CN208057795U - 一种基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构 - Google Patents

Abstract

一种基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，属于液压减震技术领域。基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，包括摆动马达油缸（1），在摆动马达油缸（1）中设置有油室，在油室中设置有摆动马达转轴（4），叶片（5）连接在摆动马达转轴（4）上，摆动马达转轴（4）带动叶片（5）在油室内往复摆动，其特征在于：在摆动马达油缸（1）的底面或/和至少一个侧面上突出设置有弧形通道，弧形通道的直径自中部向两侧依次减小，叶片（5）与弧形通道配合形成油液的流通通道。在本基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构中，通过设置与叶片配合的弧形通道，油液流通通道的流通面积随叶片摆动幅度的逐渐增大而逐渐减小，起到了减缓减震效果的作用。

Description

一种基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构

技术领域

一种基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，属于液压减震技术领域。

背景技术

液压减震是汽车领域一种常见的减震方式。在汽车液压减震器的输出端和本体分别安装在车身和车轮总成上，在汽车减震器中一般设置有减震器活塞，当汽车在行驶过程中出现上下震动时，活塞在活塞缸中往复运动，在活塞中设置有阀片机构，因此当活塞往复运动时，位于活塞两侧的液压油均会以与活塞相反的方向通过活塞上的过流孔往复流经活塞，从而起到减震作用。

在现有技术中，汽车减震器中活塞的移动速度与汽车的震动幅度程度成正比，即汽车的震动幅度越大，活塞往复运动的速度越快，液压油流经的活塞的速度也越快。然而汽车在行驶过程中会出现震动突变的情况，如车轮触碰到较大的障碍物或车轮突然陷入坑中，在发生上述情况时，车身与车轮总成之间的间距短时间内迅速变大，因此在这种情况下活塞依然按照车身的震动情况进行减震调节，则很容易会出现车轮总成与车身之间的间距突然变化而使汽车发生损坏，在现有技术中，通过电控系统可以实现压力短时间变化非常大时对液压油的流量进行控制的效果，但是电控系统价格较为昂贵且控制过程较为复杂。因此设计一种在压力增大到一定值后流量要缓慢增大或者流量保持不变，甚至是减小的汽车液压减震器成为目前亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种通过设置与叶片配合的弧形通道，油液流通通道的流通面积随叶片摆动幅度的逐渐增大而逐渐减小，起到了减缓减震效果的作用的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，包括摆动马达油缸，在摆动马达油缸中设置有油室，在油室中设置有摆动马达转轴，叶片连接在摆动马达转轴上，摆动马达转轴带动叶片在油室内往复摆动，其特征在于：在摆动马达油缸的内壁上形成至少一条弧形通道，弧形通道设置在叶片的摆动轨迹上，弧形通道的直径自叶片摆动轨迹的中部向两侧依次减小，叶片与弧形通道配合形成油液的流通通道。

优选的，所述的摆动马达油缸下端截面为半圆形，上端开口，在上端开口处设置有摆动马达顶盖，在摆动马达顶盖的中部设置有限位罩，限位罩开口朝向油室，摆动马达转轴安装在限位罩内。

优选的，所述的限位罩为扇形，其弧度大于π。

优选的，在所述的油室中由叶片间隔形成两个油腔，并设置有两个分别与油腔一一对应的油口。

优选的，所述的摆动马达油缸为圆形，所述的摆动马达转轴位于摆动马达油缸的中心处，在摆动马达转轴的两侧对称并间隔设置有两个限位罩。

优选的，所述的两个限位罩的弧度相等且弧度之和大于π。

优选的，在所述摆动马达转轴的两侧对称设置有两个叶片，两个叶片分别从间隔设置的两个限位罩之间的空间中穿过；在摆动马达油缸上开设有两个油口，两个油口位于两个叶片连线的同一侧，两个叶片之间的油室内设置有隔板。

优选的，在所述的摆动马达油缸的内壁上贴合有第二内壁，第二内壁的内壁形成所述的弧形通道。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、在本基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构中，通过设置与叶片配合的弧形通道，油液流通通道的流通面积随叶片摆动幅度的逐渐增大而逐渐减小，起到了减缓减震效果的作用。

2、通过设置限位罩，对摆动马达转轴进行了限定，避免摆动马达转轴在转动时出现轴向形变，进一步减小了叶片发生形变的可能性，提高了转换效率。

3、通过设置有弧度大于π的限位罩，对摆动马达转轴的外周圈进行限位，因此摆动马达转轴的转动过程中，其轴向不会发生变形，因此摆动马达转轴与限位罩的接触面之间不会因形变出现间隙，因此大大降低了摆动马达转轴在转动过程中，两个油腔中的油液通过在摆动马达转轴与限位罩的结合处出现油液串动的情况，大大提高了油液的循环效率。

4、由于摆动马达转轴自身不会发生形变，也在一定程度上降低了叶片的形变程度，降低了叶片与油室壳体之间出现间隙的可能性，提高了油液的循环效率。

附图说明

图1为基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构实施例1结构示意图。

图2为图1中A-A方向剖视图。

图3为基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构实施例2结构示意图。

图4为图3中B-B方向剖视图。

图5为基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构实施例3结构示意图。

图6为基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构实施例4结构示意图。

图7为基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构实施例5结构示意图。

图8为基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构实施例6结构示意图。

图9为图8中C-C方向剖视图。

其中：1、摆动马达油缸 2、摆动马达顶盖 3、限位罩 4、摆动马达转轴 5、叶片 6、隔板 7、油口 8、第二内壁。

具体实施方式

图1~2是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~9对本实用新型做进一步说明。

实施例1：

如图1~2所示，一种基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，包括摆动马达油缸1，摆动马达油缸1为半圆形，其上端开口，在上端开口处设置有摆动马达顶盖2，摆动马达顶盖2与摆动马达油缸1配合安装之后在摆动马达油缸1内部形成密闭的油室。在摆动马达顶盖2位于油室内的内表面中心位置设置有贯穿摆动马达前后的安装槽，在该安装槽中设置有截面为扇形的限位罩3，限位罩3的开口处朝向油室一侧且限位罩3的弧度大于π。

在限位罩3朝向油室的开口中安装有摆动马达的摆动马达转轴4，摆动马达转轴4在限位罩3中进行周向转动，摆动马达转轴4自摆动马达油缸1的前端或/和后端输出。在油室中设置有叶片5，叶片5穿过限位罩3的开口与摆动马达转轴4固定，叶片5将油室分为两个相对独立的油腔。

在本实施例的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构中，通过设置有弧度大于π的限位罩3，当摆动马达转轴4在限位罩3中转动时，虽然受到限位罩3的限制而导致叶片5的摆动角度较小（小于180°），但是通过设置限位罩3，对摆动马达转轴4的外周圈进行限位，因此摆动马达转轴4的转动过程中，其轴向不会发生变形，因此摆动马达转轴4与限位罩3的接触面之间不会因形变出现间隙，因此大大降低了摆动马达转轴4在转动过程中，两个油腔中的油液通过在摆动马达转轴4与限位罩3的结合处出现油液串动的情况，大大提高了油液的循环效率。

同时由于摆动马达转轴4自身不会发生形变，也在一定程度上降低了叶片5的形变程度，降低了叶片5与油室壳体之间出现间隙的可能性，提高了油液的循环效率。

由于摆动马达油缸1为半圆形，因此摆动马达油缸1的底面为半圆形弧面，在本实施例中，摆动马达油缸1的底面自中部向两侧均匀凸起，形成半径减小的弧形面，弧形面的半径可以均匀变化也可以非均匀变化，两侧弧形面可以对称设置也可以非对称设置。叶片5的侧边与弧形面形成弧形通道。叶片5的前、后边与摆动马达油缸1的前后侧壁紧密贴合，因此叶片5与的前、后边与摆动马达油缸1的前后侧壁之间的间距保持不变。当叶片5位于初始位置（摆动马达油缸1的中心位置）时，叶片5的底边与摆动马达油缸1底面的间隙最大，该间隙即为油液的流通通道，随着叶片5 逐渐向两侧摆动，叶片5与摆动马达油缸1之间的形成的流通面积逐渐减小，起到了节流作用。

具体工作过程及工作原理如下：

在实际使用时，摆动马达油缸1以及摆动马达转轴4分别固定在车身以及车轮总成出，当车身与车轮总成中，当车身与车轮总成之间发生轻微震动时，进一步带动摆动马达转轴4与摆动马达油缸1之间发生相对转动，此时叶片5在油室内摆动，由于叶片5的前、后边与摆动马达油缸1的前后侧壁紧密贴合，因此叶片5与摆动马达油缸1的前后侧壁之间的间隙保持不变，而随着叶片5 逐渐向两侧摆动，叶片5与摆动马达油缸1之间的形成的流通面积逐渐减小，起到了节流作用，因此减缓了叶片5的摆动幅度，减缓了摆动马达转轴4与摆动马达油缸1之间的转动幅度，起到了减震作用。当车身与车轮总成之间发生较大震动时，叶片5在摆动马达油缸1内摆动幅度较大，直至最后关闭，起到了使减震程度减小的目的。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：如图3~4所示，摆动马达的摆动马达油缸1截面为圆形，摆动马达转轴4设置在摆动马达油缸1的中心处并从摆动马达油缸1的侧部引出。在摆动马达转轴4的两侧对称设置有两个限位罩3，两个限位罩3的弧度相等且弧度之和大于π。在摆动马达转轴4的两侧对称设置有两个叶片5，两个叶片5分别从两个限位罩3间隔形成的两个空间中穿出后与摆动马达油缸1的内表面贴合。

通过两个叶片5在摆动马达油缸1间隔形成两个油室。设置有隔板6，隔板6一端固定在限位罩3上，另一端沿摆动马达油缸1径向固定在摆动马达油缸1的内侧面，通过隔板6将任意一个油室间隔为两个油腔。

将两个限位罩3之间的中心处定义为叶片5的初始位置，在摆动马达油缸1与两片叶片5初始位置分别对应的内壁上，摆动马达油缸1的内壁自叶片5的初始位置沿叶片5的摆动方向均匀凸起形成半径减小的弧形通道，因此摆动马达转轴4在转动时同时两片叶片5与相应的弧形通道配合，叶片5与摆动马达油缸1之间的形成的流通面积逐渐减小，起到了节流作用。

实施例3：

本实施例与实施例1的区别在于：如图5所示，在本实施例中，在摆动马达顶盖2上分别开设有两个油口7，两个油口7分别与摆动马达油缸1中的两个油腔连通，通过设置油口7，可以在摆动马达外部通过管路组成密闭油路，并可在油路中设置其他器件，其阻尼器等。

实施例4：

本实施例与实施例2的区别在于：如图6所示，在本实施例中，在摆动马达油缸1的表面开设有两个油口7，两个油口7位于两个叶片5连线的同一侧。摆动马达转轴4在带动两个叶片5转动时，两个油口7处的油液流向相反。在两个油口7之间设置有一个隔板6，隔板6的一端固定在与两个油口7同侧的限位罩3上，另一端固定在摆动马达油缸1的内侧面上。

也可以在摆动马达油缸1上开设与上述两个油口7相对称的另外两个油口7，因此摆动马达转轴4在带动两个叶片5转动时，四个油液流通通道中各有两个油液流通通道中的油液流向相反，可以将其中两个油液流通方向相同的油口7通过管路两两并联。当设置四个油口7时，需要设置至少两块隔板6，两块隔板6的一端分别固定在相应的限位罩3上，另一端沿摆动马达油缸1径向固定在摆动马达油缸1的内侧面。

实施例5：

本实施例与实施例1的区别在于：如图7所示，在本实施例中，摆动马达油缸1的底面半径均匀设置，在摆动马达油缸1的底面上贴合由第二内壁8，第二内壁8分别位于摆动马达油缸1底面的两侧，第二内壁8的外壁与摆动马达油缸1的底面贴合，内壁为与叶片5配合的弧形通道。

实施例6：

本实施例与实施例5的区别在于：如图8~9所示，与叶片5配合的弧形通道设置在摆动马达油缸1的至少一个侧壁上，叶片5的底边与摆动马达油缸1的底面紧密贴合，因此通过叶片5与摆动马达油缸1的侧面配合实现节流作用。

实施例7：

本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中限位罩3与摆动马达顶盖2一体设置。

本申请的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构可以是以上实施例的任意排列组合。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.一种基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，包括摆动马达油缸（1），在摆动马达油缸（1）中设置有油室，在油室中设置有摆动马达转轴（4），叶片（5）连接在摆动马达转轴（4）上，摆动马达转轴（4）带动叶片（5）在油室内往复摆动，其特征在于：在摆动马达油缸（1）的内壁上形成至少一条弧形通道，弧形通道设置在叶片（5）的摆动轨迹上，弧形通道的直径自叶片（5）摆动轨迹的中部向两侧依次减小，叶片（5）与弧形通道配合形成油液的流通通道。

2.根据权利要求1所述的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，其特征在于：所述的摆动马达油缸（1）下端截面为半圆形，上端开口，在上端开口处设置有摆动马达顶盖（2），在摆动马达顶盖（2）的中部设置有限位罩（3），限位罩（3）开口朝向油室，摆动马达转轴（4）安装在限位罩（3）内。

3.根据权利要求2所述的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，其特征在于：所述的限位罩（3）为扇形，其弧度大于π。

4.根据权利要求1所述的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，其特征在于：在所述的油室中由叶片（5）间隔形成两个油腔，并设置有两个分别与油腔一一对应的油口（7）。

5.根据权利要求1所述的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，其特征在于：所述的摆动马达油缸（1）为圆形，所述的摆动马达转轴（4）位于摆动马达油缸（1）的中心处，在摆动马达转轴（4）的两侧对称并间隔设置有两个限位罩（3）。

6.根据权利要求5所述的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，其特征在于：所述的两个限位罩（3）的弧度相等且弧度之和大于π。

7.根据权利要求5所述的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，其特征在于：在所述摆动马达转轴（4）的两侧对称设置有两个叶片（5），两个叶片（5）分别从间隔设置的两个限位罩（3）之间的空间中穿过；在摆动马达油缸（1）上开设有两个油口（7），两个油口（7）位于两个叶片（5）连线的同一侧，两个叶片（5）之间的油室内设置有隔板（6）。

8.根据权利要求1所述的基于摆动马达的内壁节流式液压减震机构，其特征在于：在所述的摆动马达油缸（1）的内壁上贴合有第二内壁（8），第二内壁（8）的内壁形成所述的弧形通道。