CN208167548U - 一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，包括底模板、顶模板、内模体系、两个对称布设的侧向模板和两个对称布设的拱脚侧模，两个拱脚侧模分别支撑于底模板与顶模板的前后两端之间；内模体系包括多个从左至右布设的内模组，多个内模组的结构和尺寸均相同，内模组的数量与箱型腔的数量相同；内模组包括多个沿纵桥向由前至后布设且对箱体单元进行成型的内模板；每个内模板与位于其上方的顶模板之间设置有供作业人员通过的腔体通道。本实用新型的成型模板的顶模板由矩形平面板弯折加工而成，在顶模板支设时，能一次性支设，减少施工程序且缩短施工工期，同时能够大大减少施工缝的产生，使施工成型的所施工箱型拱圈整体性强。

Description

一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板

技术领域

本实用新型属于桥梁施工技术领域，尤其是涉及一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板。

背景技术

目前国内外针对箱型拱桥满堂支架现浇施工所采用的方法均为分环、分段浇筑，薄壁箱型拱桥受高配筋特点影响，箱体拱圈隔板的宽度为0.2m 左右，除去保护层及钢筋尺寸，钢筋净距约0.1m左右；两个边跨段的纵向倾角均为约43°，若采取常规分环对拱圈进行浇筑，无论是先底板、后隔板、再顶板或先底板和隔板、后顶板的施工方法，混凝土浇筑施工时必须在隔板的顶部封盖隔板顶模板以防止混凝土流塌，但在钢筋配筋极密且钢筋净距如此之小的情况下，现场操作及其困难，主要存在如下缺点：钢筋净距过小，若封盖隔板顶模板，需将封盖材料全部按钢筋尺寸切割，所有封盖材料一次性投入，材料浪费巨大；封盖隔板顶模板施工需按钢筋位置对所有顶模板现场定位切割，人工耗费巨大；操作空间过小，隔板顶模板封盖难以定位固定，浇筑完成后的混凝土线形与设计偏差巨大，同时钢筋净距过小，浇筑完成后的施工缝处理很难达到规范要求，这将使薄壁箱型拱圈成型后全桥受力与设计偏差较大，对薄壁箱型拱桥受力留下巨大的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，该成型模板通过组装式分隔机构的设置，将中跨段和边跨段进行分割，保证中跨段和边跨段混凝土的浇筑进行顺利施工；每个顶模板均由矩形平面板弯折加工而成，在顶模板支设时，能够一次性支设，减少施工程序且缩短施工工期，同时能够大大减少施工缝的产生，使施工成型的所施工箱型拱圈整体性强。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所述箱型拱圈包括两个对称布设的边跨段和连接于两个所述边跨段之间的中跨段，所述中跨段与两个所述边跨段之间均通过中间节段进行连接；所述箱型拱圈包括底板、位于底板正上方的顶板和左右两个对称布设的腹板，两个所述腹板均呈竖直向布设且二者分别布设于底板与顶板的左右两侧之间；所施工箱型拱圈的内腔通过多个呈平行布设的隔墙分隔为多个箱型腔，多个所述隔墙的结构和尺寸均相同且其沿横桥向从左至右布设，每个所述隔墙均沿纵桥向布设；多个所述箱型腔的结构和尺寸相同，每个所述箱型腔均通过多个沿横桥向布设的隔板分隔为多个箱体单元，多个所述隔板沿纵桥向由前至后布设；所述隔墙呈竖直向布设，所述箱体单元为弧形腔且其横断面为矩形；所述底板、顶板、隔墙和隔板均为钢筋混凝土结构；

该成型模板包括底模板、位于底模板正上方的顶模板、位于底模板与顶模板之间的内模体系、两个对称布设的侧向模板和两个对称布设的拱脚侧模，两个所述侧向模板分别支撑于底模板与顶模板的左右两侧之间，两个所述拱脚侧模分别支撑于底模板与顶模板的前后两端之间；所述内模体系包括多个从左至右布设的内模组，多个所述内模组的结构和尺寸均相同，所述内模组的数量与所述箱型腔的数量相同；每个所述内模组均包括多个沿纵桥向由前至后布设且对箱体单元进行成型的内模板；

所述底模板上对称布设有两个底部分隔件，每个所述底部分隔件均布设于一个所述中间节段所处位置处，每个所述底部分隔件均支撑于底模板与一个所述内模板之间；

所述内模体系上对称布设有两个顶部分隔件，每个所述顶部分隔件均布设于一个所述底部分隔件的正上方，每个所述顶部分隔件均支撑于顶模板与一个所述内模板之间；

每个所述底部分隔件与位于其正上方的所述顶部分隔件之间均通过多个中部分隔件连接为一个组装式分隔机构，多个所述中部分隔件的数量与隔墙的数量相同，每个所述中部分隔件均连接于左右相邻两个所述内模板之间；该成型模板的内腔通过所述内模体系和两个所述组装式分隔机构分隔为三个成型腔，三个所述成型腔分别为对中跨段进行成型的中跨段成型腔和两个对称布设在所述中跨段成型腔两侧且对边跨段进行成型的边跨段成型腔。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：每个所述内模板与顶模板之间均设置有供作业人员通过的腔体通道，每个所述内模板上均开有供所述腔体通道安装的下安装口，所述顶模板上开有供所述腔体通道安装的上安装口，所述顶模板通过所述腔体通道与内模板内部连通。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：每个所述内模板与顶模板之间均设置有一个所述腔体通道。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：所述内模板为内部带空腔的弧形模板且其横截面为矩形，所述内模板包括下板、四个分别布设在下板四周侧上方的侧板和一个设置在侧板正上方的上板，所述上板和下板均为由矩形平板弯折而成的弧形板，四个所述侧板支撑于上板与下板之间；

所述下安装口为布设于上板中部的第一开口，所述下板上开设有用于进行振捣混凝土的槽口，所述槽口沿所述下板的长度方向布设。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：所述顶模板和底模板均为矩形平直模板弯曲而成的弧形成型模板。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：所述上安装口为顶模板上开设的第二开口，每个所述第二开口的正下方均设置有一个所述第一开口，所述第一开口与位于其正上方的第二开口之间设置有围挡结构，所述第一开口、第二开口和围挡结构组成一个所述腔体通道。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：所述第一开口为矩形，所述第一开口的长度为75cm～80cm，所述第一开口的宽度为50cm～75cm，所述槽口的长度为40cm～50cm，所述槽口的宽度为15 cm～20cm。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：四个所述侧板包括两个纵桥向布设且用于成型隔墙的隔墙成型侧板和两个沿横桥向布设且用于成型隔板的隔板成型侧板。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：所述底部分隔件和顶部分隔件均沿横桥向布设。

上述一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征是：每个所述隔板的厚度由上向下均相同，所述箱型腔的高度与所述隔板的高度相同。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型中包括底模板、位于底模板正上方的顶模板、位于底模板与顶模板之间的内模体系、两个对称布设的侧向模板和两个对称布设的拱脚侧模，结构简单，使用效果好。

2、本实用新型中通过组装式分隔机构的设置，将中跨段和边跨段进行分割，保证中跨段和边跨段混凝土的浇筑进行顺利施工。

3、本实用新型成型模板的每个顶模板均由矩形平面板弯折加工而成，而传统的顶模板包括设置在顶板上的顶模板本体和设置在隔板上方的隔板顶模板，在进行顶模板施工时，由于所施工箱型拱圈为薄壁箱型拱圈，隔板的厚度小，需要将顶模板通过顶模板本体和隔板顶模板进行拼接，分多次进行顶模板的切割和拼接，施工工序复杂，同时增加了施工过程中的施工缝，而将顶模板均通过矩形平面板弯折加工而成，在顶模板支设时，能够一次性支设，减少施工程序且缩短施工工期，同时能够大大减少施工缝的产生，使施工成型的所施工箱型拱圈整体性强。

4、本实用新型中通过腔体通道的设置能够保证作业人员顺利通过，主要是用于底板的浇筑振捣和在混凝土浇筑完成后内模板的拆除，同时便于在混凝土浇筑过程中质量的控制。

5、本实用新型中顶模板支设时，由于边跨段的坡度较大，为防止在混凝土浇筑过程中，混凝土向下溢流，因此在边跨段上支设顶模板，而中跨段位于所施工箱型拱圈靠近拱顶的位置，线性平缓且坡度较小，无需支设顶模，不仅保证了所施工箱型拱圈的施工质量，而且合理地简化的施工工序。

综上所述，本实用新型的成型模板通过组装式分隔机构的设置，将中跨段和边跨段进行分割，保证中跨段和边跨段混凝土的浇筑进行顺利施工；每个顶模板均由矩形平面板弯折加工而成，在顶模板支设时，能够一次性支设，减少施工程序且缩短施工工期，同时能够大大减少施工缝的产生，使施工成型的所施工箱型拱圈整体性强。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A部放大图。

图3为本实用新型所施工箱型拱圈的施工状态示意图。

图4为图3的A-A剖面图。

图5为本实用新型内模板的结构示意图。

图6为本实用新型上板的结构示意图。

图7为本实用新型下板的结构示意图。

图8为本实用新型的施工方法流程框图。

附图标记说明:

1—边跨段；2—中跨段；3—中间节段；

4—支撑体系；5-底板；6—隔板；

7—顶板；8—底模板；9—内模板；

9-1—下板；9-2—侧板；9-3—上板；

10-1—端部模板；10-2—侧向模板；11—顶模板；

12—箱体单元；13—下部支撑结构；14—第一开口；

15—槽口；16—后浇带；17—顶部分隔件；

18—底部分隔件；19—围挡结构；20-第二开口；

21-隔墙。

具体实施方式

如图1、图2所示，所述箱型拱圈包括两个对称布设的边跨段1和连接于两个所述边跨段1之间的中跨段2，所述中跨段2与两个所述边跨段 1之间均通过中间节段3进行连接，所施工箱型拱圈的结构详见图3和图 4；所述箱型拱圈包括底板5、位于底板5正上方的顶板7和左右两个对称布设的腹板，两个所述腹板均呈竖直向布设且二者分别布设于底板5与顶板7的左右两侧之间；所施工箱型拱圈的内腔通过多个呈平行布设的隔墙 21分隔为多个箱型腔，多个所述隔墙21的结构和尺寸均相同且其沿横桥向从左至右布设，每个所述隔墙21均沿纵桥向布设；多个所述箱型腔的结构和尺寸相同，每个所述箱型腔均通过多个沿横桥向布设的隔板6分隔为多个箱体单元12，多个所述隔板6沿纵桥向由前至后布设；所述隔墙21呈竖直向布设，所述箱体单元12为弧形腔且其横断面为矩形；所述底板 5、顶板7、隔墙21和隔板6均为钢筋混凝土结构；

该成型模板包括底模板8、位于底模板8正上方的顶模板11、位于底模板8与顶模板11之间的内模体系、两个对称布设的侧向模板10-2和两个对称布设的拱脚侧模10-1，两个所述侧向模板10-2分别支撑于底模板 8与顶模板11的左右两侧之间，两个所述拱脚侧模10-1分别支撑于底模板8与顶模板11的前后两端之间；所述内模体系包括多个从左至右布设的内模组，多个所述内模组的结构和尺寸均相同，所述内模组的数量与所述箱型腔的数量相同；每个所述内模组均包括多个沿纵桥向由前至后布设且对箱体单元12进行成型的内模板9；

所述底模板8上对称布设有两个底部分隔件18，每个所述底部分隔件 18均布设于一个所述中间节段3所处位置处，每个所述底部分隔件18均支撑于底模板8与一个所述内模板9之间；

所述内模体系上对称布设有两个顶部分隔件17，每个所述顶部分隔件 17均布设于一个所述底部分隔件18的正上方，每个所述顶部分隔件17 均支撑于顶模板11与一个所述内模板9之间；

每个所述底部分隔件18与位于其正上方的所述顶部分隔件17之间均通过多个中部分隔件连接为一个组装式分隔机构，多个所述中部分隔件的数量与隔墙21的数量相同，每个所述中部分隔件均连接于左右相邻两个所述内模板9之间；该成型模板的内腔通过所述内模体系和两个所述组装式分隔机构分隔为三个成型腔，三个所述成型腔分别为对中跨段2进行成型的中跨段成型腔和两个对称布设在所述中跨段成型腔两侧且对边跨段1 进行成型的边跨段成型腔。

实际使用时，所述底模板8和顶模板11均为厚度为15mm的胶合板。

并且，为加工简便，所述侧向模板10-2和拱脚侧模10-1所述内模体系均为厚度为15mm的胶合板。

实际使用时，通过所述组装式分隔机构的设置，将该成型模板的内腔分隔为中跨段成型腔和两个对称布设在所述中跨段成型腔两侧的边跨段成型腔这样能有效保证中跨段2和边跨段1混凝土的浇筑施工顺利进行。因而，所述组装式分隔机构的总高度与该成型模板的内腔高度相同，所述底部分隔件18的高度与底板5的厚度相同，所述底部分隔件18的横桥向宽度与底板5的宽度相同；所述顶部分隔件17的高度与顶板7的厚度相同，所述顶部分隔件17的横桥向宽度与顶板7的宽度相同。所述组装式分隔机构的纵桥向长度与中间节段3的长度相同。

本实施例中，所述底部分隔件18和顶部分隔件17均沿横桥向布设。

实际使用时，所述顶部分隔件17和底部分隔件18的结构相同且二者均为布设于两个所述侧向模板10-2之间的横桥向分隔件。所述横桥向分隔件既可以采用一个实心的横桥向分隔条，也可以由两个沿横桥向布设的分隔板组成。所述横桥向分隔条为弧形分隔条且其横截面为矩形。

相应地，所述中部分隔件沿横桥向布设且其既可以采用一个实心的横桥向中间分隔条，也可以由两个沿横桥向布设的中间分隔挡板组成。所述横桥向中间分隔条为弧形分隔条且其横截面为矩形。

本实施例中，如图1所示，所述横桥向分隔件布设于前后相邻两个所述内模板9之间。其中，所述底部分隔件18布设于前后相邻两个所述内模板9之间下方，所述顶部分隔件17布设于前后相邻两个所述内模板9 之间上方，每个所述中部分隔件均连接于前后相邻两个所述内模板9之间。

实际施工时，当所述顶部分隔件17和底部分隔件18采用所述横桥向分隔条时，所述横桥向分隔条的长度与其所处位置处中间节段3的长度相同，作为顶部分隔件17的所述横桥向分隔条的高度与其所布设位置处底板5的高度相同，作为底部分隔件18的所述横桥向分隔条的高度与其所布设位置处顶板7的高度相同。当所述中部分隔件采用所述横桥向中间分隔条时，所述横桥向中间分隔条的长度与其所处位置处中间节段3的长度相同，所述横桥向中间分隔条的横截面形状和尺寸均与其所处位置处所述隔墙21的横截面形状和尺寸相同。

为便于所述组装式分隔机构拆除，并且为方便对中间节段3进行钢筋绑扎，如图1所示，所述顶部分隔件17和底部分隔件18均由两个沿横桥向布设的分隔板组成，所述分隔板与其所布设位置处的顶模板11呈垂直布设，所述底部分隔件18中两个所述分隔板的外侧壁之间的间距与其所处位置处中间节段3的长度相同，所述底部分隔件18中两个所述分隔板高度均与其所处位置处底板5的高度相同；所述顶部分隔件17中两个所述分隔板的外侧壁之间的间距与其所处位置处中间节段3的长度相同，所述顶部分隔件17中两个所述分隔板的高度均与其所布设位置处顶板7的高度相同。

本实施例中，所述分隔板为矩形平板。

本实施例中，所述中部分隔件由两个沿横桥向布设的中间分隔挡板组成，两个所述中间分隔挡板外侧壁之间的间距与其所处位置处中间节段3 的长度相同，两个所述中间分隔挡板的高度均与其所布设位置处隔墙21 的高度相同。

本实施例中，所述底部分隔件18中的分隔板为底分隔板，顶部分隔件17中的分隔板为顶分隔板，每个所述底分隔板与位于其正上方的所述顶分隔板之间均通过多个布设于同一平面上的所述中间分隔挡板进行连接，并且多个所述中间分隔挡板和与其连接的所述底分隔板和所述顶分隔板均布设于同一平面上。多个所述中间分隔挡板和与其连接的所述底分隔板和所述顶分隔板均连接形成一个横桥向组装式分隔板。

实际使用时，沿所施工箱型拱圈纵桥向两端为所施工箱型拱圈的拱脚，所述拱脚支撑在下部支撑结构13上。

实际施工时，所述中间节段3的长度为100cm，其中所述中间节段3 的长度指所施工箱型拱圈拱轴线上的弧段长度。

为便于对内模板9进行拆除，每个所述内模板9与顶模板11之间均设置有供作业人员通过的腔体通道，每个所述内模板9上均开有供所述腔体通道安装的下安装口，所述顶模板11上开有供所述腔体通道安装的上安装口，所述顶模板11通过所述腔体通道与内模板9内部连通。

本实施例中，如图2所示，所述腔体通道与其所处位置处的顶模板11 呈垂直布设。

本实施例中，所述顶模板11和底模板8均为矩形平直模板弯曲而成的弧形成型模板。

实际使用时，所述顶模板11由矩形平面板弯折加工而成，而传统的所述顶模板11包括设置在所述顶板7上的顶模板本体和设置在所述隔板6 上方的隔板顶模板，在进行顶模板11施工时，由于所施工箱型拱圈为薄壁箱型拱圈，所述隔板6的厚度小，需要将所述顶模板11通过顶模板本体和隔板顶模板进行拼接，分多次进行所述顶模板11的切割和拼接，施工工序复杂，同时增加了施工过程中的施工缝，而将所述顶模板11均通过矩形平面板弯折加工而成，在所述顶模板11支设时，能够一次性支设，减少施工程序且缩短施工工期，同时能够大大减少施工缝的产生，使施工成型的所施工箱型拱圈整体性强。

实际施工时，为加快所述内模板9的安装速度，同时考虑多个箱体单元12规格尺寸的不同，为精确控制每个所述箱体单元12的尺寸满足设计要求，所述内模板9均采用工厂化加工，以达到加快施工进程、精确控制所述箱体单元12尺寸、避免现场加工下料浪费等目的。

实际施工时，所述腔体通道的设置能够保证作业人员顺利通过，主要是用于所述底板5的浇筑振捣和在混凝土浇筑完成后所述内模板9的拆除，同时便于在混凝土浇筑过程中质量的控制。

本实施例中，每个所述内模板9与顶模板11之间均设置有一个所述腔体通道。

实际施工时，可根据具体需要，对每个所述内模板9与顶模板11之间所设置腔体通道的数量和各腔体通道的布设位置分别进行确定。

如图5、图6和图7所示，所述内模板9为内部带空腔的弧形模板且其横截面为矩形，所述内模板9包括下板9-1、四个分别布设在下板9-1 四周侧上方的侧板9-2和一个设置在侧板9-2正上方的上板9-3，所述上板9-3和下板9-1均为由矩形平板弯折而成的弧形板，四个所述侧板9-2 支撑于上板9-3与下板9-1之间。

本实施例中，所述下板9-1、侧板9-2和上板9-3均为厚度为15mm 的胶合板。

如图6所示，所述下安装口为布设于上板9-3中部的第一开口14，所述下板9-1上开设有用于进行振捣混凝土的槽口15，所述槽口15沿所述下板9-1的长度方向布设。

本实施例中，所述第一开口14为矩形，所述第一开口14的长度为7 5cm～80cm，所述第一开口14的宽度为50cm～75cm，所述槽口15的长度为40cm～50cm，所述槽口15的宽度为15cm～20cm。

如图7所示，所述上安装口为顶模板11上开设的第二开口20，每个所述第二开口20的正下方均设置有一个所述第一开口14，所述第一开口 14与位于其正上方的第二开口20之间设置有围挡结构19，所述第一开口 14、第二开口20和围挡结构19组成一个所述腔体通道。

每个所述箱体单元12的下板9-1上均设置有一个所述槽口15，所述槽口15设置在每个所述箱体单元12下板9-1长度方向的中心。

本实施例中，所述第一开口14为矩形，所述第一开口14的长度为7 5cm～80cm，所述第一开口14的宽度为50cm～75cm。

实际使用时，所述第一开口14为矩形或者圆形，优选所述第一开口 14为矩形。

实际使用时，所述第一开口14的长度和宽度过大时，会对混凝土的浇筑产生影响，同时会增加后期对所述第一开口14进行封堵时的工作量，所述第一开口14的长度和宽度过小时，不能保证作业人员的通过，同时不利于对所述内模板9的拆除及运出。

实际使用时，所述槽口15的长度和宽度过大时，会使在混凝土浇筑时，混凝土溢出，影响施工进度，所述槽口15的长度和宽度过小时，难以保证混凝土的振捣质量。

实际使用时，所述槽口15的长度和宽度过大时，会使在混凝土浇筑时，混凝土溢出，影响施工进度，所述槽口15的长度和宽度过小时，难以保证混凝土的振捣质量。

四个所述侧板9-2包括两个纵桥向布设且用于成型隔墙21的隔墙成型侧板和两个沿横桥向布设且用于成型隔板6的隔板成型侧板。

本实施例中，每个所述隔板6的厚度由上向下均相同，所述箱型腔的高度与所述隔板6的高度相同。

如图8所示，采用本实用新型进行大跨度箱型拱圈分段一次性成型浇筑的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、支撑体系搭设：对用于支撑该成型模板的支撑体系4进行搭设；

步骤二、成型模板支设，包括以下过程：

步骤201、底模板及组装式分隔机构支设：在步骤一中搭设的支撑体系4上支设底模板8，并在底模板8上对所述组装式分隔机构、拱脚侧模 10-1和侧向模板10-2分别进行支设；

步骤202、在步骤201中支设的底模板8上对所施工箱型拱圈的底板 5、多个隔板6和多个所述隔墙分别进行钢筋绑扎；

步骤203、内模体系支设：将所述内模体系中的各内模板9均吊装到位；

步骤204、在步骤203中所述内模体系上对所施工箱型拱圈的顶板7 进行钢筋绑扎；

步骤204、顶模板支设：对顶模板11进行支设，获得搭设成型的所述成型模板，并获得所述中跨段成型腔和两个所述边跨段成型腔；

步骤三、混凝土浇筑，过程如下：

步骤301、中跨段混凝土浇筑：在步骤204中所述中跨段成型腔内进行混凝土浇筑，完成中跨段2的混凝土浇筑过程；

步骤302、边跨段混凝土浇筑：在步骤204中的两个所述边跨段成型腔内同步进行混凝土浇筑，并完成两个所述边跨段1的混凝土浇筑过程；

步骤303、中间节段混凝土浇筑：待步骤301中和步骤302中所浇筑混凝土均终凝后，对所述组装式分隔机构进行拆除，再对中间节段3进行混凝土浇筑；

步骤四、所施工拱圈成型：待步骤303中所浇筑混凝土终凝后，对所述内模体系中的内模板9进行拆除，并对顶模板11、底模板8、拱脚侧模 10-1和侧向模板10-2分别进行拆除。

实际施工时，步骤二中对底板5和隔板6进行钢筋绑扎时，由于所施工箱型拱圈采用分段一次性成型的施工方法，钢筋工程施工先绑扎所述底板5和隔板6的钢筋，待所述内模体系支设吊装、定位、加固完成后再绑扎顶板7钢筋。

实际施工时，步骤203中的所述内模体系的内模板9实现了工厂化加工，在保证所述内模板9尺寸精度的同时加快了所述内模板9的安装速度。

实际施工时，步骤204中的顶模板11支设时，由于所述边跨段1的坡度较大，为防止在混凝土浇筑过程中，混凝土向下溢流，因此在所述边跨段1上支设顶模板11，而所述中跨段2位于所施工箱型拱圈靠近拱顶的位置，线性平缓且坡度较小，无需支设顶模板11，不仅保证了所施工箱型拱圈的施工质量，而且合理地简化的施工工序。

实际施工时，通过所述顶部分隔件17和底部分隔件18的设置，将所述边跨段1、中跨段2和中间节段3进行分隔，保证在仅仅混凝土浇筑时对边跨段1、中跨段2和中间节段3分别进行浇筑。

本实施例中，步骤303中对所述组装式分隔机构进行拆除时和步骤四中对内模板9进行拆除时，均通过所述腔体通道进行拆除。

实际施工时，步骤三中的混凝土浇筑时，所施工箱型拱圈混凝土浇筑顺序的合理选择直接影响所施工箱型拱圈混凝土的成型质量及施工过程中所述支撑体系4的稳定性，选择先对称浇筑所述中跨段2、后对称浇筑所述边跨段1，主要有两方面原因：一方面由于所述边跨段1倾角较大，若先浇筑所述边跨段1将对所述支撑体系4的中部形成水平挤压，极易造成所述支撑体系4的中部变形，导致所述支撑体系4的中部冒顶；另一方面由于所述支撑体系4的中部支架搭设高度较所述支撑体系4的两侧搭设高度高，因此所述支撑体系4的变形较两侧的变形大，为防止所述支撑体系4的变形造成浇筑完成后混凝土开裂等不利影响，混凝土浇筑施工时应先浇筑所述支撑体系4变形较大的部分。

实际施工时，步骤301中进行中跨段混凝土浇筑时，采用多个混凝土浇筑设备对所述中跨段2对称布设进行同时连续浇筑。

实际施工时，步骤301中对中跨段2混凝土进行浇筑时，对称浇筑完成后，采用常规方法进行后浇带16的施工，所述后浇带16设置在所述中跨段2的中部。

实际施工时，步骤302中进行两个所述边跨段1混凝土的浇筑完成后，采用常规方法进行两个后浇带16的施工，两个所述后浇带16分别设置在两个所述边跨段1与所述拱脚的连接处。

实际施工时，传统的施工方法中在薄壁箱型拱圈成型的施工手段上均采用分环浇筑，即先底板5、后隔板6、再顶板7或先底板5、隔板6、后顶板7的施工方法，但采用该施工方法进行施工时，存在以下缺点：所述箱体单元12无论是分两次成型还是分三次成型都会对成型后的所施工箱型拱圈留下大量的施工缝，且后期对施工缝处理的施工难度巨大，施工缝处理不合格势必对拱桥后期受力造成极大隐患；所施工箱型拱圈分环浇筑很难保证所施工箱型拱圈成型的完整性，使现场实际浇筑成型的所施工箱型拱圈与理论计算模型偏差较大，很难达到设计效果；所施工箱型拱圈分环浇筑时，受现场加工模板及施工缝处理等工序影响，施工周期较长，人员、物资、设备浪费巨大，经济效益较差。

实际施工时，将所施工箱型拱圈分为中跨段2和两个边跨段1，在实际施工时，对中跨段2或两个边跨段1进行一次性成型浇筑，不需要单独封盖隔板顶模板，而是将组合顶模板11一次性进行封盖，操作简便且节约材料，同时有效的减少了施工过程中施工缝的产生，使施工成型后的所施工薄壁箱型拱圈整体性强，同时很大程度上减少了混凝土凝结时间，大大的缩短了施工工期，节约人力。

实际施工时，由于顶部分隔件17的下部支撑在所述上板9-3上，底部分隔件18的上部支顶在所述下板9-1上，因此在进行顶部分隔件17和底部分隔件18的拆除时，首先将夹持在所述顶部分隔件17和底部分隔件 18之间的内模板9拆除，具体是对内模板9的上板9-3、下板9-1和左右两个侧板9-2进行部分拆除。

实际施工时，步骤一中，在满足支架稳定及安全的条件下，分区域计算荷载，将在最大限度下节约满堂支架搭设的工程量，达到材料与人工成本双重节约。

实际施工时，所述底模标高控制的过程必须根据设计图要求按照设计线型考虑各部位预拱度；所施工箱型拱圈施工完成后，由于后期所施工箱型拱圈承受自重、温度变化、所施工箱型拱圈弹性压缩和混凝土的徐变以及墩台位移等因素影响，所施工箱型拱圈将产生弹性下沉，为使所施工箱型拱圈的拱轴线符合设计要求，必须考虑预拱度。

本实施例中，步骤二中的成型模板支设前，对步骤一中所述支撑体系 4进行预压，在预压的同时对所述支撑体系4的变形进行监测；

所述支撑体系4为满堂支架，所述满堂支架的立杆横距和立杆纵距均为600mm～900mm，步距为900mm～1200mm。

实际施工时，按照规范要求对满堂支架进行预压，预压按规范要求采用3级预压，预压完成后根据观测数据对所述底模的标高进行调整。

为保证钢管满堂支架现浇混凝土工程施工质量，保障工程施工安全，根据《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T 194-2009规定，满堂支架搭设完成后必须按照该规范要求对支架进行预压，预压合格后方能进行下道工序施工。

步骤四中所述内模板体系拆除完成后，对所施工箱型拱圈中所述腔体通道所处区域进行钢筋绑扎及混凝土浇筑施工。

实际施工时，步骤303中既可以在所述组装式分隔机构拆除前对中间节段3进行钢筋绑扎，也可以在所述组装式分隔机构拆除后对中间节段3 进行钢筋绑扎。

本实施例中，所述组装式分隔机构所处位置处为所述隔板6的布设位置处。

因而，步骤303中对所述组装式分隔机构进行拆除时，对该组装式分隔机构中的两个所述横桥向组装式分隔板分别进行拆除，对任一个所述横桥向组装式分隔板进行拆除时，作业人员通过所述腔体通道进入与该横桥向组装式分隔板连接的内模板9，再在该内模板9内对与其连接的所述横桥向组装式分隔板进行拆除。

为确保中间节段3的成型质量，对所述组装式分隔机构进行拆除时，应确保位于该组装式分隔机构中两个所述横桥向组装式分隔板之间的内模板9均不被拆除。这主要因为对所述横桥向组装式分隔板进行拆除时，不可避免会对与其连接的内模板9造成损坏，但是不能损坏位于该组装式分隔机构中两个所述横桥向组装式分隔板之间的内模板9，至少应确保该内模板9的前后两个侧板9-2(即沿横桥向布设的两个侧板9-2)不被损坏。因而，对组装式分隔机构进行拆除时，需尽可能少地损坏与其连接的内模板9。

本实施例中，对所述组装式分隔机构和内模板9进行拆除时，均为破坏性拆除，将分解后的所述组装式分隔机构和内模板9的小块板均从所述腔体通道内运出。

实际施工时，步骤四中进行内模板9拆除时，将所述内模板9进行分解为可以从所述腔体通道内运输的小尺寸板，便于对所述内模板9的运输。

因而，步骤301中进行中跨段混凝土浇筑时和步骤302中进行边跨段混凝土浇筑时，不对所述腔体通道内进行钢筋绑扎及混凝土浇筑施工。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所述箱型拱圈包括两个对称布设的边跨段(1)和连接于两个所述边跨段(1)之间的中跨段(2)，所述中跨段(2)与两个所述边跨段(1)之间均通过中间节段(3)进行连接；所述箱型拱圈包括底板(5)、位于底板(5)正上方的顶板(7)和左右两个对称布设的腹板，两个所述腹板均呈竖直向布设且二者分别布设于底板(5)与顶板(7)的左右两侧之间；所施工箱型拱圈的内腔通过多个呈平行布设的隔墙(21)分隔为多个箱型腔，多个所述隔墙(21)的结构和尺寸均相同且其沿横桥向从左至右布设，每个所述隔墙(21)均沿纵桥向布设；多个所述箱型腔的结构和尺寸相同，每个所述箱型腔均通过多个沿横桥向布设的隔板(6)分隔为多个箱体单元(12)，多个所述隔板(6)沿纵桥向由前至后布设；所述隔墙(21)呈竖直向布设，所述箱体单元(12)为弧形腔且其横断面为矩形；所述底板(5)、顶板(7)、隔墙(21)和隔板(6)均为钢筋混凝土结构；

该成型模板包括底模板(8)、位于底模板(8)正上方的顶模板(11)、位于底模板(8)与顶模板(11)之间的内模体系、两个对称布设的侧向模板(10-2)和两个对称布设的拱脚侧模(10-1)，两个所述侧向模板(10-2)分别支撑于底模板(8)与顶模板(11)的左右两侧之间，两个所述拱脚侧模(10-1)分别支撑于底模板(8)与顶模板(11)的前后两端之间；所述内模体系包括多个从左至右布设的内模组，多个所述内模组的结构和尺寸均相同，所述内模组的数量与所述箱型腔的数量相同；每个所述内模组均包括多个沿纵桥向由前至后布设且对箱体单元(12)进行成型的内模板(9)；

所述底模板(8)上对称布设有两个底部分隔件(18)，每个所述底部分隔件(18)均布设于一个所述中间节段(3)所处位置处，每个所述底部分隔件(18)均支撑于底模板(8)与一个所述内模板(9)之间；

所述内模体系上对称布设有两个顶部分隔件(17)，每个所述顶部分隔件(17)均布设于一个所述底部分隔件(18)的正上方，每个所述顶部分隔件(17)均支撑于顶模板(11)与一个所述内模板(9)之间；

每个所述底部分隔件(18)与位于其正上方的所述顶部分隔件(17)之间均通过多个中部分隔件连接为一个组装式分隔机构，多个所述中部分隔件的数量与隔墙(21)的数量相同，每个所述中部分隔件均连接于左右相邻两个所述内模板(9)之间；该成型模板的内腔通过所述内模体系和两个所述组装式分隔机构分隔为三个成型腔，三个所述成型腔分别为对中跨段(2)进行成型的中跨段成型腔和两个对称布设在所述中跨段成型腔两侧且对边跨段(1)进行成型的边跨段成型腔。

2.按照权利要求1所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：每个所述内模板(9)与顶模板(11)之间均设置有供作业人员通过的腔体通道，每个所述内模板(9)上均开有供所述腔体通道安装的下安装口，所述顶模板(11)上开有供所述腔体通道安装的上安装口，所述顶模板(11)通过所述腔体通道与内模板(9)内部连通。

3.按照权利要求2所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：每个所述内模板(9)与顶模板(11)之间均设置有一个所述腔体通道。

4.按照权利要求2所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所述内模板(9)为内部带空腔的弧形模板且其横截面为矩形，所述内模板(9)包括下板(9-1)、四个分别布设在下板(9-1)四周侧上方的侧板(9-2)和一个设置在侧板(9-2)正上方的上板(9-3)，所述上板(9-3)和下板(9-1)均为由矩形平板弯折而成的弧形板，四个所述侧板(9-2)支撑于上板(9-3)与下板(9-1)之间；

所述下安装口为布设于上板(9-3)中部的第一开口(14)，所述下板(9-1)上开设有用于进行振捣混凝土的槽口(15)，所述槽口(15)沿所述下板(9-1)的长度方向布设。

5.按照权利要求4所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所述顶模板(11)和底模板(8)均为矩形平直模板弯曲而成的弧形成型模板；

所述上安装口为顶模板(11)上开设的第二开口(20)，每个所述第二开口(20)的正下方均设置有一个所述第一开口(14)，所述第一开口(14)与位于其正上方的第二开口(20)之间设置有围挡结构(19)，所述第一开口(14)、第二开口(20)和围挡结构(19)组成一个所述腔体通道。

6.按照权利要求4所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所述第一开口(14)为矩形，所述第一开口(14)的长度为75cm～80cm，所述第一开口(14)的宽度为50cm～75cm，所述槽口(15)的长度为40cm～50cm，所述槽口(15)的宽度为15cm～20cm。

7.按照权利要求4所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：四个所述侧板(9-2)包括两个纵桥向布设且用于成型隔墙(21)的隔墙成型侧板和两个沿横桥向布设且用于成型隔板(6)的隔板成型侧板。

8.按照权利要求1所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：所述底部分隔件(18)和顶部分隔件(17)均沿横桥向布设。

9.按照权利要求1所述的一种箱型拱圈分段一次性成型施工用成型模板，其特征在于：每个所述隔板(6)的厚度由上向下均相同，所述箱型腔的高度与所述隔板(6)的高度相同。