轮的应用越来越多；特别是用于交通运输类传动领域，如汽车、摩托车的零件。

究其原因，来自于粉末冶金零件独特的制造工艺。在粉末冶金齿轮的成形工序，粉末填充于成形模中，在液压机上成形为齿轮。而成形模模具的尺寸精度极高，因此，成形后的齿轮，其尺寸精度亦高。普通机械切削加工而成的齿轮，需要车、铣、磨、滚齿、剃齿等切削加工工序。而粉末冶金齿轮则可以将其大部分甚至全部节省掉；不仅节约了加工成本，也极大提高了材料利用率。

但是，经过压制成形的粉末冶金齿轮成品，其齿部的两个端面，有压制成形工序所遗留下的沿齿轮轴向方向的毛刺，根据模具间隙及成形压力的变化，毛刺高度不同。在汽车摩托车范围内的粉末冶金齿轮，毛刺小的，其高度大约为0.02～0.05之间；毛刺大的，其高度大约为0.05～0.20。这种毛刺的存在，不会导致齿轮的性能或寿命下降。但由于这些毛刺很小，所以其形态是不稳定的；一些毛刺在使用的过程中会脱离齿轮主体，一些毛刺会产生弯曲、转动等现象；因此在齿轮相互啮合的过程中，这些毛刺会参与到齿轮啮合界面去，因此带来齿轮啮合噪音。

为解决这种噪音问题，则需要去除齿轮毛刺。现行工艺使用切削法去除该毛刺，但皆有其弊端，如下所示：

使用台式钻床用旋转的钢丝刷将毛刺刷掉，毛刺不能清除干净，效率低，粉尘大，对环境影响大。使用电动砂轮机和专用旋转台架用旋转的砂轮片将毛刺砂除，受齿轮参数所限，若砂轮片不能切入到齿廓根部区域，则此类齿轮的毛刺不能清除干净。若砂轮片能够切入，则可以将粉末冶金齿轮的轴向毛刺清除干净，但砂轮切削时，沿砂轮旋转方向产生了新的毛刺，且新毛刺必须清除。应用该方法的齿轮有限，效率低，粉尘大，对环境影响大。使用齿轮倒棱机将齿轮定位夹紧，用倒棱刀将毛刺去除，可以将粉末冶金齿轮的轴向毛刺清除干净，但倒棱刀切削时，齿廓部位产生了新的毛刺，且新毛刺较大，必须予以清除。投入成本高，倒棱切削产生了新的毛刺，且新毛刺较大，必须予以清除。粉末冶金材料切削性能差，所以刀具磨损快，刀具成本高。

综上所述，如何快速并轻易的去除毛刺等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种粉末冶金齿轮，该粉末冶金齿轮可以快速并轻易的去除毛刺，使粉末冶金齿轮得到更广泛的应用。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

一种粉末冶金齿轮，包括通过粉末冶金成型的齿轮本体，所述齿轮本体的两个端面的齿形轮廓处具有通过压制成型的倒角。

优选地，所述倒角的角度在20°～70°之间。

优选地，所述倒角的轴向深度为0.05～1mm。

本实用新型所提供的粉末冶金齿轮，包括齿轮本体，齿轮本体通过粉末冶金成型，齿轮本体的两个端面的齿形轮廓处具有倒角，倒角通过压制成型。

压制方法：根据具体的齿轮产品，按其既有的齿部参数，制作出齿部倒角压形模；将已成形并经过烧结的粉末冶金齿轮放入该模具，在液压机上将其压制出齿部轮廓的倒角，即可将齿轮两个端面沿齿轮轴向方向的毛刺消除掉。

本实用新型所提供的粉末冶金齿轮，在齿轮本体两个端面的齿形轮廓处，压制出倒角，压制的倒角去除了其两个端面的齿廓轴向毛刺，快速并轻易的去除毛刺，倒角效果好，质量稳定性高，适用面很广，成本较低，无粉尘污染，使粉末冶金齿轮得到更广泛的应用，解决了其带来的齿轮啮合噪音问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中一种具体实施方式所提供的粉末冶金齿轮的局部示意图。

附图中标记如下：

1-齿轮本体、2-倒角。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种粉末冶金齿轮，该粉末冶金齿轮可以快速并轻易的去除毛刺，使粉末冶金齿轮得到更广泛的应用。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1，图1为本实用新型中一种具体实施方式所提供的粉末冶金齿轮的局部示意图。

在一种具体实施方式中，本实用新型所提供的粉末冶金齿轮，包括齿轮本体1，齿轮本体1通过粉末冶金成型，齿轮本体1的两个端面的齿形轮廓处具有倒角2，倒角2通过压制成型。

压制方法：根据具体的齿轮产品，按其既有的齿部参数，制作出齿部倒角 2压形模；将已成形并经过烧结的粉末冶金齿轮放入该模具，在液压机上将其压制出齿部轮廓的倒角2，即可将齿轮两个端面沿齿轮轴向方向的毛刺消除掉。

本实用新型所提供的粉末冶金齿轮，在齿轮本体1两个端面的齿形轮廓处，压制出倒角2，压制的倒角2去除了其两个端面的齿廓轴向毛刺，快速并轻易的去除毛刺，倒角2效果好，质量稳定性高，适用面很广，成本较低，无粉尘污染，使粉末冶金齿轮得到更广泛的应用，解决了其带来的齿轮啮合噪音问题。

上述粉末冶金齿轮仅是一种优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要做出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式，倒角2的角度在20°～70°之间任意数值，包括端点值，比如倒角2的角度为45°，压制方便，易于加工，符合齿轮本体1使用要求。

显然，在这种思想的指导下，本领域的技术人员可以根据具体场合的不同对上述具体实施方式进行若干改变，倒角2的轴向深度为0.05～1mm之间任意数值，包括端点值，比如倒角2的轴向深度为0.08mm，深度具体尺寸，根据齿轮本体1的大小而定，都在本实用新型的保护范围内，此范围内齿轮本体1 使用效果较好。一般情况下，齿轮厚度小，则倒角2深度小，齿轮厚度大，则倒角2深度大。齿轮模数小，则倒角2深度小，齿轮模数大，则倒角2深度大。以模数为17.5，齿廓厚度为10mm的齿轮为例，则倒角2深度以0.1～0.5mm 为宜。

在上述具体实施方式的基础上，本领域技术人员可以根据具体场合的不同，对粉末冶金齿轮进行若干改变，齿轮本体1的两个端面的倒角2的角度可以相同，也可以不相同，具体两个端面的倒角2的角度可以根据实际应用情况而定，都在本实用新型的保护范围内，较为灵活，易于加工。

需要特别指出的是，本实用新型所提供的粉末冶金齿轮不应被限制于此种情形，齿轮本体1的两个端面的倒角2的轴向深度可以相同，可以不同，具体两个端面的倒角2的轴向深度可以根据具体使用情况的不同自行设定，较为灵活，易于加工。

本实用新型所提供的粉末冶金齿轮，在其它部件不改变的情况下，倒角2 后的齿轮本体1，在倒角2和齿廓的交界面具有0～0.02mm的凸起。齿部本体倒角2后，即消除了齿廓端面的毛刺，不过，由于施加倒角2压制力的作用，倒角2后的齿轮本体1，在倒角2和齿廓的交界面，会形成高度为左右微小的凸起，凸起较小，在0～0.02mm之间任意值，包括端点值。对于倒角2部位不参与啮合的粉末冶金齿轮，由于这些微小凸起是连续且稳定的状态，因此其不会产生任何影响，亦无需去专门处理。对于全部齿厚方向都需要参与啮合的粉末冶金齿轮。处理方式有两种：若该齿轮本体1必须进行剃齿、或珩齿、以及磨齿等精加工的，直接按原方案进行精加工后，即可完全消除凸起，无任何影响。若该齿轮本体1已经无需对齿部进行后续精加工的，则对该齿轮本体1 作珩齿处理，即可完全消除凸起。珩齿是齿轮本体1加工中较为普遍的制齿工序，对于齿轮本体1的齿部加工而言，珩齿加工节拍最短而且成本最低。因此，该方式以成本极小的方式即可保证齿部倒角2的品质效果。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语端等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (1)

1.一种粉末冶金齿轮，其特征在于，包括通过粉末冶金成型的齿轮本体(1)，所述齿轮本体(1)的两个端面的齿形轮廓处具有通过压制成型的倒角(2)，所述倒角(2)的角度在20°～70°之间，所述倒角(2)的轴向深度为0.05～1mm。