CN208214087U - 一种吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构，其包括：滑块、用于驱动滑块的驱动块、用于限制滑块移动的限位板、用于使滑块复位的复位弹簧、供滑块滑动的滑块座以及沉头螺钉，并且还具有两个L型耐磨板和两个自润滑耐磨板，L型耐磨板利用沉头螺钉固定于该滑块座，自润滑耐磨板利用沉头螺钉固定于该滑块，该滑块座具有燕尾槽，该滑块具有燕尾凸起，该燕尾凸起能够隔着L型耐磨板和自润滑耐磨板嵌入该燕尾槽，利用该结构，不仅能够对磨损的耐磨板进行快速更换，还能够利用石墨柱进行润滑以减小磨损。

Description

一种吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构

技术领域

本实用新型涉及模具部件，特别涉及适用于冲压模具的一种吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构。

背景技术

斜楔作为模具的一种易损部件，在模具制造中被大量使用，其具有驱动块、滑块和滑块座这三大部分，侧导板通过螺钉将滑块座与滑块相连接，引导滑块向下运动与驱动块接触，滑块在驱动块的反作用下，克服弹簧的阻力，做横向运动，由于滑块在运动中受到的载荷非常大，并且将2个侧导板与滑块座和滑块这四个零件通过螺钉装配在一起，所以零件加工精度的累积误差将使装配后的斜楔精度受到影响，进而导致侧导板与滑块的侧滑动面非常容易磨损，当滑块磨损偏离中心一定值时，斜楔就无法使用而报废。在这样的情况下，因为必须更换斜楔，所以增加了后续使用中的维护、保养成本，降低了工作效率。

实用新型内容

根据上述提出的技术问题，而提供一种吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构。本实用新型主要利用燕尾导轨机构和可快速更换的耐磨板，从而起到减少斜楔受损且快速进行更换的作用。本实用新型采用的技术手段如下：

一种吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构，其包括滑块、用于驱动滑块的驱动块、用于限制滑块移动的限位板、用于使滑块复位的复位弹簧、供滑块滑动的滑块座以及沉头螺钉，所述滑块座的面向所述滑块的斜面形成为从长度方向两侧向内侧逐渐凹陷的形状，在所述斜面的沿着长度方向的两侧分别开设有两个螺钉固定孔，在所述斜面的中间位置沿着所述滑块座的长度方向开设有燕尾槽，所述燕尾槽的开口端两侧形成有倒角，随着所述燕尾槽的深度加深，所述燕尾槽的两侧逐渐扩开，所述燕尾槽的两侧边与所述燕尾槽的底边相交的位置形成有稍向所述滑块座内侧呈圆弧状的凹陷，所述滑块的面向所述滑块座的面形成为从长度方向两侧向内侧逐渐鼓起的形状，在所述面的沿着长度方向的两侧分别开设有两个螺钉固定孔，在所述滑块的中间位置具有沿着所述滑块的长度方向延伸且向所述滑块外侧凸出的燕尾凸起，并且所述燕尾凸起的顶端宽度大于所述槽的开口端的宽度，在所述燕尾凸起的顶面与两个侧面相交的位置形成有倒角，随着从所述燕尾凸起的顶端向颈部去，所述燕尾凸起的两侧向内侧收窄，收窄的倾斜角度θ₂与所述燕尾槽的侧面和所述斜面构成的夹角θ₁大致相同，该吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构还具有：两个L型耐磨板和两个自润滑耐磨板，所述L型耐磨板的短边一侧的面与所述燕尾槽的一侧面相对应，长边一侧的面与所述滑块座的、位于与所述燕尾槽的一侧面同一侧的斜面相对应，在所述短边和所述长边相交的位置形成有与所述燕尾槽的开口端两侧的倒角相对应的、向远离所述滑块座方向稍稍突出的圆弧，所述长边和所述短边之间的夹角θ₃与所述夹角θ₁大致相同，在所述长边一侧的面上隔开间隔地开设有两个沉头螺钉孔，通过将沉头螺钉插入所述L型耐磨板的沉头螺钉孔进而插入所述滑块座的螺钉固定孔，从而将所述L型耐磨板紧固于所述滑块座，所述自润滑耐磨板夹设在所述L型耐磨板和所述滑块之间，并且隔开间隔地开设有贯穿分别与所述L型耐磨板和所述滑块接触的上下平行的两个接触面的两个沉头螺钉孔，通过将沉头螺钉插入所述自润滑耐磨板的沉头螺钉孔进而插入所述滑块的螺钉固定孔，从而将自润滑耐磨板紧固于所述滑块，在所述自润滑耐磨板的除所述沉头螺钉孔以外的位置开设有多个圆孔，在所述圆孔中插入有石墨柱，连接所述上下两个接触面且与所述燕尾凸起的侧面接触的面以与所述自润滑耐磨板和所述滑块的接触面的夹角θ₄大致等于θ₂的方式倾斜形成，所述燕尾凸起能够隔着所述L型耐磨板和所述自润滑耐磨板嵌入所述燕尾槽中，所述滑块借助所述燕尾凸起，沿着所述斜面在所述燕尾槽中隔着所述L型耐磨板和所述自润滑耐磨板相对于所述滑块座自如地滑动。

进一步地，所述驱动块固定于下模，所述滑块座固定于上模。

进一步地，所述限位板位于所述斜面的倾斜方向的下侧。

本实用新型具有以下优点：

1、因为石墨柱提供润滑剂，所以减少了燕尾的摩擦和磨损，使用寿命更长，最大限度的降低了使用中的维护成本。

2、因为使用耐磨板，所以只需要更换磨损的耐磨板而无需更换斜楔，提高了工作效率。

基于上述理由本实用新型可在吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构等领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构示意图。

图2为本实用新型的燕尾凸起的示意图。

图3为本实用新型的燕尾槽的示意图。

图4为本实用新型的自润滑耐磨板的示意图。

图5为本实用新型的L型耐磨板的示意图。

图6为传统的斜楔机构的示意图。

图中，1、滑块；2、滑块座；3、石墨柱；4、沉头螺钉；5、限位板；6、驱动块；7、复位弹簧；8、自润滑耐磨板；9、沉头螺钉；10、沉头螺钉；11、L型耐磨板；12、沉头螺钉孔；13、沉头螺钉孔；14、螺钉固定孔；15、螺钉固定孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构，其包括滑块1、用于驱动滑块1的驱动块6、用于限制滑块1移动的限位板5、用于使滑块1复位的复位弹簧7、供滑块1滑动的滑块座2以及沉头螺钉4，滑块座2的面向滑块1的斜面形成为从长度方向两侧向内侧逐渐凹陷的形状，在斜面的沿着长度方向的两侧分别开设有两个螺钉固定孔14，在斜面的中间位置沿着滑块座2的长度方向开设有燕尾槽，燕尾槽的开口端两侧形成有倒角，随着燕尾槽的深度加深，燕尾槽的两侧逐渐扩开，燕尾槽的两侧边与燕尾槽的底边相交的位置形成有稍向滑块座2内侧呈圆弧状的凹陷，滑块1的面向滑块座2的面形成为从长度方向两侧向内侧逐渐鼓起的形状，在该面的沿着长度方向的两侧分别开设有两个螺钉固定孔15，在滑块1的中间位置具有沿着滑块的长度方向延伸且向滑块外侧凸出的燕尾凸起，并且燕尾凸起的顶端宽度大于燕尾槽的开口端的宽度，在燕尾凸起的顶面与两个侧面相交的位置形成有倒角，随着从燕尾凸起的顶端向颈部去，燕尾凸起的两侧向内侧收窄，收窄的倾斜角度θ₂与燕尾槽的侧面和斜面构成的夹角θ₁大致相同，该吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构还具有：两个L型耐磨板11和两个自润滑耐磨板8，L型耐磨板11的短边一侧的面与燕尾槽的一侧面相对应，长边一侧的面与滑块座2的、位于与燕尾槽的一侧面同一侧的斜面相对应，在短边和长边相交的位置形成有与燕尾槽的开口端两侧的倒角相对应的、向远离滑块座2方向稍稍突出的圆弧，长边和短边之间的夹角θ₃与夹角θ₁大致相同，在长边一侧的面上隔开间隔地开设有两个沉头螺钉孔13，通过将沉头螺钉插入L型耐磨板11的沉头螺钉孔13进而插入滑块座2的螺钉固定孔14，从而将L型耐磨板11紧固于滑块座2，自润滑耐磨板8夹设在L型耐磨板11和滑块1之间，并且隔开间隔地开设有贯穿分别与L型耐磨板11和滑块1接触的上下平行的两个接触面的两个沉头螺钉孔12，通过将沉头螺钉插入自润滑耐磨板8的沉头螺钉孔进而插入滑块1的螺钉固定孔15，从而将自润滑耐磨板8紧固于滑块1，在自润滑耐磨板8的除沉头螺钉孔以外的位置开设有多个圆孔，在圆孔中插入有石墨柱3，连接上下两个接触面且与燕尾凸起的侧面接触的面以与自润滑耐磨板8和滑块1的接触面的夹角θ₄大致等于θ₂的方式倾斜形成，燕尾凸起能够隔着L型耐磨板11和自润滑耐磨板8嵌入燕尾槽中，滑块1借助燕尾凸起，沿着斜面在燕尾槽中隔着L型耐磨板11和自润滑耐磨板8相对于滑块座2自如地滑动。

驱动块6固定于下模，用于驱动滑块1移动。滑块座2固定于上模，供滑块1沿着斜面滑动。

限位板5位于斜面的倾斜方向的下侧，利用沉头螺钉4固定于滑块座2，当滑块1滑动到下侧位置时，限制滑块1进一步向下滑动。

采用该结构，因为在自润滑耐磨板8面内设置多个圆孔供石墨柱3镶嵌，实现了向滑动面源源不断的提供润滑油膜，并且提高了斜楔滑动中的耐磨寿命。同时，在该自润滑耐磨板8和L型耐磨板11面内加工有沉头螺钉孔12、13，在滑块座2的斜面上加工有螺钉固定孔14，在滑块1的面向滑块座2的面上加工有螺钉固定孔15，利用沉头螺钉贯穿沉头螺钉孔13和螺钉固定孔14以及利用沉头螺钉贯穿沉头螺钉孔12和螺钉固定孔15，从而将L型耐磨板11与滑块座2固定安装在一起，将自润滑耐磨板8与滑块1固定安装在一起。一旦自润滑耐磨板8和L型耐磨板11在工作中出现滑动面磨损，只需要将沉头螺钉卸掉，便可将自润滑耐磨板8和L型耐磨板11取出，换上新的自润滑耐磨板8和L型耐磨板11，这样一来，最大限度地降低了使用中的维护成本，缩短了更换磨损斜楔的时间，提高了生产效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (3)

1.一种吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构，其包括滑块、用于驱动滑块的驱动块、用于限制滑块移动的限位板、用于使滑块复位的复位弹簧、供滑块滑动的滑块座以及沉头螺钉，其特征在于，

所述滑块座的面向所述滑块的斜面形成为从长度方向两侧向内侧逐渐凹陷的形状，在所述斜面的沿着长度方向的两侧分别开设有两个螺钉固定孔，在所述斜面的中间位置沿着所述滑块座的长度方向开设有燕尾槽，所述燕尾槽的开口端两侧形成有倒角，随着所述燕尾槽的深度加深，所述燕尾槽的两侧逐渐扩开，所述燕尾槽的两侧边与所述燕尾槽的底边相交的位置形成有稍向所述滑块座内侧呈圆弧状的凹陷，

所述滑块的面向所述滑块座的面形成为从长度方向两侧向内侧逐渐鼓起的形状，在所述面的沿着长度方向的两侧分别开设有两个螺钉固定孔，在所述滑块的中间位置具有沿着所述滑块的长度方向延伸且向所述滑块外侧凸出的燕尾凸起，并且所述燕尾凸起的顶端宽度大于所述燕尾槽的开口端的宽度，在所述燕尾凸起的顶面与两个侧面相交的位置形成有倒角，随着从所述燕尾凸起的顶端向颈部去，所述燕尾凸起的两侧向内侧收窄，收窄的倾斜角度θ₂与所述燕尾槽的侧面和所述斜面构成的夹角θ₁大致相同，

该吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构还具有：两个L型耐磨板和两个自润滑耐磨板，

所述L型耐磨板的短边一侧的面与所述燕尾槽的一侧面相对应，长边一侧的面与所述滑块座的、位于与所述燕尾槽的一侧面同一侧的斜面相对应，在所述短边和所述长边相交的位置形成有与所述燕尾槽的开口端两侧的倒角相对应的、向远离所述滑块座方向稍稍突出的圆弧，所述长边和所述短边之间的夹角θ₃与所述夹角θ₁大致相同，在所述长边一侧的面上隔开间隔地开设有两个沉头螺钉孔，通过将沉头螺钉插入所述L型耐磨板的沉头螺钉孔进而插入所述滑块座的螺钉固定孔，从而将所述L型耐磨板紧固于所述滑块座，

所述自润滑耐磨板夹设在所述L型耐磨板和所述滑块之间，并且隔开间隔地开设有贯穿分别与所述L型耐磨板和所述滑块接触的上下平行的两个接触面的两个沉头螺钉孔，通过将沉头螺钉插入所述自润滑耐磨板的沉头螺钉孔进而插入所述滑块的螺钉固定孔，从而将自润滑耐磨板紧固于所述滑块，在所述自润滑耐磨板的除所述沉头螺钉孔以外的位置开设有多个圆孔，在所述圆孔中插入有石墨柱，连接所述上下两个接触面且与所述燕尾凸起的侧面接触的面以与所述自润滑耐磨板和所述滑块的接触面的夹角θ₄大致等于θ₂的方式倾斜形成，

所述燕尾凸起能够隔着所述L型耐磨板和所述自润滑耐磨板嵌入所述燕尾槽中，所述滑块借助所述燕尾凸起，沿着所述斜面在所述燕尾槽中隔着所述L型耐磨板和所述自润滑耐磨板相对于所述滑块座自如地滑动。

2.根据权利要求1所述的吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构，其特征在于，

所述驱动块固定于下模，所述滑块座固定于上模。

3.根据权利要求2所述的吊装斜楔燕尾导轨全耐磨板快换机构，其特征在于，

所述限位板位于所述斜面的倾斜方向的下侧。