CN208182175U - 一种自动上料装置、储料车及自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动上料装置、储料车及自动上料设备，其中自动上料装置用于拾取并传送制品，包括拾取部件、传送带，传送带包括相连接的平面传送带和弧面传送带，弧面传送带与制品接触的面外凸，拾取部件用于拾取制品并将其传递至弧面传送带，弧面传送带用于将制品传送至平面传送带。储料车用于容纳并浸润制品，储料车包括动力部件和推动部件，动力部件给推动部件提供动力使得推动部件相对储料车上升，进而推动储料车内的制品相对储料车上升。自上料设备结合自动上料装置和储料车进行使用。本实用新型的自动上料装置实现了对制品的自动化上料，储料车进一步方便制品自动化上料的运行。

Description

一种自动上料装置、储料车及自动上料设备

技术领域

本实用新型涉及一种上料装置、储料车及上料设备，特别涉及一种自动化的上料装置、储料车及自动上料设备。

背景技术

在FPC(Flexible Printed Circuit，柔性电路板)行业中，制作FPC需要经历前制程-表面处理工程-无电解化学镀金线等过程。其中镀金完毕后的FPC若在空气中停留时间过长，容易使FPC表面被氧化，导致下一个工程品质不良。因此需要将水中挂具里的PFC制品在最短的时间里取出放置至后水洗设备把镀金后的FPC清洗并烘干。

现有技术中数张FPC垂直置入挂具中并浸入水车中。目前将挂具中的FPC制品取出都是通过工作人员手动拿取，再将其放置到水平传送带中。对于流水线生产FPC而言，这样的人工操作繁冗费时。此外，FPC具有材质轻、材质薄、体积小等特点，在人工拿取FPC 时经常会由于工作人员的操作不当导致FPC中ACF(Anisotropic Conductive Film，异方性导电胶膜)部产生折痕，严重的会直接导致FPC报废而无法使用。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提供了一种自动上料装置，用于拾取并传送制品，包括拾取部件、传送带，传送带包括相连接的平面传送带和弧面传送带，弧面传送带与制品接触的面外凸，拾取部件用于拾取制品并将其传递至弧面传送带，弧面传送带用于将制品传送至平面传送带。

进一步地，拾取部件包括摆臂和拾取端部，拾取端部设在所述摆臂上，摆臂以其一端为基点摆动，拾取端部用于对制品进行拾取。

进一步地，拾取部件拾取制品后带动制品按照弧面传送带所在的圆弧轨迹运动。

进一步地，摆臂的基点位于传送带的下方，弧面传送带包括第一弧面传送带和第二弧面传送带，第一弧面传送带与第二弧面传送带位于同一曲面且沿曲面的宽度方向间隔设置，拾取部件拾取制品后上升并能够穿过第一弧面传送带与第二弧面传送带之间的间隔。

进一步地，摆臂的臂长可伸缩。

进一步地，自动上料装置还包括支撑面，支撑面与弧面传送带的一端相接并按照弧面传送带所在的圆弧轨迹延伸，使得拾取部件将制品传递至弧面传送带的路径中制品接触支撑面并可在支撑面上相对滑动。

进一步地，支撑面上设有从动滚动件，制品在支撑面上相对滑动时带动从动滚动件滚动。

进一步地，拾取部件、传送带以及支撑面整体可沿靠近制品的方向移动。

进一步地，自动上料装置上设有供所述拾取部件、所述传送带以及所述支撑面整体沿靠近所述制品的方向移动的导轨。

进一步地，拾取部件、传送带以及支撑面整体沿靠近制品方向的移动为伺服控制。

进一步地，自动上料装置还设有第一传感器，所述第一传感器用于感测所述拾取部件拾取的所述制品是否与所述支撑面接触。

进一步地，自动上料装置还设有第二传感器、第三传感器、第四传感器中的一种或几种，其中，

第二传感器设于拾取部件上，用于感测制品的位置；

第三传感器用于感测拾取部件是否拾取到制品；

第四传感器用于感测拾取部件拾取制品后拾取部件是否运动至指定位置。

进一步地，拾取部件包括至少一个吸取部，吸取部用于吸取制品。

进一步地，吸取部为多个，多个吸取部直线排列或对称排列。

进一步地，吸取部吸取制品的位置可调节。

进一步地，拾取部件运动速度为非匀速。

进一步地，自动上料装置还设有报警装置，当自动上料装置运行异常时报警装置报警。

本实用新型的自动上料装置首次实现了对诸如FPC制品的自动上料，且避免了对FPC 制品的弯折，提高了生产效率，降低了人工成本。

本实用新型还提供一种储料车，用于容纳并浸润制品，储料车包括动力部件和推动部件，动力部件给推动部件提供动力使得推动部件相对储料车上升，进而推动储料车内的制品相对储料车上升。

进一步地，储料车还包含挂具，制品容纳于挂具中，挂具容纳于储料车内，推动部件推动挂具相对储料车上升进而带动制品上升。

进一步地，挂具包含至少一个挂钩，推动部件还包括支持部和推动体，支持部与所述推动体固定连接，挂钩挂放在支持部，动力部件推动推动体，进而带动支持部和挂具相对储料车上升。

进一步地，推动体为至少部分包围储料车侧壁的边框。

进一步地，推动部件还包括导轨部，导轨部位于垂直于储料车上升方向的平面内，支持部沿导轨部位移。

进一步地，动力部件为气缸、液压缸、电动机中的一种或几种。

进一步地，储料车还包括推动限位部，用于限定所述推动部件相对储料车上升或下降后所处的位置。

本实用新型提供的储料车，能够方便对储料车中的制品进行拾取，特别适用于与上述自动上料装置配合使用，简便易行。

本实用新型还提供一种自动上料设备，包括一种自动上料装置和一种储料车，其中，自动上料装置用于拾取所述储料车中的制品，包括拾取部件、传送带，所述传送带包括相连接的平面传送带和弧面传送带，弧面传送带与制品接触的面外凸，拾取部件用于拾取制品并将其传递至弧面传送带，弧面传送带用于将制品传送至平面传送带；储料车用于容纳并浸润待上料的制品，包括动力部件和推动部件，动力部件给推动部件提供动力使得推动部件相对储料车上升，进而推动储料车内的制品相对所述储料车上升；储料车嵌入自动上料装置形成的容纳空间中并位于预定位置，预定位置为自动上料装置开始运行时储料车放置的固定位置，储料车设置成在拾取部件进行拾取时容纳于储料车中的制品相对储料车上升以供拾取部件拾取。

本实用新型的自动上料设备将自动上料装置与储料车配合使用，一方面自动上料装置实现了对储料车中的制品的上料的自动化，另一方面储料车中推动部件的设计也更加方便自动上料装置对制品的拾取。两者相互作用，连接使用。

附图说明

下面将结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。

图1为自动上料装置局部结构图；

图2为自动上料装置与储料车配合使用的结构图；

图3为储料车的结构图；

图4储料车容纳挂具后的结构图；

图5A-图5D为对制品拾取和传递的动作示意图；

图6为挂具上表面的结构示意图；

图7为自动上料运行流程图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。

另外，在以下的说明中所使用的“上”、“下”、“前”等，不应理解为对本实用新型的限制。

图1为本实用新型自动上料装置的局部结构图。该自动上料装置用于拾取并传送制品 13(可见于图4以及图5A-图5D)。制品13例如是FPC，也可以对薄膜等柔性部件进行上料，以下会以FPC为例进行介绍，但并不作为对本实用新型的限制。

本实用新型的自动上料装置包括拾取部件2以及传送带，其中传送带包括相连接的平面传送带31和弧面传送带32，弧面传送带32与制品13接触的面外凸，即弧面传送带32与制品13接触的一面为凸面。本实施例将弧面传送带设置成比平面传送带31更接近制品，当拾取部件2拾取制品13后会先到达弧面传送带32，之后弧面传送带32将制品13传送至平面传送带31。通过平面传送带31再将制品13传送至下一制作环节。

当制品13(例如FPC)在传送至下一制作环节前以图4中箭头x方向所示的位置垂直放置时，若要将制品13直接传递至平面传送带31，单纯采用机械传递难免会发生弯折的情况。在将制品13传递至平面传送带31之前先经过弧面传送带32，即让制品13在垂直放置和水平放置之间用弧面传送带32作为“缓冲带”，让制品13放置角度的变化得到了缓冲，使得制品13发生弯折的概率大大降低。

进一步地，拾取部件2结构例如是夹取式或吸取式，只要能够拾取制品即可。本实施例中如图1所示，拾取部件2包括至少一个吸取部21，用于吸取制品。吸取部21例如可以是吸嘴，当吸取部21为多个时其排列方式可以有多种，如图1中的直线排列，还可以是对称排列。吸取部21可以与空气压缩机连接，也可以与真空泵相连，将制品13吸取并传递。当制品13例如是FPC等具有一定平面面积的部件时，可让吸取部21处在与制品接触的一边的中间位置吸取，以防止制品由于受力不平衡而发生歪斜。

另一方面，FPC等材料往往表面会有很多设定孔，若吸取部21不巧放置在与设定孔重合的位置时，就无法稳定吸取FPC。因此，针对制品拥有多孔的问题，可以设置多个吸取部，保证多个吸取部中至少有一个不与设定孔重合。进一步地，多个吸取部的腔体独立。或者，对于同一批次的制品来说，孔的位置是固定的。因此可以将吸取部21设置成相对制品13的吸取位置可调节的状态，将吸取部21调整成正好与该批次制品的设定孔不重合的位置以实现对制品稳定地吸取。例如吸取部21整体可以其中心点发生翻转、旋转等方式使得吸取部21吸取制品13的位置发生改变，待对下一批次的制品进行上料时，可根据下一批次制品的结构特征调整吸取部21的吸取位置，让其不与设定孔重合即可。

进一步地，拾取部件2的运动轨迹可以为直线型、曲线型等方式。本实施例将拾取部件2设置为摆臂22和拾取端部，该摆臂22以其一端为基点进行摆动，拾取端部例如是上述的吸取部21。进一步地，摆臂22拾取制品13后带动制品13按照弧面传送带32所在的圆弧轨迹运动。即拾取部件2拾取制品后带动制品的运动轨迹与弧面传送带所在的圆弧轨迹曲线接近。弧面传送带32所在的圆弧轨迹可以是圆形的圆弧轨迹，也可以是椭圆形的圆弧轨迹。上述制品的运动轨迹的设置可以进一步让制品13落入到弧面传送带的过程中制品的运动更加缓和。

进一步地，将拾取部件2设于传送带中间所在的空间中。如图1所示，弧面传送带被分成了第一弧面传送带321和第二弧面传送带322，且两者位于同一曲面上且沿该曲面的宽度方向间隔设置，所谓曲面的宽度方向如图1中箭头y方向所示。摆臂22的基点位于传送带的下方，如图1中摆臂22与自动上料装置的连接点作为基点进行摆动。摆臂22在第一弧面传送带321与第二弧面传送带322之间的间隔所形成的空间中运动。拾取部件2 拾取制品后上升并能够穿过第一弧面传送带321与第二弧面传送带322之间的间隔。将摆臂22设置在如图1中所示的位置可以让自动上料装置整体结构更加简化、紧凑。

在具体实施例中，制品13在通过拾取部件2拾取和传递之前会存放于储料车1中。储料车1与自动上料装置的组合以及相对放置位置如图2所示。为方便描述，图2中已将自动上料装置的部分结构和外壳结构省略。具体实施例中自动上料装置通过外壳包围成一个可容纳储料车1的容纳空间，储料车1推入该容纳空间中与自动上料装置配合使用，以完成对储料车1中的制品的拾取和传递。

进一步地，将上述各实施例中的摆臂22设置成臂长可伸缩。这样可根据工作需求将摆臂22调整到最佳长度。参照图2可以发现，若自动上料装置与堆积的制品13保持相对静止，在连续拾取制品的过程中，剩余的未传送的制品13会离自动上料装置越来越远，为了让拾取部件2能够实现对制品的拾取，需要伸长摆臂22的臂长。优选地，在摆臂22 伸长进而拾取到制品之后可再回缩至原来的长度，这样仍然能保持和之前传递制品重合的运动轨迹。

在其他具体实施例中，当剩余的制品13距离自动上料装置越来越远时，也可以采取让拾取部件2、传送带整体向相对靠近制品13的方向移动。具体到图2中就是让拾取部件2和传送带整体向前平移。进一步地，设置平行的第一导轨41和第二导轨(图中未示出，第二导轨与第一导轨分别在图2中传送带的两侧)，让摆臂22以及传送带整体沿第一导轨 41和第二导轨移动以靠近制品。在本实施例中，可在第一导轨41和第二导轨上设置滑块，滑块与拾取部件2和传送带整体固定连接，驱动部件(例如电机、)驱动滑块，滑块带动拾取部件2和传送带整体在导轨上滑动。这样既能保证每次摆臂22带动制品13运动的轨迹相同，又能免去每次拾取并传递制品过程中摆臂22的伸长和回缩，简化运行模式。优选地，上述摆臂22以及传送带整体移动为伺服控制，使得位移更加精确。

进一步地，如图1和图2所示，自动上料装置还包括支撑面5，该支撑面5与弧面传送带32的一端相接并按照弧面传送带32所在的圆弧轨迹延伸，拾取部件2将制品传递至弧面传送带32的路径中制品13与该支撑面5接触且拾取部件2带动制品13在该支撑面5 上发生滑动。图中可以看出，支撑面5相当于弧面传送带32的曲面延伸面，在将制品传送至弧面传送带32的过程中支撑面5可以起到支撑的作用，进一步避免制品的弯折。

进一步地，在支撑面5上设置从动滚动件51，制品13在支撑面5上滑动时带动从动滚动件51滚动，从动滚动件51例如辊、球体、纺锤体等结构。从动滚动件51的设置可以让制品13与支撑面5之间产生的摩擦由滑动摩擦变为滚动摩擦，减少制品与13支撑面 5之间的摩擦力，进而降低支撑面5对制品13的磨损。同样在本实施例中也可以让支撑面 5与拾取部件2、传送带整体向相对靠近制品的方向移动。

在上述各实施例中可在拾取部件2上设置第一传感器61，用于感测拾取部件2拾取的制品是否与支撑面5接触，其放置位置例如为图1和图2中支撑面5所在的曲面上。有时虽然拾取部件2拾取到了制品13，但是由于异常情况没有把拾取的制品传送到指定位置，造成制品未能按照既定运动轨迹转移至弧面传送带32。第一传感器61感测制品是否与支撑面5接触，并将感应到的信号传递给自动上料装置中接收感应信号的部件以作相应的处理，若未感测到制品，则发出警报。

在上述各实施例中的自动上料装置设有第二传感器62，用于感测制品的位置。第二传感器62位于摆臂22的臂上，当拾取部件2要拾取制品时，传送带和摆臂22以及支撑面5整体移动靠近制品，此时摆臂22下降至指定高度，指定高度为拾取部件2能够对制品13 进行拾取的高度，例如将摆臂22下降至储存制品13储料车1相当的高度。当第二传感器 62感应到制品时，摆臂22会减速，传送带和摆臂22以及支撑面5整体停止移动，摆臂 22上的吸取部21开始抽真空吸取制品，摆臂22可以和传送带32保持同步速度。若第一传感器61未感测到制品，传送带和摆臂22以及支撑面5整体会在第一导轨41和第二导轨上移动，直到感测到制品。此外第二传感器62的使用能避免多个传送的制品之间相互重合。

进一步地，还可以在吸取部21附近设置第三传感器63，用于感测拾取部件2是否拾取到制品，若拾取失败，第三传感器63感测到信号发出警报。

在上述各实施例中还可以设置第四传感器64，用于感测拾取部件2拾取制品后拾取部件2是否运动至指定位置。例如，规定摆臂22拾取制品13后运动至相对于图1和图2中的垂直位置(如图1中的z箭头方向)时，吸取部21失真空释放所拾取的制品。若第四传感器64未感应到摆臂22，则摆臂22继续上升直至到指定位置(即设定的垂直位置)再释放制品。第四传感器64的设置可以让摆臂22每次在指定位置释放制品，可以使得每次释放制品的位置相同。

上述发出警报的部件可以安装在自动上料装置上，可以通过亮灯、声音等方式发出警报。发出警报的方式还可以是远程连接，将警报信息传递至控制中心。

在拾取部件2运动方面，可让其运动速度为非匀速。例如，在拾取部件2拾取制品13运动至弧面传送带32之前让拾取部件2的运动速度较快，待到接近弧面传送带32时，为了能够与弧面传送带32的速度相匹配以最大化减少制品13与弧面传送带32之间的摩擦力，让拾取部件2的运动速度减慢使得运送的制品13运动速度减慢。这样一方面保证制品13进入弧面传送带32时减少两者相对运动以降低弧面传送带32对制品13的磨损，另一方面在整体运动上加快了拾取部件2对制品13的传送速度，可以减少整体运送制品的时间，提高效率。另外也可根据生产车间的工作状态及时调整拾取部件2对制品13的运送速度以与生产车间的工作步调一致。

进一步地，拾取部件2传递制品到达弧面传送带32时制品的运动速度与弧面传送带 32的传送速度相匹配。也就是说，当制品运动至与弧面传送带32刚接触时，此时制品的运动速度为a，此时制品与弧面传送带32的接触部分为切点，其弧面传送带32在该切点的切线速度为b，上述的“相匹配”就是让速度a与速度b的大小和方向接近或相同。这样便能让制品刚与弧面传送带32接触时尽量发生较少的相对滑动，减少对制品的磨损。进一步地，可以通过让摆臂22和传送带32保持同步速度的方式实现制品的运动速度与弧面传送带32的传送速度相匹配。

进一步地，直面传送带31和弧面传送带32的材质可以选择PVC材料，这样的材料亲水，经过浸润的制品传递到传送带后能和传送带更加贴合。

进一步地，当选择弧面传送带32为第一弧面传送带321和第二弧面传送带322时，可用两个电机分别控制第一弧面传送带321和第二弧面传送带322的传送，平面传送带31可利用独立的电机控制也可以与上述第一弧面传送带321和第二弧面传送带322中的任意一个连接成为从动传送带。摆臂22的伸缩也可通过设置独立的电机进行控制。

进一步地，在上述各实施例中的自动上料装置上设置操作按钮和显示面板(图中未示出)。其中操作按钮用于调节自动上料装置的各种运行状态，显示面板用于显示自动上料装置中各部件的运行数据，例如位移量，吸取部21的真空度等等。另外，吸取部21可通过外接真空泵等抽真空部件实现抽真空。

参考图2-图4，本实用新型还提供了一种可与上述自动上料装置相配合的储料车1，该储料车1用于容纳并浸润制品。该储料车1包括动力部件11和推动部件，动力部件11 给推动部件提供动力使得推动部件相对储料车1上升，进而推动储料车内的制品相对储料车1上升。

由于在浸泡液中拿取诸如FPC等制品较为不便，采用动力部件11和推动部件对储料车1中的制品13提升，实现了对制品13提升的自动化，方便高效，且制品13的提升更有利于上述拾取部件2的拾取。在实际操作中，在储料车1中浸泡的制品13往往不适宜长期暴露在空气中，因此当拾取部件2拾取制品13后还会让储料车1中剩余的待上料的制品13下降以完全浸没在浸泡液中。

本实用新型中的储料车1可以是盛放水的水车，也可以是盛放用于浸泡的其它液体的水车。动力部件11例如是气缸、液压缸、电动机中的一种或几种。动力部件11可以是一个，也可以是多个共同对推动部件提供动力。当动力部件11为多个时，可以都选择气缸，也可以选择气缸和液压缸共同提供动力。

进一步地，如图4所示，可将制品13容纳于挂具12中，再将挂具12容纳于储料车1内，推动部件推动挂具12相对储料车1上升进而带动制品13上升。

进一步地，挂具12包含至少一个挂钩，推动部件还包括支持部和推动体73，支持部与推动体73固定连接，挂钩挂放在支持部，动力部件11推动推动体73，进而带动支持部和挂放在支持部的挂具12相对储料车1上升。例如，当挂钩为一个时，可将挂钩放在图4 中挂具12的上表面的中心位置(图中未示出)。支持部可以包括承接挂钩的连杆，挂钩挂放在支持部上，当支持部上升时，就会提升挂钩，进而提升挂具12。

在其它实施例中，常用的挂具12为如图4中所示的结构。挂具12有两个挂钩，即第一挂钩121和第二挂钩122。第一挂钩121与第二挂钩122分别固定于挂具12相对的两个侧面且两个挂钩的延伸部分处在挂具12上表面的两个对边的中间位置。支持部也为两个，分别是第一支持部71和第二支持部72。第一挂钩121挂放在第一支持部71，第二挂钩122 挂放在第二支持部72。图4中推动体73为至少部分包围储料车1侧壁的边框，例如推动体73为包围储料车1外壁一圈的框体，推动体73与第一支持部71和第二支持部72连接。动力部件11例如气缸推动推动体73，第一支持部71和第二支持部72相对储料车1上升时，带动挂具12上升。

动力部件11可以放置在储料车1的侧面上，如图2所示。也可以在将动力部件11固定在自动上料装置的外壳上，例如在围成容纳空间的外壳上安装动力部件11(图2中部分外壳已略去)，当储料车1推入自动上料装置的容纳空间中后，需要将储料车1放置在合适的位置以与自动上料装置组合使用，使得安装在自动上料装置上的动力部件11能够推动推动部件上升。

在其它实施例中，第一挂钩121和第二挂钩122也可以放置在挂具12上表面的两个对边非中间的位置。具体来说，参照图6，图6为挂具12上表面的结构示意图，为方便观察，图中部分部件已省略，结构仅以示意性表示。挂具12的上表面有四个边，分别为边 12a、边12b、边12c、边12d。第一挂钩121的延伸部分位于边12c上且处在更靠近边12a 的位置，第二挂钩122的延伸部分位于边12d上且处在更靠近边12b的位置。参照图2，在生产车间中，例如对于浸泡在储料车中的FPC来说，若采用自动化的模式将储料车1中的FPC拾取，其拾取工具易受到挂具12中的挂钩等部件阻碍而不得不改变拾取工具的运行路径。为了解决上述问题，将第一挂钩121和第二挂钩122放置在挂具12上表面的两个对边非中间的位置相当于转移了挂钩这一障碍物的位置，使得机械拾取储料车1中的 FPC更加方便。或者可以将第一挂钩121和第二挂钩122分别设置在边12a和边12b上也能避免对自动上料装置运行的阻碍。

然而，实际生产车间中各流程已成熟化，涉及的装置和部件也不易随意更改。例如将上述挂具12的改造往往需要引起整个生产线上工艺和装置的改变，成本较高。为此，本实用新型还提供一种自动上料的方法，既能节约成本，又能在自动上料装置运行的过程中避开诸如挂钩之类的障碍物。详细说明将在下文方法的介绍中具体阐述。

进一步地，支持部可在垂直于储料车1上升方向的平面内位移。所述平面如图3和图 4水平面方向。将支持部设置成可在平面内位移，即支持部的位置可在该平面内调整，能够适应具有不同位置挂钩的挂具12。进一步地，可在推动部件设置导轨部74。为了让支持部可在上述平面内发生位移，可将导轨部74设置在上述平面内，支持部能够沿导轨发生位移。本实施例中，有第一支持部71和第二支持部72，可以设置成第一支持部71为固定不可移动，第二支持部72可在导轨部74上发生位移。如图3和图4所示，当需要将挂具12放置入储料车1中时，可将第二支持部72沿导轨部74滑动，即让第二支持部沿图3 中的箭头x方向移动。当需要放入挂具12时，可将第一支持部71与第二支持部72之间的距离增大，放入挂具12后再将第二支持部72返回以对挂具12进行固定。在其它变形实施例中，可以将导轨部74设置成围成储料车1的上表面一圈的导轨，以适应不同的挂具12。

进一步地，在上述各实施例中可在储料车1上设置推动限位部75，用于限定推动部件相对储料车1上升或下降后所处的位置。如图3和图4所示，本实施例中推动限位部75 的上下端面均设有突出的卡块，且推动限位部75可以设置为多个并在外框形推动体73的不同位置设置。挂具12在推动部件的推动下，推动体73和支持部上升，当上升到一定距离后会由推动限位部75的上端面的卡块会产生卡抵以阻止推动体73的进一步上升，进而阻止了挂具12的进一步上升，使得推动部件提升到推动限位部75上端面的卡块所抵住的位置，从而限定挂具12上升达到的位置。同样当挂具12下降时，推动限位部75的下端面也有卡块以阻止挂具12的进一步下降，使得推动部件和挂具下降到推动限位部75的下端面上的卡块所抵住的位置，从而限定挂具12下降达到的位置。

上述制品13由于在储料车1中浸泡而沾有液体，在自动上料装置运送的过程中会有液体滴落，可在传送带和支撑面5的下方放置容器(图中未示出)以承接制品13在从储料车1到传送带的过程中滴落的液体，并将液体通过自动上料装置中的管道排出。

本实用新型还提供一种自动上料设备，包括一种自动上料装置和一种储料车并且自动上料装置与储料车结合使用。自动上料装置例如可以为上述各实施例中的自动上料装置的结构，储料车也可以采用上述各实施例中描述的储料车的结构。如图2所示，储料车1嵌入自动上料装置形成的容纳空间中并位于预定位置，其中预定位置为自动上料装置开始运行时储料车1放置的固定位置，储料车1设置成在拾取部件2进行拾取时容纳于储料车1 中的制品13相对储料车1上升以供拾取部件2对其进行拾取。

进一步地，可以在自动上料装置中安装检测装置，用于检测储料车1嵌入自动上料装置的容纳空间中的预定位置是否到位，还可以在自动上料装置中设定卡合部件以固定储料车1在容纳空间中的位置，防止储料车1肆意移动。待上料过程结束后，才可以把储料车 1从容纳空间中拉出。若储料车1没有在合适的预定位置上放置，会导致拾取部件2无法成功对存放的制品13进行有效的拾取，或者由于储料车1放置位置的歪斜会导致拾取的制品13在传递至传送带的过程中发生歪斜。上述自动上料设备将自动上料装置与储料车配合使用，一方面自动上料装置实现了对储料车中的制品的上料的自动化，另一方面储料车中推动部件的设计也更加方便自动上料装置对制品的拾取。两者相互作用，连接使用。

以下介绍一种自动上料方法，该方法使用一种用于拾取并传送制品的自动上料装置以对制品进行自动上料，本实施例以上述各实施例中所述的自动上料装置为例对该方法进行介绍。该自动上料方法使用的自动上料装置包括拾取部件2、传送带，传送带包括相连接的平面传送带31和弧面传送带32，弧面传送带32与制品13接触的面外凸，该自动上料方法包括以下步骤：

A，将储存制品的储料车1置于预定位置，开启所述自动上料装置，其中预定位置为自动上料装置开始运行时储料车1放置的固定位置；

B，拾取部件2移动至拾取位置以拾取储料车1中的制品13，并将制品13传递至所述弧面传送带32，其中拾取位置为拾取部件能够拾取到制品13时所确定的位置；

C，拾取部件2释放制品13，由弧面传送带32传递制品13；

D，弧面传送带32将制品传送至平面传送带31，再由平面传送带31将制品13送出；

E，拾取部件2移动至拾取位置再对下一个制品13进行拾取和传递。

上述A步骤中，将储料车1置于预定位置例如可以参考如图2中所示的储料车1的放置位置。B步骤中拾取部件2移动至指定位置可以是空间中某一个固定不变的位置，也可以是随着拾取动作的不断进行而改变的位置，例如可以利用传感器感应，根据感应到的制品13的位置而规定特定的拾取位置。上述方法中，拾取部件2拾取并将制品13传递至弧面传送带32后会在程序设定下在固定的位置或固定的时间下释放制品13，之后拾取部件 2还会移动至拾取位置再进行下一个制品13的拾取和传递，实现拾取和传递工作的不断进行。

进一步地，上述储料车1内还容纳有挂具12，制品容纳于挂具12中，在拾取部件2拾取制品之前，利用推动部件提升挂具12，使得挂具12中的制品13相对储料车1上升，当拾取部件2拾取制品之后，挂具12下降回到指定位置。其中挂具12下降的指定位置是能让挂具12中的制品13能够完全浸没在浸泡液中的位置。在自动上料装置拾取制品时，配合储料车1中挂具12的提升，方便拾取部件2对制品的拾取。

进一步地，拾取部件2为摆臂22和拾取端部，拾取端部设在摆臂22上，摆臂22以其一端为基点摆动，拾取端部用于对制品进行拾取，拾取部件拾取制品13后带动制品按照弧面传送带32所在的圆弧轨迹运动。上述拾取部件2移动至拾取指定位置的过程包括：摆臂22摆动，改变摆臂22的长度和/或让拾取部件2、传送带整体向相对靠近制品13的方向移动。

具体可参考图5A-图5D中拾取部件2拾取并传递的动作示意图，为了更直观，图中部分构件以作简化处理。初始状态如图5A所示，在开启自动上料装置后，摆臂22以基点摆动，如图5B中摆臂22下降至拾取位置，此时储料车1中的挂具12也已提升至既定高度，摆臂22对制品13进行拾取。拾取后摆臂22摆动上升，如图5C所示，此时挂具已下降回原位。摆臂22将制品13传递至弧面传送带，即摆臂22上升至指定位置后释放制品 13，由弧面传送带32传递制品13，弧面传送带32将制品传送至平面传送带31，制品13 到达平面传送带31后的放置位置关系见于图5D所示，之后再由平面传送带31将制品13 送出。接下来摆臂22移动至拾取指定位置再对下一个制品13进行拾取和传递。由于剩余的制品距离自动上料装置越来越远，因此可通过伸长摆臂22的长度对制品13进行拾取，或者直接让包括摆臂22和传送带整体向相对靠近制品的方向移动，例如图5D所示的x方向进行位移。通过在摆臂22上设置传感器，在摆臂22伸缩时和/或在摆臂22与传送带整体平移时感知制品13的位置，使得摆臂22能够到达拾取指定位置对制品13进行准确拾取。

上述摆臂22的伸缩以及摆臂22和传送带的整体平移可以通过程序设定以固定值发生改变，也可以利用传感器感应的信息进行改变，或者上述两种运动方法结合使用，都能实现对储料车1中制品13的拾取。

进一步地，上述摆臂22的基点位于传送带的下方，弧面传送带32包括第一弧面传送带321和第二弧面传送带322，第一弧面传送带321与第二弧面传送带322位于同一曲面且沿曲面宽度方向间隔设置(如图2中箭头y方向所示)，拾取部件2拾取制品13后上升并穿过第一弧面传送带321与第二弧面传送带322之间的间隔；挂具12的挂钩位于所述第一弧面传送带321和所述第二弧面传送带322之间。

上述在介绍自动上料装置和储料车1时提到了在实际生产中储料车1中的挂具12的安置位置如图4中所示，储料车1与自动上料装置在自动上料过程中的位置关系如图2所示，其中挂具12中的第一挂钩121和第一支持部71位于图中第一弧面传送带321与第二弧面传送带322之间，当挂具12提升后，摆臂22下将以对制品13拾取，而第一挂钩121 与第一支持部71会成为摆臂22运行的障碍物。尽管摆臂22与该障碍物间隔设置，但是摆臂结构前面的拾取端部(例如上述实施例中的吸取部21)往往较宽，导致拾取端部极易与障碍物接触造成对摆臂22运行的阻挡。除了上述实施例中对挂具12进行改造以外，本实用新型还提供一种自动上料的方法，以解决这一技术问题。

本实用新型提供的自动上料方法，在执行完上述B步骤并将拾取部件2拾取的制品13 释放后，摆臂22收缩以防止与释放的制品接触。之后摆臂22下降，在下降到与上述第一挂钩121为同一高度之前，摆臂22再次伸长以跨过该第一挂钩121，从而防止拾取端部与第一挂钩121接触。上述方法中摆臂22的收缩是为了避让制品，避免与其发生剐蹭；然而需要在摆臂22下降至与第一挂钩121同一高度之前进行伸长，让较宽的拾取端部位于图2中第一挂钩121的前方以避开第一挂钩121与第一支持部71形成的障碍物的阻挡。

图7为运用本实用新型介绍的自动上料方法实行的自动上料运行流程图，以方便理解实际操作中的运行步骤，然而本实施例并不作为对本实用新型的限制。

在自动上料装置运行之前，可以进行设备自检状态，例如对储料车1的放置位置、传送带的状态以及挂具12的状态进行检测。检测正常后启动自动上料装置，摆臂22下降到位，挂具12上升到位，抬升高度可预先设定固定值。吸取部21开始吸取挂具中的制品13，此时吸取部21附近的第三传感器63感知吸取部21是否成功吸取制品13。若吸取不良，则发出警报。若吸取正常，则摆臂22上升，此时挂具12下降到位。吸取部21吸取制品 13后进行传递，若在传递的过程中制品掉落，即在支撑面5附近安装的第一传感器就会感应不到制品，则发出报警。若摆臂22上升并传递到位，吸取部21释放制品13，制品13 由传送带步进进行传送，之后摆臂22下降继续对下一个制品13进行拾取。进一步地，上述摆臂22上升到位后通过监测传送带上是否有制品13，若检测到制品13，摆臂22下降继续对下一个制品进行拾取，若检测无制品13，可让自动上料装置自动复归，传送带恢复初始状态，此时储料车1可被拉出。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (25)

1.一种自动上料装置，用于拾取并传送制品，其特征在于，包括拾取部件、传送带，所述传送带包括相连接的平面传送带和弧面传送带，所述弧面传送带与所述制品接触的面外凸，所述拾取部件用于拾取所述制品并将其传递至所述弧面传送带，所述弧面传送带用于将所述制品传送至所述平面传送带。

2.如权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述拾取部件包括摆臂和拾取端部，所述拾取端部设在所述摆臂上，所述摆臂以其一端为基点摆动，所述拾取端部用于对所述制品进行拾取。

3.如权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于，所述拾取部件拾取所述制品后带动所述制品按照所述弧面传送带所在的圆弧轨迹运动。

4.如权利要求3所述的自动上料装置，其特征在于，所述摆臂的所述基点位于所述传送带的下方，所述弧面传送带包括第一弧面传送带和第二弧面传送带，所述第一弧面传送带与所述第二弧面传送带位于同一曲面且沿所述曲面的宽度方向间隔设置，所述拾取部件拾取所述制品后上升并能够穿过所述第一弧面传送带与所述第二弧面传送带之间的间隔。

5.如权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于，所述摆臂的臂长可伸缩。

6.如权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还包括支撑面，所述支撑面与所述弧面传送带的一端相接并按照所述弧面传送带所在的圆弧轨迹延伸，使得所述拾取部件将所述制品传递至所述弧面传送带的路径中所述制品接触所述支撑面并可在所述支撑面上相对滑动。

7.如权利要求6所述的自动上料装置，其特征在于，所述支撑面上设有从动滚动件，所述制品在所述支撑面上相对滑动时带动所述从动滚动件滚动。

8.如权利要求6所述的自动上料装置，其特征在于，所述拾取部件、所述传送带以及所述支撑面整体可沿靠近所述制品的方向移动。

9.如权利要求8所述的自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置上设有供所述拾取部件、所述传送带以及所述支撑面整体沿靠近所述制品的方向移动的导轨。

10.如权利要求8所述的自动上料装置，其特征在于，所述拾取部件、所述传送带以及所述支撑面整体沿靠近所述制品方向的移动为伺服控制。

11.如权利要求6所述的自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还设有第一传感器，所述第一传感器用于感测所述拾取部件拾取的所述制品是否与所述支撑面接触。

12.如权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还设有第二传感器、第三传感器、第四传感器中的一种或几种，其中，

所述第二传感器设于所述拾取部件上，用于感测所述制品的位置；

所述第三传感器用于感测所述拾取部件是否拾取到所述制品；

所述第四传感器用于感测所述拾取部件拾取所述制品后所述拾取部件是否运动至指定位置。

13.如权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述拾取部件包括至少一个吸取部，所述吸取部用于吸取所述制品。

14.如权利要求13所述的自动上料装置，其特征在于，所述吸取部为多个，多个所述吸取部直线排列或对称排列。

15.如权利要求13所述的自动上料装置，其特征在于，所述吸取部吸取所述制品的位置可调节。

16.如权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述拾取部件运动速度为非匀速。

17.如权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还设有报警装置，当所述自动上料装置运行异常时所述报警装置报警。

18.一种储料车，用于容纳并浸润制品，其特征在于，所述储料车包括动力部件和推动部件，所述动力部件给所述推动部件提供动力使得所述推动部件相对所述储料车上升，进而推动储料车内的所述制品相对所述储料车上升。

19.如权利要求18所述的储料车，其特征在于，所述储料车还包含挂具，所述制品容纳于所述挂具中，所述挂具容纳于所述储料车内，所述推动部件推动所述挂具相对所述储料车上升进而带动所述制品上升。

20.如权利要求19所述的储料车，其特征在于，所述挂具包含至少一个挂钩，所述推动部件还包括支持部和推动体，所述支持部与所述推动体固定连接，所述挂钩挂放在所述支持部，所述动力部件推动所述推动体，进而带动所述支持部和所述挂具相对所述储料车上升。

21.如权利要求20所述的储料车，其特征在于，所述推动体为至少部分包围所述储料车侧壁的边框。

22.如权利要求21所述的储料车，其特征在于，所述推动部件还包括导轨部，所述导轨部位于垂直于所述储料车上升方向的平面内，所述支持部沿所述导轨部位移。

23.如权利要求18-22任一项所述的储料车，其特征在于，所述动力部件为气缸、液压缸、电动机中的一种或几种。

24.如权利要求18-22任一项所述的储料车，其特征在于，所述储料车还包括推动限位部，用于限定所述推动部件相对所述储料车上升或下降后所处的位置。

25.一种自动上料设备，其特征在于，包括一种自动上料装置和一种储料车，其中，

所述自动上料装置用于拾取所述储料车中的制品，包括拾取部件、传送带，所述传送带包括相连接的平面传送带和弧面传送带，所述弧面传送带与所述制品接触的面外凸，所述拾取部件用于拾取所述制品并将其传递至所述弧面传送带，所述弧面传送带用于将所述制品传送至所述平面传送带；

所述储料车用于容纳并浸润待上料的制品，包括动力部件和推动部件，所述动力部件给所述推动部件提供动力使得所述推动部件相对所述储料车上升，进而推动储料车内的所述制品相对所述储料车上升；

所述储料车嵌入所述自动上料装置形成的容纳空间中并位于预定位置，所述预定位置为所述自动上料装置开始运行时所述储料车放置的固定位置，所述储料车设置成在所述拾取部件进行拾取时容纳于所述储料车中的制品相对所述储料车上升以供所述拾取部件拾取。