CN208049493U - 一种缸式内置液压高效脱水机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种缸式内置液压高效脱水机，包括缸体、活塞缸体、中间缸体、尾部缸体、主液压缸、辅助液压缸、尾板、机体支撑架、活塞式顶板、过滤组件、头部进料管、中间进料管、尾部缸体进料管、密封法兰、头部出水管、尾部出水管、分支管、支撑管、行走轮组件、卸料溜槽、伸缩管、滤液管内衬、填料密封、间距链和缸体顶板。所述缸式内置液压高效脱水机通过液压传导使缸内物料承受的挤压力均匀作用于所述过滤组件过滤面上，具有正压直接过滤脱水、产品含水率低、功耗低、功能组合性强的优点。除此之外，因为入料泵压和内置液压的过滤脱水在密闭缸体内完成以及水的不可压缩性，其还具有对环境友好和较高的安全性。

Description

一种缸式内置液压高效脱水机

技术领域

本实用新型涉及一种脱水机，具体为一种缸式内置液压高效脱水机，属于过滤脱水应用技术领域。

背景技术

当前，随着人们对环保要求越来越高，以及科学发展规划的需求，对粘性与非粘性细粒极含水物料的机械过滤脱水处理设备，如：压滤机、真空(或加压)圆盘过滤机、带式过滤机等比比皆是。但是，目前的机械过滤脱水设备对物料水分的控制不能有效的满足“环保”要求。故大量“不合格产品”，或直接处置，或转载到其它干燥系统进行深加工等。主要表现为：系统功耗大、系统污染物泄露控制技术不足、过滤脱水效率低、污染及二次污染严重等。

因此，有必要提供一种系统污染物泄露小、噪音小、功耗低、效率高的正压直接过滤脱水设备。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种缸式内置液压高效脱水机。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的，一种缸式内置液压高效脱水机，包括具有容纳细粒级含水物料收容空间的缸体，所述缸体包括活塞缸体、若干中间缸体和尾部缸体；所述缸体内收容有过滤组件、活塞式顶板、尾板、支撑管、伸缩管、间距链；所述缸体外部连接设施包括头部进料管、中间进料管、尾部进料管、分支管以及所述各分段缸体外壁两端的密封法兰；所述缸体包含的各分段缸体通过所述辅助液压缸的推拉力作用具有密闭和分离的工作性质；所述主液压缸、辅助液压缸与尾板分别固定于所述机体支撑架的前后端部；所述活塞缸体、若干中间缸体、尾部缸体通过其外壁两侧设置的所述行走轮组件与所述机体支撑架上轨道贴合，所述各分段缸体可在轨道上作轴向直线往复行走；所述主液压缸通过活塞式顶板对所述尾板形成的液压推力转换成了所述缸体收容空间内细粒极含水物料的水溶液对所述过滤组件过滤面的穿透力；所述辅助液压缸通过缸体顶板对所述缸体所包含的各分段缸体及尾板形成的推力转换成了各分段缸体之间的密封作用，使各分段缸体形成密闭一体的收容空间；所述辅助液压缸的另一作用是顺序拉开所述缸体包含的各分段缸体并进行有序卸料或检查检修；所述活塞式顶板用于传导主液压缸的液压作用力，并与活塞缸体的表面滑动结合处形成密封，防止过滤组件内物料因受压而泄漏；所述伸缩管用于连通所述各过滤组件之间的滤液出水管，两终端所述过滤组件的滤液出水管分别与所述活塞式顶板、尾板内置的出水通道相连相通；所述伸缩管与所述各过滤组件之间的滤液出水管中的滤液管内衬为密封滑动配合，随着缸体收容空间的变化，其轴向伸缩于滤液管内衬之中；所述卸料溜槽由小型液压推杆F3执行开关过程，打开时为产品卸料，关闭时作为反冲洗接水槽引至循环系统；所述过滤组件通过由滤板卡环限位后，过滤组件仅在支撑管上作轴向直线往复滑动；所述过滤组件同一过滤面滑动区域两端分别固定一条所述间距链，其另一过滤面相对位置分别固定一件活扣环，入料时保持所述过滤组件之间的间距一致，检修时便于所述过滤组件的脱离取出。

优选的，所述活塞缸体、若干中间缸体、尾部缸体和尾板之间具有密闭和迅速分离的工作性质，节省了工作和检修时间，密闭工作空间环境更加整洁。

优选的，所述各过滤组件均布于充满细粒极含水物料的所述缸体收容空间内，所述各过滤组件之间的受料特性、受料量及水溶液穿透力均匀一致。

优选的，所述过滤组件通过所述支撑管的支撑作用，与活塞缸体、中间缸体和尾部缸体形成周圈较为均匀的脱离间隙；运行时，随着所述缸体收容空间的变化，所述过滤组件在支撑管上同方向作轴向直线滑动，所述伸缩管伸缩于所述过滤组件中的滤液管内衬之中。

优选的，所述缸式过滤脱水工作时其收容空间为密闭缸体，入料泵压和内置液压的正压皆在所述缸体收容空间内完成。

优选的，所述活塞式顶板通过主液压缸的液压推力对所述缸体收容空间内的含水物料直接做功，收容空间内所述各过滤组件的前后过滤面受力相同，对滤板的冲击力极小。

优选的，所述支撑管前端与活塞式顶板为螺纹连接，尾端通过尾板的内置穿孔通道桥架。

优选的，所述头部进料管、中间进料管和尾部进料管通过所述若干分支管分别向所述活塞缸体、中间缸体、尾部缸体收容空间内压力入料，所述分支管中设置有止回阀，以有效阻止缸体收容空间的物料反流。

优选的，所述过滤组件通过所述间距链的链接，入料时保持相邻所述过滤组件之间间距一致，即各间距空间含水物料量相同。

优选的，所述缸体收容空间内含水物料的不可压缩性；所述缸体收容空间内的滤液通道管网，其反向即为高压风卸料及滤布反冲洗的通道；所述过滤组件的过滤面两端相对位置内置有连接所述间距链和活扣环的内螺纹管件，便于拆卸更换；所述过滤组件的分体滤布结合处由滤布压条压紧密封，所述缸式内置液压高效脱水机是由泵压预脱水、液压深度脱水集成的正压直接过滤脱水系统。其中，权利要求书遗漏的权利要求，以说明书提及的作为补充，同样具有权利要求书的同等效力。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的所述缸式内置液压高效脱水机通过液压传导使缸内物料承受的挤压力均匀作用于所述过滤组件过滤面上，具有产品含水率低、功耗低、功能组合性强的优点。除此之外，因为泵压和液压的正压过滤脱水皆在密闭缸体内完成以及水的不可压缩性，其还具有对环境友好和较高的安全性，有良好的经济效益和社会效益，适合推广使用。

附图说明

图1是本实用新型提供的缸式内置液压高效脱水机的结构示意图；

图2是图1所示缸式内置液压高效脱水机的剖视图；

图3是图1所示缸式内置液压高效脱水机的剖视图；

图4是图2所示缸式内置液压高效脱水机的剖视图。

图中：100、缸式内置液压高效脱水机，1、缸体，2、活塞缸体，3、中间缸体，4、尾部缸体，5、主液压缸，6、辅助液压缸，7、尾板，8、机体支撑架，9、活塞式顶板，10、过滤组件，12、头部进料管，13、中间进料管，14、尾部缸体进料管，15、密封法兰，16、头部出水管，17、尾部出水管，18、分支管，19、支撑管，20、行走轮组件，21、卸料溜槽，22、伸缩管，23、滤液管内衬，24、填料密封，25、间距链，26、滤液出水管，27、缸体进料口，28、主进料管，29、第一控制闸阀，30、第二控制闸阀，31、活扣环,32、第三控制压阀，33、第四控制压阀，34、缸体顶板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4所示，所述缸式内置液压高效脱水机100包括:缸体1、活塞缸体2、中间缸体3、尾部缸体4、主液压缸5、辅助液压缸6、尾板7、机体支撑架8、活塞式顶板9、过滤组件10、滤板卡环11、头部进料管12、中间进料管13、尾部进料管14、密封法兰15、头部出水管16、尾部出水管17、分支管18、支撑管19、行走轮组件20、卸料溜槽21、伸缩管22、填料密封24、间距链25、缸体顶板34。其中所述缸体1包括活塞缸体2、中间缸体3、尾部缸体4，并由密封法兰15通过外置液压力构成密闭；缸体1具有容纳细粒极含水物料的收容空间，所述活塞式顶板9、支撑管19、过滤组件10、伸缩管22、间距链25及尾板7等收容于所述收容空间。

所述活塞缸体2为活塞式顶板9的工作行程缸体，同时承担容纳细粒极含水物料和部分过滤组件10的作用；所述中间缸体3根据处理能力的需要可增设或削减若干段；所述密封法兰15分别焊接或直接铸造于各段缸体外侧的前后两端，其包括法兰、密封组合和快速分离扣，各相邻缸体间及尾部缸体4与尾板7之间是通过辅助液压缸5的推力作用实现密闭，相邻缸体结合处的联接法兰15为公母配置，并设有快速分离扣；所述主液压缸5和所述辅助液压缸6皆固定于所述机体支撑架8的前端，所述尾板7固定于所述机体支撑架8的后端；所述分支管18包括单向阀等，其作用是所述分段缸体与所述各分段进料管之间的联系管，并具有防止缸体1内物料反流；所述过滤组件10通过所述支撑管19悬空支撑在缸体的收容空间内，与缸体1的内壁形成脱离间隙，并由滤板卡环11限制径向位移，仅在支撑架上作轴向直线滑动；所述间距链25其一端通过螺纹联接于所述过滤组件10，其另一端套于相邻过滤组件10的活扣环31上，其作用是保持相邻过滤组件10之间的间距，以及便于拆卸检修。

所述机体支撑架8用于支撑所述缸式内置液压高效脱水机的机体以及提供所述缸体1各分段缸体在轴向直线行走，另主要作用是承受所述辅助液压缸6和主推液压缸5对所述尾板7的推力，具有相应的抗拉强度；所述伸缩管22与所述过滤组件10底部的滤液出水口26中的滤液管内衬23密封滑动配合，所述伸缩管22根据收容空间的变化伸缩于所述滤液管内衬23中；所述滤液管内衬23和所述伸缩管22分别内、外固定于所述滤液出水口26的两端；所述伸缩管22将相邻过滤组件10之间的滤液出水口26连通，并通过所述活塞式顶板9和尾板7内置的出水通道分别与所述头部出水管16、尾部出水管17连通，将滤液排出缸体1。

所述头部进料管12、中间进料管13和尾部进料管14外置于所述缸体1，通过分支管18与所述对应缸体进料口27连接相通，分支管18可阻止所述缸体1内物料反流；所述左右两侧支撑管19在尾板7两侧分别相对内置的穿孔中滑动，所述填料密封24防止滑动时所述缸体1内部分物料外泄。

所述主推液压缸5铰接于活塞式顶板9上，将液压力传导至所述缸体1内，使含水物料对所述过滤组件10产生挤压力，水溶液穿透所述过滤组件10的滤布通过滤液出水口26及相关管网通向室外；所述辅助液压缸6通过缸体顶板34将液压推力逐步传导于所述各段缸体，由所述密封法兰15实现各缸体之间的密封密闭；所述辅助液压缸6在完成过滤脱水作业后，其作用是将各分段缸体顺序拉开分段卸料或检修。

所述主液压缸5和辅助液压缸6皆有行程开关和电接点压力表控制行程，将液压工作压力与行程等数据传输编程控制系统进行实时监控，对产品的水分进行有效控制；将入料泵的入料压力和滤液水的总流量等数据传输编程控制系统进行实时监控，对所述待物料的预脱水进行有效控制。

所述待物料可以为污水处理厂的初沉污泥和剩余污泥、煤炭洗选中的浓缩尾矿、石油化工尾矿、化工危废尾矿等。

本实施例提供的缸式内置液压高效脱水机100的具体工作过程如下：

首先，由行程开关控制将主液压缸4退回到原始入料位置(即图4位置)，由辅助液压缸6通过电接点压力表设定各段缸体顶紧压力,打开所述头部出水管16的第一控制闸阀29和尾部出水管17的第四控制闸阀33。由变频入料泵以相对低速由所属缸体1两侧的主进料管28将待物料分别给入同侧所述头部进料管12、中间进料管13、尾部进料管14中，通过所述分支管18进入所述缸体1中，对各相邻过滤组件10之间的收容空间同时分别入料。

其次，所述缸体1收容空间充满待物料后，入料泵变频为高压进料，待物料通过过滤组件10进行预脱水，从而增加物料的浓度、减小物料在所述收容空间的体积压缩比，并通过监控滤液出水总流量等控制预脱水的效果。达到预脱水的效果形成半干产品后，关闭入料泵，同时所述主液压缸5通过所述活塞式顶板9将液压推力传导于所述缸体1内，随着所述活塞式顶板9的压缩推进，缸体1内的收容空间逐渐缩小，其中半干产品中的水溶液强力穿透所述过滤组件10的滤布进行深度过滤脱水直至形成合格产品。所述主液压缸5的行程距离等数据输入编程控制系统对产品水分进行实时监控，或通过合理调整主液压缸5的设定压力和压缩时间等参数，科学合理地协调产品水分和产量之间的内在关系。

然后，将主液压缸5松开退回原始入料位置，打开第三控制闸阀32，由空压机储气罐通过尾部出水管17反向对附着在过滤组件10过滤面上的产品进行强力吹风脱料，并对堵塞滤布的物料进行清理疏通。以上预脱水、液压深度脱水的滤液出水通道皆为所述出水管26通过所述伸缩管22分别至所述头部出水管16和尾部出水管17双向排到室外；高压风卸料或高压水反冲洗通道皆由所述尾部出水管17至所属过滤组件10的反向通道完成。

最后，关闭第三控制闸阀32，由小型液压推杆打开卸料导板21，启动缸体1下的运输设备，通过辅助液压缸6顺序拉开尾部缸体4、中间缸体3、活塞缸体2进行分段卸料，产品由所述卸料溜槽21排入运输设备运离。卸料完成后，关闭卸料导板21，打开清水第二控制闸阀30，用小流量高压清水泵通过所述头部出水管的反向通道对所有滤布进行反冲洗，反冲洗冲洗水由所述卸料溜槽21底部的开口连接管排到循环系统。之后，清理检查各缸体法兰连接处杂物，进行下一轮循环生产。

在本实例中，与所述缸式内置液压高效脱水机100配合工作的辅助设备包括如下：变频入料泵、清水泵、空压机、储气罐及相关室外管网。

相较于现有技术，所述缸式内置液压高效脱水机100具有效率高、脱水稳定性高、便于集中控制的优点；除此之外，所述缸式内置液压高效脱水机100具有对环境友好、单位产量耗能低、生产过程安全性高等优点。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种缸式内置液压高效脱水机，包括具有容纳细粒级含水物料收容空间的缸体(1)，其特征在于:所述缸体(1)包括活塞缸体(2)、若干中间缸体(3)和尾部缸体(4)；所述缸体(1)内收容有过滤组件(10)、活塞式顶板(9)、尾板(7)、支撑管(19)、伸缩管(22)、间距链(25)；所述缸体(1)外部连接设施包括头部进料管(12)、中间进料管(13)、尾部进料管(14)、分支管(18)以及所述各分段缸体外壁两端的密封法兰(15)；所述缸体(1)包含的各分段缸体通过辅助液压缸(6)的推拉力作用具有密闭和分离的工作性质；主液压缸(5)、辅助液压缸(6)与尾板(7)分别固定于机体支撑架(8)的前后端部；所述活塞缸体(2)、若干中间缸体(3)、尾部缸体(4)通过其外壁两侧设置的行走轮组件(20)与机体支撑架(8)上轨道贴合，所述各分段缸体可在轨道上作轴向直线往复行走；所述主液压缸(5)通过活塞式顶板(9)对所述尾板(7)形成的液压推力转换成了所述缸体(1)收容空间内细粒极含水物料的水溶液对所述过滤组件(10)过滤面的穿透力；所述辅助液压缸(6)通过缸体顶板(34)对所述缸体(1)所包含的各分段缸体及尾板(7)形成的推力转换成了各分段缸体之间的密封作用，使各分段缸体形成密闭一体的收容空间；所述辅助液压缸(6)的另一作用是顺序拉开所述缸体(1)包含的各分段缸体并进行有序卸料或检查检修；所述活塞式顶板(9)用于传导主液压缸(5)的液压作用力，并与活塞缸体(2)的表面滑动结合处形成密封，防止过滤组件(10)内物料因受压而泄漏；所述伸缩管(22)用于连通所述各过滤组件(10)之间的滤液出水管(26)，两终端所述过滤组件(10)的滤液出水管(26)分别与所述活塞式顶板(9)、尾板(7)内置的出水通道相连相通；所述伸缩管(22)与所述各过滤组件(10)之间的滤液出水管(26)中的滤液管内衬(23)为密封滑动配合，随着缸体(1)收容空间的变化，其轴向伸缩于滤液管内衬(23)之中；所述卸料溜槽(21)由小型液压推杆F3执行开关过程，打开时为产品卸料，关闭时作为反冲洗接水槽引至循环系统；所述过滤组件(10)通过由滤板卡环(11)限位后，过滤组件(10)仅在支撑管(19)上作轴向直线往复滑动；所述过滤组件(10)同一过滤面滑动区域两端分别固定一条所述间距链(25)，其另一过滤面相对位置分别固定一件活扣环(31)，入料时保持所述过滤组件(10)之间的间距一致，检修时便于所述过滤组件(10)的脱离取出。

2.根据权利要求1所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述活塞缸体(2)、若干中间缸体(3)、尾部缸体(4)和尾板(7)之间具有密闭和迅速分离的工作性质。

3.根据权利要求2所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述各过滤组件(10)均布于充满细粒极含水物料的所述缸体(1)收容空间内，所述各过滤组件(10)之间的受料特性、受料量及水溶液穿透力均匀一致。

4.根据权利要求3所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述过滤组件(10)通过所述支撑管(19)的支撑作用，与活塞缸体(2)、中间缸体(3)和尾部缸体(4)形成周圈较为均匀的脱离间隙；运行时，随着所述缸体(1)收容空间的变化，所述过滤组件(10)在支撑管(19)上同方向作轴向直线滑动，所述伸缩管(22)伸缩于所述过滤组件(10)中的滤液管内衬(23)之中。

5.根据权利要求4所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述缸体(1)过滤脱水工作时其收容空间为密闭缸体，入料泵压和内置液压的正压皆在所述缸体(1)收容空间内完成。

6.根据权利要求5所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述活塞式顶板(9)通过主液压缸(5)的液压推力对所述缸体(1)收容空间内的含水物料直接做功，收容空间内所述各过滤组件(10)的前后过滤面受力相同。

7.根据权利要求6所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述支撑管(19)前端与活塞式顶板(9)为螺纹连接，尾部通过尾板(7)的内置穿孔通道桥架。

8.根据权利要求7所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述头部进料管(12)、中间进料管(13)和尾部进料管(14)通过所述若干分支管(18)分别向所述活塞缸体(2)、中间缸体(3)、尾部缸体(4)收容空间内压力入料，所述分支管(18)中设置有止回阀，以有效阻止缸体(1)收容空间的物料反流。

9.根据权利要求8所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述过滤组件(10)通过所述间距链(25)的链接，入料时保持相邻所述过滤组件(10)之间间距一致，即各间距空间含水物料量相同。

10.根据权利要求9所述的缸式内置液压高效脱水机，其特征在于：所述缸体(1)收容空间内含水物料的不可压缩性；所述缸体(1)收容空间内的滤液通道管网，其反向即为高压风卸料及滤布反冲洗的通道；所述过滤组件(10)的过滤面两端相对位置内置有连接所述间距链(25)和活扣环(31)的内螺纹管件，便于拆卸更换；所述过滤组件(10)的分体滤布结合处由滤布压条压紧密封。