CN208019460U - 一种摩擦片钢背全自动钻孔设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种摩擦片钢背全自动钻孔设备，属于金属加工机械技术领域。其包括：机架，设置在机架一侧的上料机构，设置在机架上的进料轨道、移料机构、定位机构、左右动力头机构、钻头冷却机构和控制机构。与现有技术相比，本实用新型具有自动化程度高、生产效率高、节约成本的优点。

Description

一种摩擦片钢背全自动钻孔设备

技术领域

本实用新型属于金属加工机械技术领域，涉及一种摩擦片钢背全自动钻孔设备。

背景技术

摩擦片钢背与摩擦材料结合构成摩擦片，用于汽车盘式制动器中。钻孔机的加工工件为摩擦片钢背(或称摩擦片背板、摩擦片衬板)，工件为扇形薄片状，被加工孔是位于外圆弧侧缘上对称呈一定角度θ的两孔，孔径通常约为φ2-2.5mm左右。

因汽车种类不同、牌号不同，其制动器也各不相同，所以摩擦片的品种、规格繁多，安装方式及设计基准各不相同，因而被加工的工件也形状各异，被加工的两孔呈各种不同角度，处于半径大小不同的侧圆弧上。摩擦片属消耗品，且一般情况下盘式制动较鼓式制动其磨损相对较快，因而需求数量更为庞大。因此，摩擦片钢背的孔加工不仅需要应对工件各种不同的定位方式和夹紧方式，应对行业产品不断更新的新品种、新规格，更需要有较高的生产效率和较高的自动化程度。而当前的摩擦片钢背的孔加工通常是使用普通钻模，工件手动夹紧，钻完一侧的孔再换位钻另一侧，这样的加工方式不仅难以适应产品品种、规格的扩展，更是生产效率低下，次品率高，劳动强度大。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种摩擦片钢背全自动钻孔设备，该设备自动化程度高、工作效率高。

为达到上述目的，本实用新型是通过以下方案来实现的。

一种摩擦片钢背全自动钻孔设备，包括：机架，设置在机架一侧的上料机构，设置在机架上的进料轨道、移料机构、定位机构、左右动力头机构、钻头冷却机构和控制机构；

所述上料机构由自动升降台和上料机械手组成，所述自动升降台用于升高待加工钢背的位置，所述上料机械手用于将自动升降台上的钢背取出并放入进料轨道；

所述进料轨道的首端设置推料板，用于推动钢背在轨道前进，所述进料轨道的末端设置预定位装置，用于钢背的初步定位；

所述移料机构为移料机械手，设置在预定位装置的右侧，用于将钢背移入定位机构；

所述定位机构包括定位板和压料机械手，所述定位板设置在预定位装置的左侧，所述定位板前端设有定位钻套；所述压料机械手竖直设置在定位板上方的机架上，可上下移动，在钢背加工时下移压紧钢背，所述机架上设有连接压料机械手机臂的牵引杆，可牵引压料机械手左右摆动，在加工完成时将钢背移走；

所述左右动力头机构滑动安装在底座T型槽上，所述底座T型槽呈圆弧状设置在机架平面上；

所述钻头冷却机构包括左、右冷却液弯管，穿过机架平面，分别设置在左右动力头机构的钻头外侧；

所述控制机构用于控制整个设备，实现自动化钻孔。

所述动力头机构上设置有对刀块、钻头检测传感器和角度盘。

所述预定位装置是两侧壁距离可调、底面由若干水平支撑杆组成的滑槽，所述一侧壁上设置弹性片，所述支撑杆一端设置限位块。

优选地，所述底座T型槽圆弧半径为0.9-1.2m。

所述定位板可根据待加工钢背的型号手动更换。

本实用新型的有益效果：

（1）设置左右动力头机构，采用一次装夹，实现两个孔同时进给加工，避免二次装夹误差；

（2）左右动力头机构安装在具有一定弧度的底座T型槽上，便于角度调整，以满足工件不同的定位要求、不同的孔位夹角θ及不同的孔位半径R等尺寸要求；

（3）设置预定位装置，实现钢背在进料轨道的初步定位，保证移料机械手准确抓取工件并将其放入定位机构相应位置；

（4）定位板可根据待加工钢背的型号更换，对不同规格产品进行钻孔加工时，只需要换一副工装夹具即可，简单快捷；

（5）动力头机构上设置有对刀块、钻头检测传感器，可实现准确对刀，设置角度盘便于调节钻头角度，确保钻孔精度；

（6）通过智能控制机构实现加工过程的自动化，实现自动夹紧、自动快速进给钻孔、自动换工位、自动出料等，手工放料自动取料，大大提高了加工效率。

附图说明

图1是本实用新型摩擦片钢背全自动钻孔设备的整体结构示意图；

图2是图1所示左右动力头机构的主视图；

图3是图1所示预定位装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述：

图中：1.机架，2.上料机械手，3.自动升降台，4.进料轨道，5.预定位装置，6.移料机构，7.定位板，8.压料机械手，9.左动力头机构，10.右动力头机构，11.钻头冷却机构，12.控制机构，13.牵引杆，14.底座T型槽，15.对刀块，16.钻头检测传感器，17.角度盘，18.支撑杆，19.限位块，20.弹性片。

如图1所示，其包括：机架，设置在机架一侧的上料机构，设置在机架上的进料轨道、移料机构、定位机构、左右动力头机构、钻头冷却机构和控制机构；

上料机构由自动升降台和上料机械手组成，自动升降台用于升高待加工钢背的位置，上料机械手用于将自动升降台上的钢背取出并放入进料轨道；

进料轨道的首端设置推料板，用于推动钢背在轨道前进，进料轨道的末端设置预定位装置，用于钢背的初步定位；

移料机构为移料机械手，设置在预定位装置的右侧，用于将钢背移入定位机构；

定位机构包括定位板和压料机械手，定位板设置在预定位装置的左侧，定位板前端设有定位钻套；压料机械手竖直设置在定位板上方的机架上，可上下移动，在钢背加工时下移压紧钢背，机架上设有连接压料机械手机臂的牵引杆，可牵引压料机械手左右摆动，在加工完成时将钢背移走；

左右动力头机构滑动安装在底座T型槽上，底座T型槽呈圆弧状设置在机架平面上，圆弧半径为1.0m。

钻头冷却机构包括左、右冷却液弯管，穿过机架平面，分别设置在左右动力头机构的钻头外侧；

控制机构用于控制整个设备，实现自动化钻孔。

如图2所示，动力头机构上设置有对刀块、钻头检测传感器和角度盘。

如图3所示，预定位装置是两侧壁距离可调、底面由两根水平支撑杆组成的滑槽，一侧壁上设置弹性片，支撑杆一端设置限位块。该水平支撑杆将钢背底面架空，防止底面粘有铁屑灰尘，影响钢背定位；弹性片可将钢背向另一侧壁压紧。

具体的工作过程如下：

1、钻模安装：调整左右动力头机构和定位板的位置，进入控制机构的“装模调机”界面，进行“进刀点动”操作，适当调整钻头和工装的位置，直至钻头插入钻套内，然后把动力头和钻孔工装锁紧固定；

2、进刀点动试机，观察钻头是否能够顺利的进入钻套，如果在进入钻套时有阻碍会直接影响钻头的使用寿命，如果不能够进入钻套或进入钻套后钻头有歪斜现象，需再次调整；

3、深度调整，根据钢背的孔深要求，进行钻孔深度调整；

4、控制机构参数设定；

5、开机加工：工人手动将待钻孔钢背放置于自动升降台，在智能控制机构的控制下，上料机械手将自动升降台上的钢背依次取出并放入进料轨道，推料板将钢背往前推送，至轨道末端的预定位装置处，限位块阻止钢背前进，支撑杆将钢背底面架空保证其位置水平，弹性片将钢背压紧，对钢背初步定位；移料机械手将钢背移到定位板上定位，压料机械手下移压紧钢背，左右动力头机构对钢背钻孔，钻孔完成后，压料机械手将完成钻孔的钢背直接拾取，压料机械手上移，牵引杆牵引压料机械手向一侧摆动将钢背移除，完成一件钢背的加工。

本实用新型不局限于上述具体实施方式，一切基于本实用新型的技术构思，所作出的结构上的改进，均落入本实用新型的保护范围之中。

Claims (5)

1.一种摩擦片钢背全自动钻孔设备，其特征在于，包括：机架，设置在机架一侧的上料机构，设置在机架上的进料轨道、移料机构、定位机构、左右动力头机构、钻头冷却机构和控制机构；

所述上料机构由自动升降台和上料机械手组成，所述自动升降台用于升高待加工钢背的位置，所述上料机械手用于将自动升降台上的钢背取出并放入进料轨道；

所述进料轨道的首端设置推料板，用于推动钢背在轨道前进，所述进料轨道的末端设置预定位装置，用于钢背的初步定位；

所述移料机构为移料机械手，设置在预定位装置的右侧，用于将钢背移入定位机构；

所述定位机构包括定位板和压料机械手，所述定位板设置在预定位装置的左侧，所述定位板前端设有定位钻套；所述压料机械手竖直设置在定位板上方的机架上，可上下移动，在钢背加工时下移压紧钢背，所述机架上设有连接压料机械手机臂的牵引杆，可牵引压料机械手左右摆动，在加工完成时将钢背移走；

所述左右动力头机构滑动安装在底座T型槽上，所述底座T型槽呈圆弧状设置在机架平面上；

所述钻头冷却机构包括左、右冷却液弯管，穿过机架平面，分别设置在左右动力头机构的钻头外侧；

所述控制机构用于控制整个设备，实现自动化钻孔。

2.如权利要求1所述的摩擦片钢背全自动钻孔设备，其特征在于：所述动力头机构上设置有对刀块、钻头检测传感器和角度盘。

3.如权利要求2所述的摩擦片钢背全自动钻孔设备，其特征在于：所述预定位装置是两侧壁距离可调、底面由若干水平支撑杆组成的滑槽，所述一侧壁上设置弹性片，所述支撑杆一端设置限位块。

4.如权利要求1所述的摩擦片钢背全自动钻孔设备，其特征在于：所述底座T型槽圆弧半径为0.9-1.2m。

5.如权利要求1所述的摩擦片钢背全自动钻孔设备，其特征在于：所述定位板可手动更换。