CN208087062U - 高承载能力的桥式起重机箱形梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的高承载能力的桥式起重机箱形梁，是由上翼缘板、下翼缘板和两腹板相互焊接形成箱形梁，用表面微凸的方钢作轨道，轨道接头没有间隙，被焊接成一整根，整根轨道用连续焊缝焊接在箱形梁上部正中，通过大横向肋板开设肋槽将分段的纵向肋连接成一整根，并用连续焊缝将其焊接在腹板内侧，通过增加箱形梁的高宽比以及合理分配上、下翼缘板厚度提高其强度和刚度，通过在横向肋板上部的两个侧面分别固定半圆形加强板，并使加强板上端与横向肋板上端重合的平面与上翼缘板磨平顶紧，通过这些措施来提高中轨箱形梁的承载能力和扩大其使用范围。

Description

高承载能力的桥式起重机箱形梁

技术领域

本实用新型涉及桥式起重机设备领域，尤其涉及一种高承载能力的桥式起重机箱形梁。

背景技术

桥式起重机箱形梁主要由轨道、上翼缘板、下翼缘板、腹板、大横向肋板、小横向肋板、纵向肋等组成，通常，轨道主要是为小车导向，纵向肋主要是保证腹板的局部稳定性，而提高起重机箱形梁强度和刚度的主要方法是增大翼缘板和腹板的厚度以及增大箱形梁截面尺寸，不考虑轨道和纵向肋对箱形梁强度和刚度的贡献，这是因为在计算箱形梁强度和刚度时，轨道和纵向肋不计入箱形梁截面特性计算中，之所以不计，是因为轨道的含碳量高、可焊性差，不用焊接方法与箱形梁连接，而是用轨道压板与箱形梁连接，其连接强度弱，同时轨道不是一整根而是有接头，接头之间存在间隙，还有纵向肋是分段布置在两横向大肋板之间，纵向肋两端与横向大肋板留有25毫米间隙，且纵向肋与腹板的连接是采用断续焊缝，这就使得轨道和纵向肋的作用没有得到充分发挥，只有适当改变轨道的结构型式、轨道与箱形梁和纵向肋与腹板的连接形式，方可提高箱形梁承载能力。

尽管现在个别一些起重机制造商也有在全偏轨窄箱形梁中采用方钢，但方钢顶面是平面，这不利于改善车轮与轨道的接触，若将轨道顶面改成微凸的圆弧面，就可将轨道和车轮的接触强度提高10％。

通常桥式起重机箱形梁其截面的高宽比是1～3，材料没有得到很好的发挥，若将高宽比提高至3～6，可较大提高箱形梁的强度和刚度。

大横向肋板除了有保持腹板和上翼缘板稳定性的作用外，还和小横向肋板有支撑轨道的作用，但当起重量增大时，作用到轨道上的小车轮压也增大，致使作用到大横向肋板和小横向肋板的载荷增大，大、小横向肋板与上翼缘板之间的焊缝所受的应力也增大，故此限制了中轨箱形梁的应用范围，这也就是国内桥式起重机在起重量125吨以内使用中轨箱形梁，超过125吨时，均采用全偏轨箱形梁的原因之一。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是轨道和纵向肋在桥式起重机箱形梁中作用有限、箱形梁的高宽比较小、中轨箱形梁适用范围狭窄的问题，通过实施本发明可提高箱形梁的承载能力和经济性，使得中轨箱形梁不受起重量的限制，扩大了其使用范围。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种高承载能力的桥式起重机箱形梁，包括上翼缘板、下翼缘板、腹板、横向肋板、加强板、纵向肋和轨道，上翼缘板、下翼缘板和两腹板相互焊接围成箱形梁，轨道固定在箱形梁上部正中，纵向肋固定在箱形梁内部，横向肋板设置在箱形梁内部并与箱形梁纵向轴垂直。

最优的，所述轨道采用方钢，多段方钢对接焊接成一整根，其长度与箱形梁的跨度相同，方钢设置在上翼缘板上部正中，方钢的两侧边与上翼缘板采用连续焊缝固定。

最优的，所述方钢的顶面是微凸的圆弧面，在方钢的横截面内该圆弧半径400～500毫米，两侧上顶角为圆弧角，圆弧半径6～10毫米，方钢材质为低合金高强度结构，且它的强度等级较翼缘板和腹板的强度等级高。

最优的，所述纵向肋共有2～12个，其对称设置在箱形梁两腹板内侧，纵向肋采用不等边角钢，每根纵向肋是由多根不等边角钢对接焊接成一整根，其长度与对应位置腹板的长度相匹配，不等边角钢的长边与腹板采用双面连续角焊缝固定，不等边角钢的短边平行于腹板。

最优的，所述横向肋板包括小横向肋板和大横向肋板，横向肋板上部的两个侧面分别固定有加强板，加强板的上边沿与横向肋板的上边沿紧密接触，其余边沿与横向肋板固定连接，加强板的上表面与横向肋板的上表面被整体加工成一个光滑平面。

最优的，所述横向肋板设置在上翼缘板下部，在加强板上表面与横向肋上表面所构成的整个平面中，只有加强板上端与横向肋板上端重合的平面与上翼缘板是紧密接触，其余平面与上翼缘板是固定连接，横向肋板的两个侧边与腹板固定连接。

最优的，所述加强板是半圆形，其的形状是由一条直线段和一条弧线段围成，半圆形加强板设置在轨道的正下方，即半圆形加强板的对称轴与轨道的对称轴重合。

最优的，所述大横向肋板的面积大于小横向肋板的面积，大横向肋板高度小于箱形梁截面高度，即大横向肋板下边与下翼缘板空开50毫米，两个大横向肋板之间设置有2～5个小横向肋板，箱形梁截面高度，即上下翼缘板外表面之间的垂直距离，是其宽度，即两腹板外表面之间的水平距离，的3～6倍，腹板厚度小于上翼缘板的厚度，上翼缘板的厚度小于下翼缘板的厚度。

最优的，所述大横向肋板包括板体、肋槽、贯穿孔、凹陷角A和凹陷角B，整块板为板体，板体中部开设一贯穿孔，贯穿孔的四个角为圆弧角，板体上端的两个角为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角A；大横向肋板的板体对应位置设置有与纵向肋相匹配的肋槽，肋槽的四个角中，下侧与腹板接触的角为直角，剩下的三个角均为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角B；所述小横向肋板包括主体和凹陷角C，主体上端的两个角为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角C。

最优的，所述大横向肋板还包括贯穿孔镶边板，贯穿孔镶边板围成的形状与贯穿孔形状相匹配，且贯穿孔镶边板垂直与板体并与板体固定连接，板体位于贯穿孔镶边板的中间。

附图说明

附图1：本实用新型提供的高承载能力的桥式起重机箱形梁的局部视图。

附图2：附图1中A-A面的剖视图。

附图3：附图2中Ⅱ局部放大视图。

附图4：附图1中Ⅰ局部放大视图。

附图5：附图1中B-B面的剖视图。

附图6：附图2中的大横向肋板与加强板构成的组焊件的结构示意图。

附图7：附图5中的小横向肋板与加强板构成的组焊件的结构示意图。

附图8：本实用新型提供的另一种桥式起重机用中轨箱形梁的截面视图。

附图9：附图8中大横向肋板与加强板构成的组焊件的结构示意图。

附图10：附图9中C-C面的剖视图。

图中：横向肋板10、小横向肋板11、主体111、凹陷角C112、大横向肋板12、板体121、肋槽122、贯穿孔123、凹陷角A124、凹陷角B125、贯穿孔镶边板126、加强板20、轨道30、上翼缘板40、下翼缘板50、腹板60、纵向肋70。

具体实施方式

结合本实用新型的附图，对实用新型实施例的技术方案做进一步的详细阐述。

参照附图1所示，一种高承载能力的桥式起重机箱形梁，包括横向肋板10、加强板20、轨道30、上翼缘板40、下翼缘板50、腹板60、纵向肋70。横向肋板10包括小横向肋板11和大横向肋板12。

参照附图2所示，上翼缘板40、下翼缘板50和两腹板60相互焊接形成箱形梁，轨道30固定在箱形梁上部正中，纵向肋70固定在箱形梁内部，横向肋10板设置在箱形梁内部并与箱形梁纵向轴垂直。

参照附图3所示，轨道30采用方钢，多段方钢对接焊接成一整根，其长度与箱形梁的跨度相同，方钢设置在上翼缘板40上部正中，方钢的两侧边与上翼缘板40采用连续焊缝固定，方钢的顶面是微凸的圆弧面，在方钢的横截面内该圆弧半径400～500毫米，两侧上顶角为圆弧角，圆弧半径6～10毫米，方钢材质为低合金高强度结构，且它的强度等级较翼缘板40和腹板60的强度等级高，参照附图2所示，纵向肋70共有2～12个，其对称设置在箱形梁两腹板60内侧，纵向肋70采用不等边角钢，每根纵向肋70是由多根不等边角钢对接焊接成一整根，其长度与对应位置腹板60的长度相匹配，不等边角钢的长边与腹板60采用双面连续角焊缝固定，不等边角钢的短边平行于腹板60。

参照附图4所示，横向肋板10上部的两个侧面分别固定有加强板20，加强板20的上边沿与横向肋板10的上边沿紧密接触，其余边沿与横向肋板10固定连接，加强板20的上表面与横向肋板10的上表面被整体加工成一个光滑平面。

参照附图2和附图5所示，横向肋板10设置在上翼缘板40下部，在加强板20上表面与横向肋10上表面所构成的整个平面中，只有加强板20上端与横向肋板10上端重合的平面与上翼缘板40是紧密接触，其余平面与上翼缘板40是固定连接，横向肋板10的两个侧边与腹板60固定连接。

参照附图2和附图5，加强板20是半圆形，其的形状是由一条直线段和一条弧线段围成，半圆形加强板20设置在轨道30的正下方，即半圆形加强板20的对称轴与轨道30的对称轴重合。

参照附图6、附图7、附图2和附图1，大横向肋板12的面积大于小横向肋板11的面积，大横向肋板12高度小于箱形梁截面高度，即大横向肋板20下边与下翼缘板50空开50毫米，两个大横向肋板12之间设置有2～5个小横向肋板11，箱形梁其截面高度(上翼缘板40与下翼缘板50外表面之间的垂直距离)是其宽度(两腹板60外表面之间的水平距离)的3～6倍，腹板60厚度小于上翼缘板40的厚度，上翼缘板40的厚度小于下翼缘板50的厚度。

参照附图6所示，大横向肋板12包括板体121、肋槽122、贯穿孔123、凹陷角A124和凹陷角B125，整块板为板体121，板体中部开设一贯穿孔123，贯穿孔123的四个角为圆弧角，板体121上端的两个角为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角A124，大横向肋板12的板体121对应位置设置有与纵向肋70相匹配的肋槽122，肋槽的四个角中，下侧与腹板60接触的角为直角，剩下的三个角均为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角B125。

参照附图7所示，所述小横向肋板11包括主体111和凹陷角C112，主体111上端的两个角为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角C122。

参照附图8、附图9和附图10所示，本实用新型提供另一种横向大肋板的结构型式，附图9与附图6的差异是增加了贯穿孔镶边板126，贯穿孔镶边板126围成的形状与贯穿孔123形状相匹配，且贯穿孔镶边板126垂直与板体121且与板体121固定连接，板体121位于贯穿孔镶边板126的中间。

综上所述，本实用新型所提供的高承载能力的桥式起重机箱形梁，是通过改变轨道的结构型式、轨道与箱形梁的连接型式、纵向肋与腹板的连接型式、横向肋板的局部厚度以及其与上翼缘板的连接型式、箱形梁的高宽比，来提高中轨箱形梁的承载能力和扩大器使用范围。

Claims (9)

1.一种高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：包括轨道和上翼缘板，轨道采用方钢，多段方钢对接焊接成一整根，其长度与箱形梁的跨度相同，方钢设置在上翼缘板上部正中，方钢的两侧边与上翼缘板采用连续焊缝固定。

2.根据权利要求 1 所述的高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：所述方钢其顶面是微凸的圆弧面，在方钢的横截面内其圆弧半径 400～500 毫米，两侧上顶角为圆弧角，圆弧半径 6～10 毫米，方钢材质为低合金高强度结构，且它的强度等级较翼缘板和腹板的强度等级高。

3.根据权利要求 1 所述的高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：还包括纵向肋、腹板和下翼缘板，上翼缘板、下翼缘板和两个腹板相互焊接围成一个箱形梁，箱形梁内共有 2～12 个纵向肋，其对称设置在两腹板内侧，纵向肋采用不等边角钢，每根纵向肋是由多根不等边角钢对接焊接成一整根，其长度与对应位置腹板的长度相匹配，不等边角钢的长边与腹板采用双面连续角焊缝固定，不等边角钢的短边平行于腹板。

4.根据权利要求 1～3 中任意一项所述的高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：还包括横向肋板和加强板，所述横向肋板包括小横向肋板和大横向肋板，横向肋板上部的两个侧面分别固定有加强板，加强板的上边沿与横向肋板的上边沿紧密接触，其余边沿与横向肋板固定连接，加强板的上表面与横向肋板的上表面被整体加工成一个光滑平面。

5.根据权利要求 4 所述的高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：所述横向肋板设置在上翼缘板下部，小横向肋板和大横向肋板沿上翼缘板长轴方向相互平行的布置，在加强板上表面与横向肋上表面所构成的整个平面中，只有加强板上端与横向肋板上端重合的平面与上翼缘板是紧密接触，其余平面与上翼缘板是固定连接，横向肋板两个侧边与腹板固定连接。

6.根据权利要求 5 所述的高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：所述加强板是半圆形，其的形状是由一条直线段和一条弧线段围成，半圆形加强板设置在轨道的正下方，即半圆形加强板的对称轴与轨道的对称轴重合。

7.根据权利要求 6 所述的高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：两个大横向肋板之间设置有 2～5 个小横向肋板，大横向肋板的面积大于小横向肋板的面积，大横向肋板高度小于箱形梁截面高度，即大横向肋板与下翼缘板空开 50 毫米，箱形梁的高度，即上下翼缘板外表面之间的垂直距离，是其宽度，即两腹板外表面之间的水平距离的 3～6倍，腹板厚度小于上翼缘板的厚度，上翼缘板的厚度小于下翼缘板的厚度。

8.根据权利要求 7 所述的高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：所述大横向肋板包括板体、肋槽、贯穿孔、凹陷角 A 和凹陷角 B，整块板为板体，板体中部开设一贯穿孔，贯穿孔的四个角为圆弧角，板体上端的两个角为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角 A；大横向肋板的板体对应位置设置有与纵向肋相匹配的肋槽，肋槽的四个角中，下侧与腹板接触的角为直角，剩下的三个角均为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角 B；所述小横向肋板包括主体和凹陷角C，主体上端的两个角为向内凹陷的圆弧角，即凹陷角 C。

9.根据权利要求 8 所述的高承载能力的桥式起重机箱形梁，其特征在于：所述大横向肋板还包括贯穿孔镶边板，贯穿孔镶边板围成的形状与贯穿孔形状相匹配，且贯穿孔镶边板垂直与板体并与板体固定连接，板体位于贯穿孔镶边板的中间。