CN115806325A - 一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统及其方法，涉及污水处理技术领域，包括旋流分离装置、污油缓冲装置以及具有弱旋流的溶气气浮分离装置，第一进口用于通入待处理的含盐、油污水，第一油出口和第二油出口均连通油进口，第一污水出口连通第二进口，第二污水出口得到分离出的含盐污水，废气出口、油出口和达标污水出口分别得到分离出的废气、油和达标污水。本发明通过设置串并联连通的旋流分离装置和溶气气浮分离装置，利用旋流分离装置的强旋流进行第一阶段分离，再利用溶气气浮分离装置的弱旋流进行第二阶段分离，能够实现强旋流和弱旋流的分区配合，功能互补，实现多阶段有效分离，提高油和污水的分离效果和效率。

Description

一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统及其方法

技术领域

本发明涉及污水处理技术领域，特别是涉及一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统及其方法。

背景技术

炼油行业是环境污染较为严重的行业，从原料到产品，从生产到使用，都存在造成环境污染的因素。炼油厂污水是炼油行业生产、运行过程中产生的不可直接利用且难处理的工业废水，污染物种类多、浓度高。目前，生产的原油中重质油和含硫原油的比重较大，从而大大增加了炼油工艺的难度和工业废水的产量，污水中的含油量可达150～10000mg/L。

炼油厂污水由电脱盐、常减压、催化裂化等工序产生的污水汇集而成，是一种集悬浮油、乳化油、溶解有机物、盐等于一体的多相混合体系。通常情况下，炼油厂污水中含有的污染物主要有：石油类、悬浮物、挥发性酚、BOD、COD；无机物有硫化物、氰化物；金属化合物有汞及其化合物、镉及其化合物、六价铬化合物、砷及其化合物、铅及其化合物等。如果直接排放，对企业而言，这些污染物会在工艺设施和管道设备中与废水中的悬浮颗粒及氧化铁皮等一起沉降，形成具有较大黏性的油泥团，堵塞管道和设备，影响生产的正常进行；对环境而言，会污染水体，在水面上形成油膜，阻碍水体复氧作用，水体中由于溶解氧减少，藻类光合作用受到限制，影响水生生物的正常生长，使水生动植物有油味或毒性，甚至使水体变臭，破坏水资源的利用价值，对生态系统可能造成毁灭性的破坏。

近年来，随着三次采油技术的不断深入，进炼化厂原油的含水量和其他用于驱油改性的化学物质种类及含量大幅度增加，炼厂电脱盐及后续生产工艺产生的污水量不断增加，这给炼化厂污水处理后的达标带来了更大的难度，也给炼化厂的节能减排带来了新的挑战。

目前，常减压产生的电脱盐污水均采用输送至远端，进行重力悬浮原理的大型沉降罐进行污水油的预分离。例如，申请公布号为CN107721016A的中国专利公开的含油污水除油处理装置，以及申请公布号为CN108726787A的中国专利公开的原油电脱盐污水的处理方法，均采用了重力悬浮原理进行污水油的分离。由于日常工况的常减压电脱盐污水中经常出现百万级的含油污水的波动，这种分离方法就需要耗费大量的时间，挤占用地，增加设备投入资金。

发明内容

本发明的目的是提供一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统及其方法，以解决上述现有技术存在的问题，通过设置串并联连通的旋流分离装置和溶气气浮分离装置，利用旋流分离装置的强旋流进行第一阶段分离，再利用溶气气浮分离装置的弱旋流进行第二阶段分离，能够实现强旋流和弱旋流的分区配合，功能互补，实现多阶段有效分离，提高油和污水的分离效果和效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，包括旋流分离装置、污油缓冲装置以及具有弱旋流的溶气气浮分离装置，所述旋流分离装置包括第一进口、第一油出口和第一污水出口，所述溶气气浮分离装置包括第二进口、第二油出口和第二污水出口，所述污油缓冲装置包括油进口、废气出口、油出口和达标污水出口，所述第一进口用于通入待处理的含盐、油污水，所述第一油出口和所述第二油出口均连通所述油进口，所述第一污水出口连通所述第二进口，所述第二污水出口得到分离出的含盐污水，所述废气出口、所述油出口和所述达标污水出口分别得到分离出的废气、油和达标污水。

优选地，所述溶气气浮分离装置包括1#气浮罐和2#气浮罐，所述1#气浮罐上设置有1#进口、1#油出口和1#污水出口，所述2#气浮罐上设置有2#进口、2#油出口和2#污水出口，所述1#进口作为第二进口，所述1#油出口和所述2#油出口共同作为第二油出口，所述1#污水出口通过第一泵体连通所述2#进口，所述2#污水出口作为第二污水出口。

优选地，包括1#溶气泵和2#溶气泵，所述1#溶气泵的进口和出口均连通所述1#气浮罐，所述1#溶气泵的进口通过支路连接有1#氮气进口，所述1#溶气泵的出口方向偏离所述1#气浮罐的中心；所述2#溶气泵的进口和出口均连通所述2#气浮罐，所述2#溶气泵的进口通过支路连接有2#氮气进口，所述2#溶气泵的出口方向偏离所述2#气浮罐的中心。

优选地，所述污油缓冲装置包括浮油罐，所述浮油罐上设置有所述油进口、所述废气出口、所述油出口和所述达标污水出口，所述油出口处连接有第三泵体，所述达标污水出口处连接有第二泵体。

优选地，所述1#气浮罐的底部和所述2#气浮罐的底部分别设置有第一污泥出口和第二污泥出口，所述浮油罐的底部设置有第三污泥出口，所述第一污泥出口、所述第二污泥出口和所述第三污泥出口汇集到同一管路排出。

优选地，所述达标污水出口连接有通向所述第一进口的分支管路。

优选地，所述旋流分离装置包括并联设置的两组旋流器组，每组所述旋流器组包括串并联设置的两级柱形旋流器。

优选地，所述第一进口连接有加药装置，所述加药装置包括加药桶以及连接在所述加药桶和所述第一进口之间的加药泵。

本发明还提供一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理方法，包括以下内容：

待处理的含盐、油污水进入旋流分离装置，含盐、油污水经过所述旋流分离装置强旋流分离后形成油和污水两股液体，完成第一阶段分离；

经过第一阶段分离形成的油经由管路排入污油缓冲装置，剩余的含有极少油的污水进入溶气气浮分离装置进行第二阶段分离；

所述溶气气浮分离装置内形成弱旋流，弱旋流将第一阶段分离剩余的污水中的残油进行再次分离，被分离后的油经由管路排入污油缓冲装置；

所述污油缓冲装置排出的达标污水输送到预定区域，污泥沉降后清理，废气排出到指定管道。

优选地，所述旋流分离装置包括多个柱形旋流器，各所述柱形旋流器上油出口流量占来液流量的2％-10％；所述溶气气浮分离装置包括1#气浮罐和2#气浮罐，采用PID调节始终保持所述1#气浮罐和所述2#气浮罐的液位处于最高和最低液面的中值。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

(1)本发明通过设置串并联连通的旋流分离装置和溶气气浮分离装置，利用旋流分离装置的强旋流进行第一阶段分离，再利用溶气气浮分离装置的弱旋流进行第二阶段分离，能够实现强旋流和弱旋流的分区配合，功能互补，实现多阶段有效分离，提高油和污水的分离效果和效率；

(2)本发明在原气浮技术的基础上增加旋流功能，能够过滤掉绝大部分大油滴和超大油滴，便于后续微气泡的形成以及微气泡作用下微小油滴之间的聚并效率，实现高速效率分离技术与旋流气浮技术的融合，实现电脱盐含盐、油污水的油、水、固、气的快速、高效分离；

(3)本发明溶气气浮分离装置包括1#气浮罐和2#气浮罐，经过1#气浮罐分离的污水再次进入2#气浮罐进行分离，即在第二阶段完成两级分离，能够进一步提高溶气气浮分离装置对于油水的分离效果；

(4)本发明各气浮罐均设置有与之配套的溶气泵，通过溶气泵向气浮罐内补充氮气，氮气进口连接在溶气泵的进口侧，一定比例的氮气在溶气泵内与抽取的气浮罐内的污水融合，经由溶气泵形成小气泡输入气浮罐，经充分融合后的小气泡污水由预设的出水口排出并在气浮罐内形成弱旋流，弱旋流将污水中的残油进行再次分离；

(5)本发明旋流分离装置包括并联设置的两组旋流器组，每组旋流器组包括串并联设置的两级柱形旋流器，在第一阶段完成两级分离，通过控制各旋流器组的运行与否，可以改变含盐、油污水的进流和出流速度，进而可以更好的匹配后置溶气气浮分离装置的处理，实现整个系统的协调运行，达到更佳的处理效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统示意图；

图2为本发明旋流分离装置示意图；

图3为本发明包含1#气浮罐的第一溶气气浮分离装置示意图；

图4为本发明污油缓冲装置示意图；

图5为本发明包含2#气浮罐的第二溶气气浮分离装置示意图；

其中，1、加药装置；2、旋流分离装置；21、第一柱形旋流器；22、第二柱形旋流器；23、第三柱形旋流器；24、第四柱形旋流器；25、第一油出口；26、第一污水出口；27、第一进口；3、第一溶气气浮分离装置；31、1#气浮罐；32、1#溶气泵；33、第一泵体；34、1#氮气进口；35、1#进口；36、1#废气出口；37、1#油出口；38、1#污水出口；39、第一污泥出口；310、第一液位计；4、污油缓冲装置；41、浮油罐；42、第三泵体；43、第二泵体；44、第一油进口；45、第二油进口；46、废气出口；47、第二达标污水出口；48、油出口；49、第一达标污水出口；410、第三油进口；411、第三污泥出口；412、第二液位计；413、第四液位计；5、第二溶气气浮分离装置；51、2#气浮罐；52、第四泵体；53、2#溶气泵；54、2#进口；55、2#油出口；56、2#废气出口；57、2#污水出口；58、第二污泥出口；59、2#氮气进口；510、第三液位计；6、废气管线。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统及其方法，以解决现有技术存在的问题，通过设置串并联连通的旋流分离装置和溶气气浮分离装置，利用旋流分离装置的强旋流进行第一阶段分离，再利用溶气气浮分离装置的弱旋流进行第二阶段分离，能够实现强旋流和弱旋流的分区配合，功能互补，实现多阶段有效分离，提高油和污水的分离效果和效率。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1～5所示，本发明提供一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，包括旋流分离装置2、污油缓冲装置4以及具有弱旋流的溶气气浮分离装置。其中，旋流分离装置2采用强旋流的离心分离方式，将油水进行分离，按照各流体的流向将旋流分离装置2分为第一进口27、第一油出口25和第一污水出口26，即待处理的含盐、油污水(常减压电脱盐后污水)由第一进口27进入到旋流分离装置2，经过旋流分离后，油由第一油出口25排出，污水由第一污水出口26排出。溶气气浮分离装置采用气浮原理，进一步将污水进行油水分离，按照各流体的流向可以分为第二进口、第二油出口和第二污水出口，即经过旋流分离装置2分离的污水由第二进口进入到溶气气浮分离装置，经过气浮分离后，油由第二油出口排出，污水由第二污水出口排出。溶气气浮分离装置可以设置有多组，例如包括第一溶气气浮分离装置3和第二溶气气浮分离装置5，各溶气气浮分离装置分离的油进入到污油缓冲装置4，第一溶气气浮分离装置3分离的污水进入第二溶气气浮分离装置5进行再次油水分离。污油缓冲装置4用于暂存分离的油液，进行再次分离，包括油进口、废气出口46、油出口48和达标污水出口，即经溶气气浮分离装置分离的油经油进口进入，产生的废气由废气出口46排出，油或溢流的油由油出口48排出，达标污水则由达标污水出口排出。第一进口27用于通入待处理的含盐、油污水，第一油出口25和第二油出口均连通污油缓冲装置4的油进口，具体的，油进口可以包括连通第一溶气气浮分离装置3的第一油进口44、连通旋流分离装置2的第二油进口45和连通第二溶气气浮分离装置5的第三油进口410。第一污水出口26连通溶气气浮分离装置的第二进口，溶气气浮分离装置的第二污水出口得到分离出的含盐污水，废气出口46、油出口48和达标污水出口分别得到分离出的废气、油和达标污水。本发明通过设置串并联连通的旋流分离装置2和溶气气浮分离装置，利用旋流分离装置2的强旋流进行第一阶段分离，再利用溶气气浮分离装置的弱旋流进行第二阶段分离，能够实现强旋流和弱旋流的分区配合，功能互补，实现多阶段有效分离，提高油和污水的分离效果和效率。

如图1、图3和图5所示，第一溶气气浮分离装置3包括1#气浮罐31，第二溶气气浮分离装置5包括2#气浮罐51。1#气浮罐31上设置有1#进口35、1#油出口37和1#污水出口38。2#气浮罐51上设置有2#进口54、2#油出口55和2#污水出口57。1#进口35作为第二进口，1#油出口37和2#油出口55共同作为第二油出口，1#污水出口38通过第一泵体33连通2#进口54，2#污水出口57作为第二污水出口。综上，经过1#气浮罐31分离的污水能够再次进入2#气浮罐51进行分离，进而能够进一步提高溶气气浮分离装置对于油水分离的效果，实现第二阶段的两级分离。

包括1#溶气泵32和2#溶气泵53，1#溶气泵32的进口和出口均连通1#气浮罐31，1#溶气泵32的进口通过支路连接有1#氮气进口34，1#溶气泵32的出口方向偏离1#气浮罐31的中心，用于形成弱旋流。2#溶气泵53的进口和出口均连通2#气浮罐51，2#溶气泵53的进口通过支路连接有2#氮气进口59，2#溶气泵53的出口方向偏离2#气浮罐51的中心，用于形成弱旋流。综上，本发明各气浮罐均设置有与之配套的溶气泵，通过溶气泵向气浮罐内补充氮气，氮气进口连接在溶气泵的进口侧，一定比例的氮气在溶气泵内与抽取的气浮罐内的污水融合，经由溶气泵形成小气泡输入气浮罐，经充分融合后的小气泡污水由预设的出水口排出并在气浮罐内形成弱旋流，弱旋流将污水中的残油进行再次分离。经过溶气气浮分离装置的分离后，此时排出的含盐污水中含油已不大于20mg/L，COD不大于580mg/L，悬浮物不大于50mg/L，可以作为达标水经由管路直接排放至预定区域。

如图4所示，污油缓冲装置4包括浮油罐41，浮油罐41上设置有油进口(包括与1#气浮罐31连通的第一油进口44、与旋流分离装置2连通的第二油进口45以及与2#气浮罐51连通的第三油进口410)、废气出口46、油出口48和达标污水出口(包括直接输送达标污水的第一达标污水出口49以及用于回流到第一进口27的第二达标污水出口47)，油出口48处连接有用于输送油的第三泵体42，达标污水出口处连接有用于输送达标污水的第二泵体43。

如图1和图3～5所示，1#气浮罐31的底部和2#气浮罐51的底部分别设置有第一污泥出口39和第二污泥出口58，浮油罐41的底部设置有第三污泥出口411。第一污泥出口39、第二污泥出口58和第三污泥出口411汇集到同一管路排出。

如图4所示，达标污水出口连接有通向第一进口27的分支管路，即第二达标污水出口47。通过第二达标污水出口47的反流可以实现对系统的冲洗。

如图2所示，旋流分离装置2包括并联设置的两组旋流器组，每组旋流器组包括串并联设置的两级柱形旋流器，实现第一阶段的两级分离。其中一组旋流器组包括第一柱形旋流器21和第二柱形旋流器22，第一柱形旋流器21的污水出口连通第二柱形旋流器22的进口，第一柱形旋流器21的油出口和第二柱形旋流器22的油出口汇集到第一油出口25。另一组旋流器组包括第三柱形旋流器23和第四柱形旋流器24，第三柱形旋流器23的污水出口连通第四柱形旋流器24的进口，第三柱形旋流器23的油出口和第四柱形旋流器24的油出口同样汇集到第一油出口25。通过控制各旋流器组的运行与否，可以改变含盐、油污水的进流和出流速度，进而可以更好的匹配后置溶气气浮分离装置的处理，实现整个系统的协调运行，达到更佳的处理效果。

结合图1所示，第一进口27连接有加药装置1，加药装置1包括加药桶以及连接在加药桶和第一进口27之间的加药泵。加药泵可以采用螺旋柱塞泵，使用40#润滑油。加药桶容积可以设置为300L，注剂使用电脱盐所注破乳剂。通过调节螺旋柱塞泵，按照额定加药量和加药速度，例如0.8L/h进行加药。通过加药装置1的设置，电脱盐后的污水可以先经过加药装置1，再进入到旋流分离装置2。通过阀门控制流量，可以使药剂与污水更加均匀的混合在一起，还可控制药剂的加入速度，实现药剂配比输运。需要说明的是，加药装置1根据污水的成分及乳化程度来确定是否使用。

1#气浮罐31内产生的废气通过1#废气出口36排出，2#气浮罐51内产生的废气通过2#废气出口56排出，浮油罐41内产生的废气通过废气出口46排出，各罐体产生的废气汇集到废气管线6，废气管线6包括射流器，废气经由射流器被排放至指定排气管道。本发明常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统为密闭系统，可防止挥发相外泄，系统中各接口均配有阀门，各自独立，可以互相配合使用，总体上系统结构简单，能够可靠运行。

本发明可针对常减压电脱盐后污水来液的不同浓度、成分，在加药(备用)、旋流、气浮、引射的综合控制下，能够实现炼化厂电脱盐含盐、油污水的油、水、固、气快速、高效分离，实现炼化企业污水处理达标。

如图1～5所示，本发明还提供一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理方法，包括以下内容：

待处理的含盐、油污水进入旋流分离装置2，含盐、油污水经过旋流分离装置2强旋流分离后形成油和污水两股液体，完成第一阶段分离；

经过第一阶段分离形成的油经由管路排入污油缓冲装置4，剩余的含有极少油的污水进入溶气气浮分离装置进行第二阶段分离；

溶气气浮分离装置内形成弱旋流，弱旋流将第一阶段分离剩余的污水中的残油进行再次分离，被分离后的油经由管路排入污油缓冲装置4；

污油缓冲装置4排出的达标污水输送到预定区域，污泥沉降后清理，废气排出到指定管道。

旋流分离装置2包括多个柱形旋流器，每级柱型旋流器进出口均设有流量计，通过调节柱型旋流器顶部、底部阀门，结合流量计测量数值，各柱形旋流器上油出口流量占来液流量的2％-10％，工况稳定后，分别取柱形旋流器进口、两组柱形旋流器的一级出口、两组柱形旋流器的二级出口油水样，并对油含量、COD、悬浮物进行分析。溶气气浮分离装置包括1#气浮罐31和2#气浮罐51，采用PID调节始终保持1#气浮罐31和2#气浮罐51的液位处于最高和最低液面的中值。

系统正常进电脱盐切水，平稳操作保证水质正常，水量控制33m³/h，通过PLC操作界面对变频泵PID调节，对各水泵进行负荷调试，对1#溶气泵32和2#溶气泵53进行调试，对机泵和液位控制进行调试。

本发明污水处理方法还包括以下内容：

(1)系统正常进电脱盐切水，平稳操作保证水质正常，分别在进水量33m³/h、40m³/h、50m³/h、60m³/h、70m³/h的工况下，稳定系统各设备运行，对系统各取样点取样分析，实现对污水预处理设施负荷以及正常水质处理效果的标定。

(2)通过调整注切水量、调整电脱盐罐界位，并提高进水油含量，进行污水预处理设施对于异常切水工况下的处理效果测试。将进水油含量初步分5个区间分别进行试验测试，分别为150以内、500以内、500～5000、5000～10000、10000以上；上述进水油含量实际并不能严格的控制，在试验过程中，需同时间在进水、旋流分离装置2一级出口、旋流分离装置2二级出口、第一溶气气浮分离装置3出口、第二溶气气浮分离装置5出口、第三泵体42出口、第二泵体43出口采样分析。

(3)在电脱盐拉界位恶劣工况下，对系统进行处理效果测试，同时间在进水、旋流分离装置2一级出口、旋流分离装置2二级出口、第一溶气气浮分离装置3出口、第二溶气气浮分离装置5出口、第三泵体42出口、第二泵体43出口采样分析。对1#气浮罐31、2#气浮罐51、浮油罐41罐底污泥情况检查，适当排污泥至地下隔泥池。

第一溶气气浮分离装置3的运行方式如下：

1#气浮罐31正常工作时采用PID调节始终保持第一液位计310的液位处于H-L之间的中值(H、L为工艺液面的最高点和最低点，第一液位计310量程可以为1300mm)。

1#气浮罐31液位调试，确认好L值，即第一液位计310的液位降至第一泵体33抽出口位置时的实际测量；确认好H值，即液位升至1#气浮罐31罐顶中上部1#油出口37溢流至浮油罐41时的实际测量值。

1#溶气泵32溶气调试，第一液位计310的液位有数值时，全开1#溶气泵32进液阀和出液阀，关闭1#氮气进口34的阀门。启动1#溶气泵32，观察出液管道的压力表和进液、气压力表。调节进液阀，出液阀和进气阀门。并取出液管道溶气样品，根据结果实时调节溶气系统。

第二溶气气浮分离装置5的运行方式如下：

2#气浮罐51正常工作时采用PID调节始终保持第三液位计510的液位处于H-L之间的中值(H、L为工艺液面的最高点和最低点，第三液位计510量程可以为1300mm)。

2#气浮罐51液位调试，确认好L值，即第三液位计510的液位降至第四泵体52抽出口位置时的实际测量；确认好H值，即液位升至2#气浮罐51罐顶中上部2#油出口55溢流至浮油罐41时的实际测量值。

2#溶气泵53溶气调试，第三液位计510的液位有数值时，全开2#溶气泵53进液阀和出液阀，关闭2#氮气进口59的阀门。启动2#溶气泵53，观察出液管道的压力表和进液、气压力表。调节进液阀，出液阀和进气阀门。并取出液管道溶气样品，根据结果实时调节溶气系统。

污油缓冲装置4的运行方式如下：

适当抬高1#气浮罐31、2#气浮罐51液位，污水溢流至浮油罐41。

采用PID调节第三泵体42始终保持第二液位计412的液位处于H-L之间的中值(H、L为工艺液面的最高点和最低点，第二液位计412量程可以为1800mm)，调试确认好L值和H值。

采用PID调节第二泵体43始终保持第四液位计413的液位处于H-L之间的中值(H、L为工艺液面的最高点和最低点，第四液位计413量程可以为1800mm)，调试确认好L值和H值。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，其特征在于：包括旋流分离装置、污油缓冲装置以及具有弱旋流的溶气气浮分离装置，所述旋流分离装置包括第一进口、第一油出口和第一污水出口，所述溶气气浮分离装置包括第二进口、第二油出口和第二污水出口，所述污油缓冲装置包括油进口、废气出口、油出口和达标污水出口，所述第一进口用于通入待处理的含盐、油污水，所述第一油出口和所述第二油出口均连通所述油进口，所述第一污水出口连通所述第二进口，所述第二污水出口得到分离出的含盐污水，所述废气出口、所述油出口和所述达标污水出口分别得到分离出的废气、油和达标污水。

2.根据权利要求1所述的常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，其特征在于：所述溶气气浮分离装置包括1#气浮罐和2#气浮罐，所述1#气浮罐上设置有1#进口、1#油出口和1#污水出口，所述2#气浮罐上设置有2#进口、2#油出口和2#污水出口，所述1#进口作为第二进口，所述1#油出口和所述2#油出口共同作为第二油出口，所述1#污水出口通过第一泵体连通所述2#进口，所述2#污水出口作为第二污水出口。

3.根据权利要求2所述的常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，其特征在于：包括1#溶气泵和2#溶气泵，所述1#溶气泵的进口和出口均连通所述1#气浮罐，所述1#溶气泵的进口通过支路连接有1#氮气进口，所述1#溶气泵的出口方向偏离所述1#气浮罐的中心；所述2#溶气泵的进口和出口均连通所述2#气浮罐，所述2#溶气泵的进口通过支路连接有2#氮气进口，所述2#溶气泵的出口方向偏离所述2#气浮罐的中心。

4.根据权利要求2所述的常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，其特征在于：所述污油缓冲装置包括浮油罐，所述浮油罐上设置有所述油进口、所述废气出口、所述油出口和所述达标污水出口，所述油出口处连接有第三泵体，所述达标污水出口处连接有第二泵体。

5.根据权利要求4所述的常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，其特征在于：所述1#气浮罐的底部和所述2#气浮罐的底部分别设置有第一污泥出口和第二污泥出口，所述浮油罐的底部设置有第三污泥出口，所述第一污泥出口、所述第二污泥出口和所述第三污泥出口汇集到同一管路排出。

6.根据权利要求1所述的常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，其特征在于：所述达标污水出口连接有通向所述第一进口的分支管路。

7.根据权利要求1所述的常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，其特征在于：所述旋流分离装置包括并联设置的两组旋流器组，每组所述旋流器组包括串并联设置的两级柱形旋流器。

8.根据权利要求1所述的常减压电脱盐后日常工况下污水处理系统，其特征在于：所述第一进口连接有加药装置，所述加药装置包括加药桶以及连接在所述加药桶和所述第一进口之间的加药泵。

9.一种常减压电脱盐后日常工况下污水处理方法，其特征在于，包括以下内容：

待处理的含盐、油污水进入旋流分离装置，含盐、油污水经过所述旋流分离装置强旋流分离后形成油和污水两股液体，完成第一阶段分离；

经过第一阶段分离形成的油经由管路排入污油缓冲装置，剩余的含有极少油的污水进入溶气气浮分离装置进行第二阶段分离；

所述溶气气浮分离装置内形成弱旋流，弱旋流将第一阶段分离剩余的污水中的残油进行再次分离，被分离后的油经由管路排入污油缓冲装置；

所述污油缓冲装置排出的达标污水输送到预定区域，污泥沉降后清理，废气排出到指定管道。

10.根据权利要求9所述的常减压电脱盐后污水处理方法，其特征在于：所述旋流分离装置包括多个柱形旋流器，各所述柱形旋流器上油出口流量占来液流量的2％-10％；所述溶气气浮分离装置包括1#气浮罐和2#气浮罐，采用PID调节始终保持所述1#气浮罐和所述2#气浮罐的液位处于最高和最低液面的中值。

Images