CN208084798U - 一种全自动中底拉模成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及中底成型设备领域，尤其涉及一种全自动中底拉模成型机，它主要解决了现有技术中鞋中底成型机的加工时间管控差，加工效率低的问题，包括机架、设置于机架上的控制装置、成型模站、置模架和输送装置，成型模站包括若干个加热模站和冷却模站，各加热模站和冷却模站位于同一直线上且间隔设置，输送装置包括设置在机架上且位于成型模站前侧的第一导向装置，第一导向装置上可滑动地设置有至少一个移座底板，移座底板上靠近成型模站的一侧并排设置有至少两个运模箱，移座底板的另一侧设置有第二导向装置，第二导向装置上设置有抓模装置，移座底板上设置有驱动抓模装置沿第二导向装置移动的第一驱动装置。

Description

一种全自动中底拉模成型机

技术领域

本实用新型涉及中底成型设备领域，尤其涉及一种全自动中底拉模成型机。

背景技术

EVA材料因其材料较轻、可生物降解、可重复利用、燃烧时不会对环境造成伤害等优点目前广泛应用在鞋类的中底。目前的鞋中底的制作生产主要是通过将颗粒状EVA材料放入由下模具的模腔内，上模具压下时，并对上、下模具同时加热，待颗粒状EVA材料在模具中发泡成型后，将上、下模具中发泡成型的鞋中底取出，鞋中底则呈现其被加工出的形状，该形状之截面呈现下窄上宽之造型。但由于人们的脚底结构为下宽上窄之形状，亦即脚掌部位的横截面为最宽，往上(脚背处)则逐渐收窄，因此上述造型之鞋中底仍须进行二次加工，以期符合人体工学之造型；加工成型之所以使用二次发泡成型，究其原因，皆因EVA材料在加热成型的过程是一个体积膨大的过程，若将下模具内腔的底部大于下模具内腔的上部，即一次加工成型满足人体工学之足部造型，则会出现鞋中底无法从下模具内腔取出的问题；再则，由于EVA材料体积膨大，在下模具内腔的底部则会由于膨大不均，造成产品的不良品率增加。

早在2012年，中国专利号：201220537207.9公开了一种二次发泡成型机，其通过在上模座和下模座上分别设置上模板和下模板，且通过不同时间段对上模板和下模板通入热水和冷水分别对上模座和下模座进行加热或者冷却，使得上、下模座内的EVA材料的中底一次加工成型满足人体工学之足部造型，并且方便鞋中底取出，其公开的技术特征是：包括机架及供水箱，所述供水箱设置于所述机架一侧，所述机架上设有支架本体，所述支架本体上设置有滑架、上模座、下模座及油压装置，所述上模座固设于所述支架本体上端部，所述下模座卡设于所述滑架上，所述油压装置匹配设置于所述下模座下方，所述上模座上设有上模板，所述上模板上固设有上模板进管路及上模板出管路，所述上模板进管路及上模板出管路分别通过管道与供水箱连接；所述下模座上设有下模板，所述下模板上固设有下模板进管路及下模板出管路，所述下模板进管路及下模板出管路分别通过管道与供水箱连接，在同一工位上完成被加工物的二次发泡成型工艺，提高了生产效率。

但是，鞋中底的取模是手工拖动下模座沿着滑轨向外滑动，操作人员距离运行的机架较近，安全保障不够，并且模具中的鞋中底的加热以及冷却的时间影响鞋中底的质量，因此提高鞋中底的合格率，需要配备较多的操作人员，无形中增加了生产成本，因此，中国专利号：201720011839.4公开了一种二次中底发泡成型机，通过前升降油缸设置在前操作台底部的中间位置，前升降油缸的四周设置四个前滑杆，在前操作台顶部中间位置设有对称的两个滑道，滑道内具有齿条和齿轮，齿条和齿轮配合前摆线马达实现模具做前后的平行移动，两个滑道的左侧分别设有前托模板定位销，实现下模座的电动拖模，减低了人工投入成本。

上述的两个方案均是一个工位完成鞋中底的二次发泡成型，在对模具进行加热和冷却工艺中，上模板和下模板需要静置冷却，并且开模也需要静置一端时间，因此单个生产工位占用的时间较长，想要提高生产效率，需要增加成型机的个数，从而增加投入成本，因此需要研发一套在投入较低成本的前提下，提高生产效率的设备。

实用新型内容

因此，针对上述的问题，本实用新型提供一种全自动中底拉模成型机，它主要解决了现有技术中鞋中底成型机的加工时间管控差，加工效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种全自动中底拉模成型机，包括机架、设置于机架上的控制装置、成型模站、置模架和输送装置，所述成型模站包括若干个加热模站和冷却模站，各所述加热模站和冷却模站位于同一直线上且间隔设置，所述输送装置包括设置在机架上且位于成型模站前侧的第一导向装置，所述第一导向装置上可滑动地设置有至少一个移座底板，所述移座底板上靠近成型模站的一侧并排设置有至少两个运模箱，所述移座底板的另一侧设置有第二导向装置，所述第二导向装置上设置有抓模装置，所述移座底板上设置有驱动抓模装置沿第二导向装置移动的第一驱动装置。

进一步的，所述置模架的个数为2个且分布于成型模站的两侧。

进一步的，所述抓模装置包括设置在第二导向装置上的移位滑座，所述移位滑座上固定设置有抓摸油缸座，所述抓模油缸座上分别设置有抓摸油缸、导套，所述导套内设置有导杆，所述导杆上靠近运模箱的一端设置有挂耳座，所述抓模油缸的活塞杆与挂耳座铰接，所述挂耳座的后端设置有扣爪油缸，所述挂耳座的前端铰接有连接杆，所述连接杆的另一端铰接有卡爪，其铰接处同时与扣爪油缸的活塞杆连接。

进一步的，所述运模箱的个数为2个。

进一步的，所述运模箱内设置有隔板，将运模箱分为上、下腔室，所述抓模装置的个数为两个且分布与上、下腔室对应。

进一步的，所述运模箱上靠近成型模站的一侧设置有导向板。

通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：本全自动中底拉模成型机，通过控制装置控制移座底板在第一导向装置上滑动，将待处理的模具从置模架分别运送到各个加热模站上，待加热模站加热完成后，将加热模站内的模具运送到冷却模站，最后在此运送到置模架上，完成鞋中底的发泡成型，避免了模具的加热与冷却工艺之间的静置散热时间，以及模具的开模时间，加快加工效率，通过设置多个运模箱和置模架，用于运转待加热的模具、待冷却的模具以及待开模的模具，从而减少之间的等待时间，并且减少移座底板在成型模站与置模架之间的输送时间，提高生产效率；进一步的，该装置的工作原理是：通过控制装置控制移座底板移动到置模架处，将多个待加热的模具装入到运模箱中，并且驱动移座底板将运模箱内的待加热模具依次装入到各个加热模站中，待加热模站中的模具加热完成，依次转移到冷却模具内，此时运模箱内分别放置有待加热模具和待冷却的模具一同输送，移座底板占据相邻的一个加热模站和一个冷却模站，此时通过驱动抓模装置在移座底板上移动对不同运模箱内的模具进行抓取和推送，运模箱内从开机到关机各个阶段装入的模具都有所不同，分别是待加热的模具--待加热的模具和待冷却的模具--待冷却的模具和待开模的模具--待开模的模具和待加热的模具—待开模的模具，从而减小模具输送的等待时间和加热与冷却工艺之间的等待时间以及开模的等待时间，充分利用机器的运行效率，从而提高工作效率；进一步的，运模箱内设置有隔板，将运模箱分为上、下腔室，抓模装置的个数为两个且分布与上、下腔室对应，两个模具一同进行，相应的提高了输送效率和加热模站与冷却模站的加工效率；进一步的，运模箱上靠近成型模站的一侧设置有导向板，方便与模具的推送和抓取，有利于模具进入成型模站和运模箱内，提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的正视结构示意图；

图3是本实用新型实施例中抓模装置和运模箱分布的正视结构示意图；

图4是本实用新型实施例中抓模装置和运模箱分布的俯视结构示意图；

图5是本实用新型实施例中抓模装置的正视结构示意图；

图6是本实用新型实施例中抓模装置的俯视结构示意图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

本实用新型实施例为：

参考图1、图2和图4，一种全自动中底拉模成型机，包括机架1、设置于机架1上的控制装置、成型模站2、置模架3和输送装置4，所述成型模站2包括八个加热模站21和八个冷却模站22，各所述加热模站21和冷却模站22位于同一直线上且间隔设置，所述置模架3的个数为两个且分布于成型模站2的两侧，所述输送装置4包括设置在机架1上且位于成型模站2前侧的导轨41，所述导轨41上可滑动地设置有两个移座底板42，所述移座底板42上靠近成型模站2的一侧并排设置有两个运模箱5，所述运模箱5内设置有隔板6，将运模箱5分为上、下腔室，所述移座底板42的另一侧设置有直线导轨7，所述直线导轨7上设置有抓模装置8，所述抓模装置8的个数为两个且分布与上、下腔室对应，所述移座底板42上设置有驱动抓模装置8沿直线导轨7移动的移位油缸9，所述运模箱5的上部设置有液压系统10，所述运模箱5上靠近成型模站2的一侧设置有导向板11；

上述所述导轨41上设置的移动底板42的个数至少为两个，根据设置的加热模站21和冷却模站22的个数以及加工的鞋中底的大小决定，相应的移动底板42上设置的运模箱5以及抓模装置8的个数同时增加；上述所述的运模箱5的个数可以为两个以上，通过隔板6分隔成的腔室可以为两个以上，同时抓模装置8设置相应的个数与各个腔室对应；

通过控制装置控制移座底板42移动到置模架3处，将多个待加热的模具装入到运模箱5中，并且驱动移座底板42将运模箱5内的待加热模具依次装入到各个加热模站21中，待加热模站21中的模具加热完成，依次转移到冷却模站22内，此时运模箱5内分别放置有待加热模具和待冷却的模具一同输送，移座底板42占据相邻的一个加热模站21和一个冷却模站22，此时通过驱动抓模装置8在移座底板42上移动对不同运模箱5内的模具进行抓取和推送；

参考图3、图5和图6，所述抓模装置8包括设置在直线导轨7上的移位滑座81，所述移位滑座81上固定设置有抓摸油缸座82，所述抓模油缸座82上分别设置有抓摸油缸83、导套84，所述导套84内设置有导杆85，所述导杆85上靠近运模箱5的一端设置有挂耳座86，所述抓模油缸82的活塞杆与挂耳座86铰接，所述挂耳座86的后端设置有扣爪油缸87，所述挂耳座86的前端铰接有连接杆88，所述连接杆88的另一端铰接有卡爪89，其铰接处同时与扣爪油缸87的活塞杆连接；

抓模装置的工作原理是：移位油缸9驱动移位滑座81沿着直线导轨7运动，使得移位滑座81分别在不同的运模箱5处工作，抓模油缸83运动，驱动挂耳座86前后移动，使得导杆85沿着导套84运动，使得的导杆85和导套84增加挂耳座86运行的稳定性以及增加挂耳座86的负载力度，挂耳座86运动到模具处，通过扣爪油缸87驱动卡爪89卡住模具，抓模油缸82运动，使得模具的抓取与推送。

上述所述的抓模油缸83、扣爪油缸87和移位油缸9也可设置成气缸。

本实用新型的工作方式是：本全自动中底拉模成型机，通过控制装置控制移座底板42在滑轨41上滑动，将待处理的模具从置模架3分别运送到各个加热模站21上，待加热模站21加热完成后，将加热模站21内的模具运送到冷却模站22，最后在此运送到置模架3上，完成鞋中底的发泡成型，避免了模具的加热与冷却工艺之间的静置散热时间，以及模具的开模时间，加快加工效率，通过设置多个运模箱5和置模架3，用于运转待加热的模具、待冷却的模具以及待开模的模具，从而减少之间的等待时间，并且减少移座底板42在成型模站2与置模架3之间的输送时间，提高生产效率；该装置的工作原理是：通过控制装置控制移座底板42移动到置模架3处，将多个待加热的模具装入到运模箱5中，并且驱动移座底板42将运模箱5内的待加热模具依次装入到各个加热模站21中，待加热模站21中的模具加热完成，依次转移到冷却模站22内，此时运模箱5内分别放置有待加热模具和待冷却的模具一同输送，移座底板42占据相邻的一个加热模站21和一个冷却模站22，此时通过驱动抓模装置8在移座底板42上移动对不同运模箱5内的模具进行抓取和推送，运模箱5内从开机到关机各个阶段装入的模具都有所不同，分别是待加热的模具--待加热的模具和待冷却的模具--待冷却的模具和待开模的模具--待开模的模具和待加热的模具--待开模的模具，从而减小模具输送的等待时间和加热与冷却工艺之间的等待时间以及开模的等待时间，充分利用机器的运行效率，从而提高工作效率；运模箱5内设置有隔板6，将运模箱5分为上、下腔室，抓模装置8的个数为两个且分布与上、下腔室对应，两个模具一同进行，相应的提高了输送效率和加热模站21与冷却模站22的加工效率；运模箱5上靠近成型模站2的一侧设置有导向板11，方便与模具的推送和抓取，有利于模具进入成型模站2和运模箱5内，提高工作效率。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种全自动中底拉模成型机，其特征在于：包括机架、设置于机架上的控制装置、成型模站、置模架和输送装置，所述成型模站包括若干个加热模站和冷却模站，各所述加热模站和冷却模站位于同一直线上且间隔设置，所述输送装置包括设置在机架上且位于成型模站前侧的第一导向装置，所述第一导向装置上可滑动地设置有至少一个移座底板，所述移座底板上靠近成型模站的一侧并排设置有至少两个运模箱，所述移座底板的另一侧设置有第二导向装置，所述第二导向装置上设置有抓模装置，所述移座底板上设置有驱动抓模装置沿第二导向装置移动的第一驱动装置。

2.根据权利要求1所述的全自动中底拉模成型机，其特征在于：所述置模架的个数为2个且分布于成型模站的两侧。

3.根据权利要求1或2所述的全自动中底拉模成型机，其特征在于：所述抓模装置包括设置在第二导向装置上的移位滑座，所述移位滑座上固定设置有抓模油缸座，所述抓模油缸座上分别设置有抓模油缸、导套，所述导套内设置有导杆，所述导杆上靠近运模箱的一端设置有挂耳座，所述抓模油缸的活塞杆与挂耳座铰接，所述挂耳座的后端设置有扣爪油缸，所述挂耳座的前端铰接有连接杆，所述连接杆的另一端铰接有卡爪，其铰接处同时与扣爪油缸的活塞杆连接。

4.根据权利要求3所述的全自动中底拉模成型机，其特征在于：所述运模箱的个数为2个。

5.根据权利要求3所述的全自动中底拉模成型机，其特征在于：所述运模箱内设置有隔板，将运模箱分为上、下腔室，所述抓模装置的个数为两个且分布与上、下腔室对应。

6.根据权利要求5所述的全自动中底拉模成型机，其特征在于：所述运模箱上靠近成型模站的一侧设置有导向板。