CN208103133U - 皮带输送装置 - Google Patents

Abstract

一种皮带输送装置，它包括输送台，在支撑框上设置有主动辊和从动辊，皮带包绕主动辊和从动辊，主动辊两端加工有阶梯轴，在主动辊的两端设置有轴承，主动辊两端的阶梯轴与轴承的内圈紧配合，嵌入齿轮套装在主动辊靠近驱动电机的一侧的阶梯轴上；支撑框的四角设置有四个直线导轨，支撑框上位于每个直线导轨的中心线上均设置有指向支撑框内部的螺孔；在支撑框上设置有主动辊前安装座和从动辊安装座，在主动辊安装座上设置有主动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，主动端直线型滑块上设置有与支撑框上的螺孔相对应的通孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合；一个螺栓穿过通孔拧入支撑框的螺孔中把主动辊安装座与支撑框刚性固定连接。

Description

皮带输送装置

技术领域

本申请涉及自动化称重领域，尤其涉及采用皮带输送装置作为称重单元或上料装置或剔除装置的自动化检重设备。

背景技术

食品、药品、日化品等生产或包装过程中，常常需要对包装好的物品按生产标准和计量法规进行自动化重量检查，很多情况采用检重秤。

目前，检重秤大多采用皮带输送物体并同时进行称量，其带动皮带的辊轴都为中轴固定、辊筒旋转。也即，中轴插入到与之配合的轴承内圈中并固定，辊筒套装在与之配合的轴承外圈上，辊筒与轴承外圈旋转。中轴两端直接嵌入到支撑框架两侧的导向槽内，由张紧装置顶推并锁定从动辊轴的中轴两端，由其他装置锁定主动辊轴的中轴两端。

由于辊筒与轴承外圈配合，也即在辊筒内装入轴承，所以辊筒直径都很大，加工所致的不平衡质量很大，转动带来的不平衡力很大，严重干扰称重精度；还由于需要在辊筒外圆柱面设置驱动皮带安装槽或驱动齿轮，所以辊筒的直径也需要很大，加工量也很大；最重要的是，整根辊筒两端的中轴在制造中很难保证同轴，带来转动过程中的偏心重量跳动，导致检重秤的动态称量精度很难提高。

实用新型内容

针对现有技术中的不足，本申请提出一种皮带输送装置。

本实用新型所采取的技术措施是：一种皮带输送装置，它包括由主动辊、从动辊、支撑框、皮带组成的输送台,在支撑框上设置有主动辊和从动辊，皮带包绕主动辊和从动辊，其特征是，主动辊两端加工有阶梯轴，在主动辊的两端设置有轴承，主动辊两端的阶梯轴与轴承的内圈紧配合，嵌入齿轮套装在主动辊靠近驱动电机的一侧的阶梯轴上。支撑框包括横向布置的前边梁和后边梁，在前边梁的两端设置有两个直线导轨，在后边梁的两端设置有两个直线导轨，四个直线导轨的中心线相互平行且处于同一平面、该平面与支撑框上表面平行，在前边梁和后边梁上位于每个直线导轨的中心线上均设置有指向支撑框内部的螺孔。在前边梁左端外侧设置有主动辊前安装座，在主动辊前安装座上设置有主动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，主动端直线型滑块卡在直线导轨内，主动端直线型滑块上设置有与前边梁上的螺孔相对应的通孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合。一个螺栓穿过主动端直线型滑块上的通孔拧入前边梁的螺孔中把主动辊前安装座与支撑框刚性固定连接。在后边梁左端外侧设置有主动辊后安装座，在主动辊后安装座上设置有主动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，主动端直线型滑块卡在直线导轨内，主动端直线型滑块上设置有与后边梁上的螺孔相对应的通孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合。一个螺栓穿过主动端直线型滑块上的通孔拧入后边梁的螺孔中把主动辊后安装座与支撑框刚性固定连接。主动辊前安装座与主动辊后安装座上的两个通孔的位置须保证与支撑框刚性连接后主动辊的轴线垂直于支撑框的侧面，直线导轨用于定位主动辊前安装座与主动辊后安装座的垂直位置及方向、并防止主动辊前安装座与主动辊后安装座相对支撑框转动。

本方案的具体特点还有，主动辊为实心辊轴。

从动辊两端加工有阶梯轴，在从动辊的两端设置有轴承，从动辊两端的阶梯轴与轴承的内圈紧配合。

在前边梁右端外侧设置有从动辊前安装座，在从动辊前安装座上设置有从动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，从动端直线型滑块沿直线导轨滑动，从动端直线型滑块上设置有与前边梁上的螺孔相对应的长条形孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合。一个从动辊锁紧螺栓穿过从动端直线型滑块上的长条形孔拧入前边梁的螺孔中把从动辊前安装座与支撑框刚性固定连接。

在后边梁右端外侧设置有从动辊后安装座，在从动辊后安装座上设置有从动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，从动端直线型滑块沿直线导轨滑动，从动端直线型滑块上设置有与后边梁上的螺孔相对应的长条形孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合。一个从动辊锁紧螺栓穿过从动端直线型滑块上的长条形孔拧入后边梁的螺孔中把从动辊后安装座与支撑框刚性固定连接。长条形孔长度方向与滑块的滑动方向平行、长条形孔深度方向与轴承座轴线平行、长条形孔中心与前、后边梁上的螺孔对应，长条形孔的长度满足皮带的拆卸收缩量和张紧伸长量。

从动辊前安装座和从动辊后安装座上长条形孔的位置和长度，需保证从动辊向左可以容易取出皮带、向右可以张紧皮带，直线导轨用于定位从动辊的垂直位置和方向、防止从动辊前安装座和从动辊后安装座相对支撑框转动。

从动辊为实心辊轴。

皮带输送装置还包括支架、驱动电机和控制柜，支架一侧设置安装条孔，驱动电机与支架通过安装条孔刚性连接，驱动电机与控制柜电连接。驱动电机的轴伸穿过驱动轮并与其刚性连接，驱动皮带安装在嵌入齿轮和驱动轮上，嵌入齿轮位于轴承的内侧。

主动辊和从动辊分别位于支撑框的左、右两侧，皮带包绕主动辊和从动辊。

在支撑框上前边梁和后边梁的外侧设置有张紧装置。张紧装置包括固定设置于前后边梁上的凸起块，在凸起块上开有水平设置的螺纹孔，螺杆穿过螺纹孔顶推右侧的从动辊前安装座和从动辊后安装座。张紧装置通过螺杆顶推从动辊前安装座和从动辊后安装座使其沿直线导轨直线滑动，调节好皮带的张力后拧紧从动辊锁紧螺栓。

支架为板材折弯结构，两侧面有减重工艺孔，上边缘设置有向上开口的U形安装槽，支撑框侧面对应U形安装槽位置处有螺纹孔，支架与支撑框在U形安装槽处通过螺栓连接。皮带输送装置通过支架与外界连接。支架上设置3个条形孔，驱动电机通过这3个条形孔在调整好驱动皮带的张力后通过螺栓固定在支架上。

直线导轨是直线形的凸台或凹槽或T形槽或燕尾槽或其他断面形式。

支撑框整体为板状镂空结构，支撑框与皮带接触的上表面覆盖耐磨的薄平板，薄平板在靠近主动辊或从动辊的端部向下折弯。

相比现有技术，本实用新型出现了如下有益效果：

一、通过设置让轴承外圈固定、内圈旋转，大大缩小了辊轴直径，减少了加工量，减少重量偏心跳动，如果用于检重秤的称重单元，将大幅提高了检重秤的动态称量精度。

二、通过：1、支撑框的前端面与后端面的左侧与右侧分别设置共计4个直线导轨，并让4个直线导轨的中心线相互平行且处于同一平面、该平面与支撑框上表面平行；2、主动辊前安装座和主动辊后安装座上分别设置有与支撑框左侧的前端面与后端面上的直线导轨的尺寸和形状相配合的直线型滑块，主动辊前安装座和主动辊后安装座的右端在滑块的中心线位置设置垂直指向支撑框的通孔，左端在与滑块同一侧面、且在滑块中心线位置设置有轴承安装座；3、2个从动辊安装座上分别设置与位于支撑框右侧的前端面与后端面的直线导轨的尺寸和形状相配合的直线型滑块，2个从动辊安装座上在与滑块同一侧面、且在滑块中心线位置分别设置与轴承外圈配合的沉孔，另一端中部、且在滑块中心线位置设置垂直指向支撑框的条形孔；相比现有技术，大大简化和方便了4个活动的轴承安装座的安装，大幅提高了主动辊和从动辊的相对位置精度，尤其是在调整皮带张力过程中保证了从动辊轴线和主动辊轴线总处于一个平面，如果用于检重秤的称重单元，将大幅提高检重秤的动态称量精度。

三、通过把支架设置为折弯结构，两侧面增加减重工艺孔，大幅减轻了支架的重量，对于用于检重秤的称重平台，可以大大提高称重精度。

四、通过把支撑框设置为整体板式镂空结构，在支撑框与皮带接触的上表面覆盖耐磨的薄平板，大幅减轻了输送台的重量，对于用于检重秤的称重单元，可以大大提高称重精度。

五、通过设置主动辊为实心辊轴，大幅减小了主动辊的直径，方便了同轴度的提高，减小了重量和加工难度，对于用于检重秤的称重单元，可以大大提高称重精度。

六、通过设置从动辊为实心辊轴，大幅减小了从动辊的直径，方便了同轴度的提高，减小了重量和加工难度，对于用于检重秤的称重单元，可以大大提高称重精度。

附图说明

图1是皮带输送装置实施例1的立体结构示意图。图2是本实用新型的立体组装示意图。图3是图2中主动辊前安装座的立体示意图。图4是图2中从动辊后安装座的立体示意图。图5是本实用新型的正视图。图6是图5的左视图。图7是图5的俯视图。图8是图7中A-A剖视图。图9是图7中E-E剖面图。图10是图7中D-D剖面图。图11是皮带输送装置实施例2的结构左视示意图。

图中，1-支架，2-主动辊，3-从动辊， 4-支撑框，5-皮带，6-驱动皮带，7-驱动轮，8-驱动电机，9-嵌入齿轮，10-主动辊前安装座，11-主动辊后安装座，12-从动辊前安装座，13-张紧装置,14-轴承，15-薄平板，16-直线导轨，17-前边梁；18-从动辊锁紧螺栓；19-后边梁；20-主动端直线型滑块；21-从动辊后安装座；22-从动端直线型滑块。

具体实施方式

实施例1：见图1，一种皮带输送装置，它包括由主动辊2、从动辊3、支撑框4、皮带5组成的输送台,在支撑框4上设置有主动辊2和从动辊3，皮带5包绕主动辊2和从动辊3，如图8所示，主动辊2为两端加工有阶梯轴的实心辊轴，在主动辊2的两端设置有轴承14，主动辊2两端的阶梯轴与轴承14的内圈紧配合，嵌入齿轮9套装在主动辊2靠近驱动电机8的一侧的阶梯轴上，嵌入齿轮9位于轴承14的内侧。

见图2和图7，支撑框4包括横向布置的前边梁17和后边梁19，在前边梁17的两端设置有两个直线导轨16，在后边梁19的两端设置共计两个直线导轨16，四个直线导轨16的中心线相互平行且处于同一平面、该平面与支撑框4上表面平行，在前边梁17和后边梁19上位于每个直线导轨16的中心线上均设置有指向支撑框4内部的螺孔。

见图2，在前边梁17左端外侧设置有主动辊前安装座10，见图3，在主动辊前安装座10上设置有主动端直线型滑块20和与轴承14外圈配合的沉孔，主动端直线型滑块20卡在直线导轨16内，主动端直线型滑块20上设置有与前边梁17上的螺孔相对应的通孔，轴承14外圈装入沉孔中并与沉孔配合。见图9，一个螺栓穿过主动端直线型滑块20上的通孔拧入前边梁17的螺孔中把主动辊前安装座10与支撑框4刚性固定连接。

见图2和图7，在后边梁19左端外侧设置有主动辊后安装座11，在主动辊后安装座11上设置有主动端直线型滑块20和与轴承14外圈配合的沉孔，主动端直线型滑块20卡在直线导轨16内，主动端直线型滑块20上设置有与后边梁19上的螺孔相对应的通孔，轴承14外圈装入沉孔中并与沉孔配合。见图9，一个螺栓穿过主动端直线型滑块20上的通孔拧入后边梁19的螺孔中把主动辊后安装座11与支撑框4刚性固定连接。主动辊前安装座10与主动辊后安装座11上的两个通孔的位置须保证与支撑框4刚性连接后主动辊2的轴线垂直于支撑框4的侧面，直线导轨16及螺孔用于定位主动辊前安装座10与主动辊后安装座11的位置及方向、并防止主动辊前安装座10与主动辊后安装座11相对支撑框4转动。

从动辊3为两端加工有阶梯轴的实心辊轴，在从动辊3的两端设置有轴承14，从动辊3两端的阶梯轴与轴承14的内圈紧配合。

在前边梁17右端外侧设置有从动辊前安装座12，在从动辊前安装座12上设置有从动端直线型滑块22和与轴承14外圈配合的沉孔，从动端直线型滑块22沿直线导轨16滑动，从动端直线型滑块22上设置有与前边梁17上的螺孔相对应的长条形孔，轴承14外圈装入沉孔中并与沉孔配合。见图10，一个从动辊锁紧螺栓18穿过从动端直线型滑块22上的长条形孔拧入前边梁17的螺孔中把从动辊前安装座12与支撑框4刚性固定连接。

见图2、图4和图7，在后边梁19右端外侧设置有从动辊后安装座21，在从动辊后安装座21上设置有从动端直线型滑块22和与轴承14外圈配合的沉孔，从动端直线型滑块22沿直线导轨16滑动，从动端直线型滑块22上设置有与后边梁19上的螺孔相对应的长条形孔，轴承14外圈装入沉孔中并与沉孔配合。见图10，一个从动辊锁紧螺栓18穿过从动端直线型滑块22上的长条形孔拧入后边梁19的螺孔中把从动辊后安装座21与支撑框4刚性固定连接。长条形孔长度方向与滑块的滑动方向平行、长条形孔深度方向与轴承沉孔中轴线平行、长条形孔中心与前、后边梁上的螺孔对应，长条形孔的长度满足皮带5的拆卸收缩量和张紧伸长量。

从动辊前安装座12和从动辊后安装座21上长条形孔的位置和长度，需保证从动辊向左可以容易取出皮带5、向右可以张紧皮带5，直线导轨16用于定位从动辊的垂直位置和方向、防止从动辊前安装座12和从动辊后安装座21相对支撑框4转动。

皮带输送装置还包括支架1、驱动电机8和控制柜，见图5和图6，支架1一侧设置安装条孔，驱动电机8与支架1通过安装条孔刚性连接，驱动电机8与控制柜电连接。如图6所示，驱动电机8的轴伸穿过驱动轮7并与其刚性连接，驱动皮带6安装在嵌入齿轮9和驱动轮7上。

见图7，主动辊2和从动辊3分别位于支撑框4的左、右两侧，皮带5包绕主动辊2和从动辊3。

见图1、图2和图7，在支撑框4上前边梁17和后边梁19的外侧右端设置有张紧装置13。张紧装置13包括固定设置于前后边梁（17,19）上的凸起块，在凸起块上开有水平向右设置的螺纹孔，螺杆穿过螺纹孔顶推右侧的从动辊前安装座12和从动辊后安装座21。张紧装置13通过螺杆顶推从动辊前安装座12和从动辊后安装座21使其沿直线导轨16直线滑动，调节好皮带5的张力后拧紧从动辊锁紧螺栓18。

支架1为板材折弯结构，两侧面有减重工艺孔，上边缘设置有向上开口的U形安装槽，支撑框4侧面对应U形安装槽位置处有螺纹孔，支架1与支撑框4在U形安装槽处通过螺栓连接。皮带输送装置通过支架1与外界连接。支架1上设置3个条形孔，驱动电机通过这3个条形孔在调整好驱动皮带6的张力后通过螺栓固定在支架1上。

见图2、图3和图4，直线导轨16是直线形的垂直凸台或凹槽，这时可以直接把主动辊前安装座10从前面向后同时插接主动辊2前端的轴承14的外圈和位于前边梁17左侧的直线导轨16、把主动辊后安装座11从后面向前同时插接主动辊2后端的轴承14的外圈和位于后边梁19左侧的直线导轨16，从动辊前安装座12也可以从前面向后同时插接从动辊3前端轴承14的外圈和位于前边梁17右侧的直线导轨16、把从动辊后安装座21从后面向前同时插接从动辊3后端轴承14的外圈和位于后边梁19右侧的直线导轨16，皮带5可以不取下；也可以取下皮带5，先把主动辊前安装座10和主动辊后安装座11各自插接轴承14的外圈，再整体自左至右通过主动端直线型滑块20插入支撑框4的左边的直线导轨16；右侧的从动辊前安装座12和从动辊后安装座21也是先插接轴承14外圈再插入直线导轨16。

直线导轨16也可以是T形槽或燕尾槽，这时须先取下皮带5，再把与从动辊3两端的轴承14的外圈装配好的从动辊前安装座12和从动辊后安装座21从右端插入直线导轨16，把与主动辊2两端的轴承14外圈连接好的主动辊前安装座10与主动辊后安装座11从左端插入直线导轨16。

支撑框4整体为板状镂空结构，支撑框4与皮带接触的上表面覆盖耐磨的薄平板，薄平板在靠近主动辊2或从动辊3的端部向下折弯。

实施例2：一种皮带输送装置，与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于，如图11所示，主动辊前安装座10为条形结构，主动辊前安装座10的沉孔中还有通孔，主动辊2的阶梯轴先套装轴承14内圈，轴承14的外圈与主动辊前安装座10的沉孔配合，主动辊2的阶梯轴的前端自该通孔中穿出后、套装嵌入齿轮9。

Claims (10)

1.一种皮带输送装置，它包括由主动辊、从动辊、支撑框、皮带组成的输送台,在支撑框上设置有主动辊和从动辊，皮带包绕主动辊和从动辊，其特征是，主动辊两端加工有阶梯轴，在主动辊的两端设置有轴承，主动辊两端的阶梯轴与轴承的内圈紧配合，嵌入齿轮套装在主动辊靠近驱动电机的一侧的阶梯轴上；

支撑框包括横向布置的前边梁和后边梁，在前边梁的两端设置有两个直线导轨，在后边梁的两端设置有两个直线导轨，四个直线导轨的中心线相互平行且处于同一平面、该平面与支撑框上表面平行，在前边梁和后边梁上位于每个直线导轨的中心线上均设置有指向支撑框内部的螺孔；

在前边梁左端外侧设置有主动辊前安装座，在主动辊前安装座上设置有主动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，主动端直线型滑块卡在直线导轨内，主动端直线型滑块上设置有与前边梁上的螺孔相对应的通孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合；一个螺栓穿过主动端直线型滑块上的通孔拧入前边梁的螺孔中把主动辊前安装座与支撑框刚性固定连接；

在后边梁左端外侧设置有主动辊后安装座，在主动辊后安装座上设置有主动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，主动端直线型滑块卡在直线导轨内，主动端直线型滑块上设置有与后边梁上的螺孔相对应的通孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合；一个螺栓穿过主动端直线型滑块上的通孔拧入后边梁的螺孔中把主动辊后安装座与支撑框刚性固定连接。

2.根据权利要求1所述的皮带输送装置，其特征是主动辊为实心辊轴。

3.根据权利要求1所述的皮带输送装置，其特征是从动辊两端加工有阶梯轴，在从动辊的两端设置有轴承，从动辊两端的阶梯轴与轴承的内圈紧配合。

4.根据权利要求1所述的皮带输送装置，其特征是在前边梁右端外侧设置有从动辊前安装座，在从动辊前安装座上设置有从动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，从动端直线型滑块沿直线导轨滑动，从动端直线型滑块上设置有与前边梁上的螺孔相对应的长条形孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合；

一个从动辊锁紧螺栓穿过从动端直线型滑块上的长条形孔拧入前边梁的螺孔中把从动辊前安装座与支撑框刚性固定连接；

在后边梁右端外侧设置有从动辊后安装座，在从动辊后安装座上设置有从动端直线型滑块和与轴承外圈配合的沉孔，从动端直线型滑块沿直线导轨滑动，从动端直线型滑块上设置有与后边梁上的螺孔相对应的长条形孔，轴承外圈装入沉孔中并与沉孔配合；一个从动辊锁紧螺栓穿过从动端直线型滑块上的长条形孔拧入后边梁的螺孔中把从动辊后安装座与支撑框刚性固定连接。

5.根据权利要求3所述的皮带输送装置，其特征是从动辊为实心辊轴。

6.根据权利要求1所述的皮带输送装置，其特征是皮带输送装置还包括支架、驱动电机和控制柜，支架一侧设置安装条孔，驱动电机与支架通过安装条孔刚性连接，驱动电机与控制柜电连接；驱动电机的轴伸穿过驱动轮并与其刚性连接，驱动皮带安装在嵌入齿轮和驱动轮上，嵌入齿轮位于轴承的内侧或者外侧。

7.根据权利要求1所述的皮带输送装置，其特征是在支撑框上前边梁和后边梁的外侧设置有张紧装置，张紧装置包括固定设置于前后边梁上的凸起块，在凸起块上开有水平设置的螺纹孔，螺杆穿过螺纹孔顶推右侧的从动辊前安装座和从动辊后安装座。

8.根据权利要求1所述的皮带输送装置，其特征是支架为板材折弯结构，两侧面有减重工艺孔，上边缘设置有向上开口的U形安装槽，支撑框侧面对应U形安装槽位置处有螺纹孔，支架与支撑框在U形安装槽处通过螺栓连接。

9.根据权利要求1所述的皮带输送装置，其特征是直线导轨是直线形的凸台或凹槽或T形槽或燕尾槽。

10.根据权利要求1所述的皮带输送装置，其特征是支撑框整体为板状镂空结构，支撑框与皮带接触的上表面覆盖耐磨的薄平板，薄平板在靠近主动辊或从动辊的端部向下折弯。