CN207986851U - 电脱盐装置切出含油污水处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于污水处理技术领域，涉及一种电脱盐装置切出含油污水处理系统。含油污水进入压力聚结除油器罐体，旋流预分离装置可以改变含油污水的流态以提高油水分离速度，含油污水依次经过多孔布水板、初聚结填料与主聚结填料后，所得原油进入集油包，脱油后的污水由出水口排出并进入旋流溶气气浮装置进行深度除油，溶气系统将加压溶气水传输至气浮装置的进水管线与进水混合后再次进入气浮罐。该电脱盐装置切出含油污水处理系统能够高效的处理电脱盐装置切出含油污水，产水的含油量低于200ppm，工艺流程短，整体工艺不额外加注化学药剂，所得原油油品没有发生变化，含水率低于2％，可直接进入原油系统；实现了对电脱盐装置切出含油污水的绿色化处理。

Description

电脱盐装置切出含油污水处理系统

技术领域

本实用新型属于污水处理技术领域，更具体地说，是涉及一种电脱盐装置切出含油污水处理系统。

背景技术

为了保护炼油设备不受腐蚀和催化剂不受污染，在原油进入常减压塔之前需要经过电脱盐装置脱去原油中的无机盐分，采用的方式为向原油中注入淡水，无机盐溶于水后原油再次脱水实现无机盐的去除，注水比例在5％-8％之间；油水混合后受到油品的多样化、原油品质的劣化、流态变化、压力变化、温度变化、设备的超负荷运转等原因形成了高含油的稳定乳化液，若不对该股污水进行预处理而直接进入炼油厂的污水处理厂，不仅会造成原油大量的流失，同时对污水处理厂造成非常大的冲击，影响污水的达标排放，且增加了含油污泥的产生量，产生更多的污泥处理费用。

电脱盐装置切出含油污水的处理有以下难点：原油比重大，油水分离困难；含有量高，且波动较大；含有胶质和沥青质，乳化稳定，破乳困难；盐分高，含有一定的泥沙，易造成设备堵塞和腐蚀。

现有技术对电脱盐装置切出含油污水的处理工艺主要有以下两种：

(1)大罐沉降

大罐沉降工艺对油水密度差较大的含油污水处理效果良好，对油水密度差小的处理效果差。具有如下特点：工艺流程简单，仅需一定体积的沉降罐即可；占地面较大，基建投资高；处理周期长，对油水密度差较小的污水处理效果差；易产生老化油，增加额外的处理负担。

(2)水力旋流技术

水力旋流技术通过一定方式使污水产生高旋流的流态进而产生较强的离心力使不同密度的物质实现分离，被分离物质的密度差是决定分离效果的主要因素，同时由于水力旋流设备的设计孔径都较小，很容易发生结垢堵塞。具有如下特点：适用于油水密度差大的污水，对密度差的污水处理效果差；抗波动能力差，不适用于有剧烈波动的工况；设备易结垢堵塞；没有破乳效果，出水含油量高，仍需二次处理；检修周期短，运行费用高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电脱盐装置切出含油污水处理系统，以解决现有技术难以有效处理电脱盐装置切出含油污水的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种电脱盐装置切出含油污水处理系统，包括：压力聚结除油器，其包括横向设置的罐体、沿所述罐体的长度方向依次间隔设于所述罐体内的多孔布水板、初聚结填料与主聚结填料及设于所述罐体靠近所述主聚结填料处的端部且具有出油口的集油包，所述罐体靠近于所述多孔布水板处的顶部侧壁开设有入水口，所述入水口设有旋流预分离装置，所述罐体靠近于所述多孔布水板的底部侧壁开设有出水口；以及

旋流溶气气浮装置，其包括与所述出水口连接且用于使含油污水在旋流作用下进行气浮分离后去除油和浮渣并排出处理液的气浮罐、及用于产生溶气水并传输至所述气浮罐内的溶气系统。

进一步地，所述罐体内于所述多孔布水板的前侧形成入口稳定区，所述罐体内于所述初聚结填料与所述主聚结填料之间形成有初分离区，所述罐体内靠近于所述主聚结填料的后侧形成主分离区，所述罐体内靠近于所述集油包处形成集油区。

进一步地，所述罐体分别在所述入口稳定区、所述初分离区、所述主分离区的底部侧壁开设有排沙口，各个所述排沙口连通于同一排沙管。

进一步地，所述旋流预分离装置包括入口管、设于所述入口管的末端的第一挡板、与所述第一挡板相间隔设置的第二挡板及设于所述第一挡板与所述第二挡板之间且沿所述入口管的周向布置的若干弧形导叶。

进一步地，所述旋流预分离装置包括入口管、设于所述入口管的末端且相间隔设置的上挡板与下挡板、设于所述上挡板与所述下挡板之间且依次排列的若干旋流导叶组，每一所述旋流导叶组均包括呈八字布置的两片弧形导叶，在含油污水的流动方向上各个所述旋流导叶组中的两片所述弧形导叶的间距逐渐变小。

进一步地，还包括用于抽取含油污水的提升泵，所述入水口与所述提升泵的输出端相连接。

进一步地，所述气浮罐的上部侧壁开设有切向入口，所述气浮罐内竖直设置有内筒，所述内筒的上端为开口，所述内筒的下端贯穿于所述气浮罐的底部形成排渣口，所述气浮罐的底部侧壁开设有排液口，所述内筒的底部外壁设有涡流板，所述涡流板的末端与所述气浮罐的内壁相间隔。

进一步地，所述溶气系统包括用于抽取所述处理液并把净化气与所述处理液混合形成溶气水的溶气泵、及用于存储所述溶气水的稳定罐，所述稳定罐与所述气浮罐的切向入口之间通过管道相连接，且该管道上设有释放阀及用于使所述溶气水与来自所述罐体的出水口的含油污水混合的混合器。

进一步地，所述气浮罐的顶部、所述稳定罐的顶部分别开设有排气口，各个所述排气口连通于同一条排气管。

进一步地，所述切向入口的数量为二，两个所述切向入口对称分布于所述气浮罐。

本实用新型相对于现有技术的技术效果是：含油污水进入压力聚结除油器罐体，旋流预分离装置可以改变含油污水的流态以提高油水分离速度，含油污水依次经过多孔布水板、初聚结填料与主聚结填料后，所得原油进入集油包，脱油后的污水由出水口排出并进入气浮罐进行深度除油，溶气系统将加压溶气水传输至气浮装置的进水管线与进水混合后再次进入气浮罐。该电脱盐装置切出含油污水处理系统集成压力聚结除油器、旋流溶气气浮装置，能够高效的处理电脱盐装置切出含油污水，产水的含油量低于200ppm，工艺流程短，整体工艺不额外加注化学药剂，所得原油油品没有发生变化，纯物理破乳，不加注造成原油油品劣化的药剂，且含水率低于2％，可直接进入原油系统；实现了对电脱盐装置切出含油污水的绿色化处理。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的示意图；

图2为图1的电脱盐装置切出含油污水处理系统中应用的旋流预分离装置的立体结构图；

图3(a)、图3(b)分别为图2的旋流预分离装置的主视图与沿A-A线剖视图；

图4为本实用新型另一实施例提供的旋流预分离装置的立体结构图；

图5(a)、图5(b)分别为图4的旋流预分离装置的主视图与沿B-B线剖视图；

图6为图1的电脱盐装置切出含油污水处理系统中应用的气浮罐的俯视图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1，电脱盐装置切出含油污水处理系统包括压力聚结除油器100、旋流溶气气浮装置200。压力聚结除油器100包括横向设置的罐体10、沿罐体10的长度方向依次间隔设于罐体10内的多孔布水板21、初聚结填料22与主聚结填料23及设于罐体10靠近主聚结填料23处的端部且具有出油口241的集油包24，罐体10靠近于多孔布水板21处的顶部侧壁开设有入水口11，入水口11设有旋流预分离装置30，罐体10靠近于多孔布水板21的底部侧壁开设有出水口12。旋流溶气气浮装置200包括与出水口12连接且用于使含油污水在旋流作用下进行气浮分离后去除油和浮渣并排出处理液的气浮罐40、及用于产生溶气水并传输至气浮罐40内的溶气系统50。

含油污水进入压力聚结除油器100罐体10，旋流预分离装置30可以改变含油污水的流态以提高油水分离速度，含油污水依次经过多孔布水板21、初聚结填料22与主聚结填料23后，所得原油进入集油包24，脱油后的污水由出水口12排出并进入气浮罐40进行深度除油，溶气系统50将加压溶气水传输至气浮装置的进水管线与进水混合后再次进入气浮罐40内。该电脱盐装置切出含油污水处理系统集成压力聚结除油器100、旋流溶气气浮装置200(CDFU)，能够高效的处理电脱盐装置切出含油污水，产水的含油量低于200ppm，工艺流程短，整体工艺不额外加注化学药剂，所得原油油品没有发生变化，纯物理破乳，不加注造成原油油品劣化的药剂，且含水率低于2％，可直接进入原油系统；实现了对含油污水的绿色化处理。该系统处理效率高，占地面积小，撬装化；无含油污泥的产生；工艺抗冲击能力强，能长期稳定运行；该系统为全密封、自动运行，安全环保；运行费用低。

含油污水从入水口11进入到旋流预分离装置30，入水口11迅速降低含油污水的流速，入水口11动能快速消减，使水流快速处于弱旋流态，较大直径的轻组份分散油和较重悬浮固体颗粒在旋流的作用下进行预分离，分离油向上聚集到罐体10顶部，固体颗粒向下运动到底部排沙口17定时排出。

初聚结填料22既能够对相对较大的分散油滴进行分离，防止大油滴造成主聚结填料23堵塞，能够很好地保护主聚结填料23，保证主聚结填料23聚结效果长期稳定，并延长填料使用周期，节约填料和检修成本；同时初聚结填料22能够使布水更加均匀，流态更加稳定，分离效果更好，结构更紧凑。集油包24内设有压力控制开关实现间歇性排油。

进一步地，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，罐体10内于多孔布水板21的前侧形成入口稳定区13，罐体10内于初聚结填料22与主聚结填料23之间形成有初分离区14，罐体10内靠近于主聚结填料23的后侧形成主分离区15，罐体10内靠近于集油包24处形成集油区16。含油污水通过入口稳定区13域的多孔稳流板进入初级填料，部分较大的分散油滴聚聚结大油滴，在初分离区14进行分离上浮。未分离的较小分散油滴进入到主聚结填料23，在填料内部聚结、集聚成大油滴，进入到主分离区15聚结后的大油滴向上运动到罐体10顶部并逐步进入到集油区16，通过集油包24顶部排油口排出；分离水向下运到罐体10底部从出水口12流出。出水口12处设有防涡板。

进一步地，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，罐体10分别在入口稳定区13、初分离区14、主分离区15的底部侧壁开设有排沙口17，各个排沙口17连通于同一排沙管。固体颗粒向下运动到底部由排沙口17排出。

进一步地，请参阅图2、图3，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，旋流预分离装置30包括入口管31、设于入口管31的末端的第一挡板32、与第一挡板32相间隔设置的第二挡板33及设于第一挡板32与第二挡板33之间且沿入口管31的周向布置的若干弧形导叶34。该结构容易制作，实现混合液的导流。

进一步地，请参阅图4、图5，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，旋流预分离装置30包括入口管31、设于入口管31的末端且相间隔设置的上挡板35与下挡板36、设于上挡板35与下挡板36之间且依次排列的若干旋流导叶组37，每一旋流导叶组37均包括呈八字布置的两片弧形导叶，在含油污水的流动方向上各个旋流导叶组37中的两片弧形导叶的间距逐渐变小。该结构容易制作，实现混合液的导流。

工作时，液液、气液或气液固多相混合物从入口管31进入，通过入口管31的出口进入，在弧形导叶的作用下，流向发生改变，产生旋流，混合物入口速度迅速降低，入口动能得到快速消减，混合物流态趋于稳定；同时由于旋流作用轻组分相在旋流的作用下，从旋流中心集聚、形成大组分团上浮与重组分相分离，较重的固体被甩到旋流导叶片内部，并沿着导叶内部向下运动，并沉积在分离器底部，从排沙口17排出。

进一步地，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，还包括用于抽取含油污水的提升泵(图未示)，入水口11与提升泵的输出端相连接。含油污水经提升泵进入压力聚结除油器100。进水压力大于0.3mPa时，可以不增设提升泵。

进一步地，请参阅图1，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，气浮罐40的上部侧壁开设有切向入口41，气浮罐40内竖直设置有内筒42，内筒42的上端为开口，内筒42的下端贯穿于气浮罐40的底部形成排渣口43，气浮罐40的底部侧壁开设有排液口，内筒42的底部外壁设有涡流板44，涡流板44的末端与气浮罐40的内壁相间隔。气浮罐40内的液位与内筒42的高度一致，所去除原油在液面逐渐的累积，液位高于内筒42时原油进入内筒42经排油管线排出，最终的产水进入污水处理厂深度处理。经该工艺处理后的含油污水的含油量低于200ppm，悬浮物含量低于50mg/l。

进一步地，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，溶气系统50包括用于抽取处理液并把净化气与处理液混合形成溶气水的溶气泵51、及用于存储溶气水的稳定罐52，稳定罐52与气浮罐40的切向入口41之间通过管道相连接，且该管道上设有释放阀53及用于使溶气水与来自罐体10的出水口12的含油污水混合的混合器54。溶气水是取30％或以上产水经溶气泵51将净化气加压溶于水中产生的，溶气水由释放阀53汇入进水管线与气浮装置进水经空化混合器54混合后进入气浮罐40内。净化气可以是氮气或净化后的工厂风。

进一步地，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，气浮罐40的顶部、稳定罐52的顶部分别开设有排气口，各个排气口连通于同一条排气管。排气口连接有排气阀，用于实现废气排放。

进一步地，请参阅图6，作为本实用新型提供的电脱盐装置切出含油污水处理系统的一种具体实施方式，切向入口41的数量为二，两个切向入口41对称分布于气浮罐40。双切向入口41可以使污水在罐内产生一定强度的旋流态，增加了油滴与气泡碰撞的概率，提高对油的去除率。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，包括：

压力聚结除油器，其包括横向设置的罐体、沿所述罐体的长度方向依次间隔设于所述罐体内的多孔布水板、初聚结填料与主聚结填料及设于所述罐体靠近所述主聚结填料处的端部且具有出油口的集油包，所述罐体靠近于所述多孔布水板处的顶部侧壁开设有入水口，所述入水口设有旋流预分离装置，所述罐体靠近于所述多孔布水板的底部侧壁开设有出水口；以及

旋流溶气气浮装置，其包括与所述出水口连接且用于使含油污水在旋流作用下进行气浮分离后去除油和浮渣并排出处理液的气浮罐、及用于产生溶气水并传输至所述气浮罐内的溶气系统。

2.如权利要求1所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，所述罐体内于所述多孔布水板的前侧形成入口稳定区，所述罐体内于所述初聚结填料与所述主聚结填料之间形成有初分离区，所述罐体内靠近于所述主聚结填料的后侧形成主分离区，所述罐体内靠近于所述集油包处形成集油区。

3.如权利要求2所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，所述罐体分别在所述入口稳定区、所述初分离区、所述主分离区的底部侧壁开设有排沙口，各个所述排沙口连通于同一排沙管。

4.如权利要求1所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，所述旋流预分离装置包括入口管、设于所述入口管的末端的第一挡板、与所述第一挡板相间隔设置的第二挡板及设于所述第一挡板与所述第二挡板之间且沿所述入口管的周向布置的若干弧形导叶。

5.如权利要求1所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，所述旋流预分离装置包括入口管、设于所述入口管的末端且相间隔设置的上挡板与下挡板、设于所述上挡板与所述下挡板之间且依次排列的若干旋流导叶组，每一所述旋流导叶组均包括呈八字布置的两片弧形导叶，在含油污水的流动方向上各个所述旋流导叶组中的两片所述弧形导叶的间距逐渐变小。

6.如权利要求1所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，还包括用于抽取含油污水的提升泵，所述入水口与所述提升泵的输出端相连接。

7.如权利要求1至6任一项所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，所述气浮罐的上部侧壁开设有切向入口，所述气浮罐内竖直设置有内筒，所述内筒的上端为开口，所述内筒的下端贯穿于所述气浮罐的底部形成排渣口，所述气浮罐的底部侧壁开设有排液口，所述内筒的底部外壁设有涡流板，所述涡流板的末端与所述气浮罐的内壁相间隔。

8.如权利要求7所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，所述溶气系统包括用于抽取所述处理液并把净化气与所述处理液混合形成溶气水的溶气泵、及用于存储所述溶气水的稳定罐，所述稳定罐与所述气浮罐的切向入口之间通过管道相连接，且该管道上设有释放阀及用于使所述溶气水与来自所述罐体的出水口的含油污水混合的混合器。

9.如权利要求8所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，所述气浮罐的顶部、所述稳定罐的顶部分别开设有排气口，各个所述排气口连通于同一条排气管。

10.如权利要求7所述的电脱盐装置切出含油污水处理系统，其特征在于，所述切向入口的数量为二，两个所述切向入口对称分布于所述气浮罐。