CN207971651U - 一种减震器组装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减震器组装装置，包括上支撑定位装置、固定环、驱动装置、弹簧减震定位盘、导向环和拧紧装置。减震器组装步骤：将上支撑通过上支撑定位装置进行固定；将弹簧放置在固定环与弹簧定位盘之间，导向环套设在弹簧的外壁；驱动装置驱动上支撑定位装置下降，上支撑定位装置带动固定环下降，弹簧压缩；活塞杆依次通过弹簧定位盘、导向环和固定环与上支撑定位装置的上支撑配合，拧紧螺栓，完成组装。导向环能够有效消除弹簧压缩产生的侧向力，在拧紧用于连接上支撑与活塞杆的螺栓的过程中，保证阻尼器的活塞杆的轴线与拧紧装置的轴线在同一直线上，有效降低了减震器组装的难度。

Description

一种减震器组装装置

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，特别涉及一种减震器组装装置。

背景技术

现有技术中减震器的组装流程如下：弹簧放在阻尼器的弹簧盘上→将放置有弹簧的阻尼器放入机器定位→压缩弹簧→组装防尘套并安装上支撑→螺母拧紧→下料。从上述流程可以看出，减震器的弹簧在组装过程中，弹簧与阻尼器组装完成后再对弹簧进行压缩，弹簧压缩后产生的侧向力会把阻尼器的活塞杆压偏,导致用于拧紧螺母的扭力批的轴线与活塞杆的轴线不在同一直线上,扭力批不能对螺母进行拧紧,

增大了减震器组装的难度。

因此，如何降低减震器的组装难度，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种减震器组装装置，以降低减震器的组装难度，同时降低减震器组装的人工劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种减震器组装装置，包括：

上支撑定位装置，所述上支撑定位装置上开设有与减震器的上支撑配合的安装孔；

设置在所述上支撑定位装置的下端面与所述上支撑定位装置浮动连接用于固定所述减震器的减震弹簧上端面的固定环；

驱动所述上支撑定位装置沿所述固定环的轴线方向上下运动的驱动装置；

与所述固定环平行布置用于支撑所述减震弹簧下端面的减震弹簧定位盘；

设置在所述固定环与所述减震弹簧定位盘之间用于对所述减震弹簧的压缩起导向作用的导向环，所述导向环与所述减震弹簧下部配合；

设置在所述上支撑定位装置上拧紧用于连接所述上支撑与减震器的活塞杆的螺栓的拧紧装置。

优选的，在上述减震器组装装置中，所述导向环的内壁设置有能够伸入所述减震弹簧间隙的托块。

优选的，在上述减震器组装装置中，所述导向环包括第一导向半环和第二导向半环；

还包括：

第一开合板，所述第一导向半环安装于所述第一开合板的上端面；

第二开合板，所述第二导向半环安装于所述第二开合板的上端面；

与所述第一开合板连接的第一气缸；

与所述第二开合板连接的第二气缸；

用于对所述第一开合板和所述第二开合板的运动起导向作用的导向条。

优选的，在上述减震器组装装置中，所述第一导向半环与所述第一开合板销钉连接，所述第二导向半环与所述第二开合板销钉连接，所述第一开合板的上端面设置有用于压紧所述第一导向半环的压块，所述压块与所述第一开合板螺钉连接，所述第二开合板上开端面设置有用于压紧所述第二导向半环的第二压块，所述第二压块与所述第二开合板螺钉连接。

优选的，在上述减震器组装装置中，所述减震弹簧定位盘包括第一半圆形定位盘和第二半圆形定位盘；

还包括：

第一连接板，所述第一连接板包括第一水平板、与第一水平板连接的第一竖直板和与所述第一竖直板连接的第二水平板，所述第一水平板与所述第二水平板平行布置且所述第一水平板位于所述第二水平板的上方，所述第二水平板的上端面与所述第一半圆形定位盘的下端面连接；

第二连接板，所述第二连接板包括第三水平板、与第三水平板连接的第二竖直板和与所述第二竖直板连接的第四水平板，所述第三水平板与所述第二水平板平行布置且所述第三水平板位于所述第四水平板的上方，所述第四水平板的上端面与所述第二半圆形定位盘的下端面连接；

与所述第一水平板的下端面连接的第一滑块，所述第一滑块的下端设置有第一导轨；

与所述第一滑块连接的第三气缸；

与所述第三水平板的下端面连接的第二滑块，所述第二滑块的下端设置有第二导轨；

与所述第二滑块连接的第四气缸；

与所述第一导轨连接的第一安装板，所述第一安装板与所述导向条连接；

与所述第二导轨连接的第二安装板，所述第二安装板与所述导向条连接。

优选的，在上述减震器组装装置中，所述固定环包括第一固定半环和第二固定半环；

还包括：

第一固定板，所述第一固定板与所述第一固定半环连接，所述第一固定板上开设有与所述第一固定半环配合的第一半圆形凹槽；

第二固定板，所述第二固定板与所述第二固定半环连接，所述第二固定板上开设有与所述第二固定半环配合的第二半圆形凹槽；

与所述第一固定板垂直布置的第三固定板；

与所述第二固定板垂直布置的第四固定板，所述第三固定板和所述第四固定板沿所述第一固定半环和所述第二固定半环的开合方向相对布置；

左右旋螺杆，所述左右旋螺杆的第一螺母与所述第三固定板连接，所述左右旋螺杆的第二螺母与所述第四固定板连接；

与所述左右旋螺杆连接的伺服电机。

优选的，在上述减震器组装装置中，还包括安装板，所述上支撑定位装置与所述安装板通过销钉连接，所述减震弹簧定位盘与所述安装板通过销钉连接。

优选的，在上述减震器组装装置中，所述上支撑定位装置包括第三竖直板和第五水平板，所述第三竖直板与所述安装板销钉连接；

还包括：

导向柱，所述导向柱的下端与所述固定环连接；

导向孔，所述第五水平板上开设有所述导向孔，所述导向孔与所述导向柱的上端滑动配合；

套设在所述导向柱外壁的弹簧，所述弹簧一端与所述固定环相抵，另一端与所述第五水平板相抵。

优选的，在上述减震器组装装置中，所述驱动装置为伺服电机。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的减震器组装装置，包括上支撑定位装置、固定环、驱动装置、弹簧减震定位盘、导向环和拧紧装置。减震器组装步骤：第一步，将上支撑通过上支撑定位装置进行固定；第二步，将弹簧放置在固定环与弹簧定位盘之间，导向环套设在弹簧的外壁；第三步，驱动装置驱动上支撑定位装置下降，上支撑定位装置带动固定环下降，实现弹簧在固定环与弹簧定位盘之间的压缩；第四步，活塞杆依次通过弹簧定位盘、导向环和固定环与上支撑定位装置的上支撑配合，通过拧紧装置拧紧螺栓，完成减震器组装过程。本方案提供的减震器组装装置通过固定环、导向环和弹簧定位盘实现对弹簧的固定且压缩的弹簧通过固定环和弹簧定位盘保持压缩状态，导向环能够有效消除弹簧压缩产生的侧向力，在拧紧用于连接上支撑与活塞杆的螺栓的过程中，保证阻尼器的活塞杆的轴线与与拧紧装置的轴线在同一直线上，有效降低了减震器组装的难度。通过拧紧装置对螺栓进行拧紧，代替人工拧紧螺栓，进一步降低了减震器组装的人工劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的减震器组装装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的上支撑定位装置与固定环的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的上支撑定位装置与固定环的主视图；

图4为本实用新型实施例提供的上支撑定位装置与固定环的左视图；

图5为本实用新型实施例提供的导向环的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的导向环的俯视图；

图7为本实用新型实施例提供的减震弹簧定位盘的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的减震弹簧定位盘的主视图。

1、上支撑定位装置，2、固定环，21、左右旋螺杆，22、伺服电机，3、减震弹簧定位盘，31、第三气缸，32、第四气缸，33、第一连接板，34、第二连接板，35、第一滑块，36、第二滑块，4、导向环，41、托块，42、第一气缸，43、第二气缸，44、导向条，5、导向柱。

具体实施方式

本实用新型公开了一种减震器组装装置，以降低减震器的组装难度，同时降低减震器组装的人工劳动强度。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图8，图1为本实用新型实施例提供的减震器组装装置的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的上支撑定位装置与固定环的结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的上支撑定位装置与固定环的主视图；图4为本实用新型实施例提供的上支撑定位装置与固定环的左视图；图5为本实用新型实施例提供的导向环的结构示意图；图6为本实用新型实施例提供的导向环的俯视图；图7为本实用新型实施例提供的减震弹簧定位盘的结构示意图；图8为本实用新型实施例提供的减震弹簧定位盘的主视图。

本实用新型公开了一种减震器组装装置，包括上支撑定位装置1、固定环 2、驱动装置、弹簧减震定位盘、导向环和拧紧装置。

上支撑定位装置1上开设有与减震器的上支撑配合的安装孔，用于实现对上支撑的固定。

固定环2用于固定减震器的减震弹簧的上端面，固定环2的环内壁与减震弹簧的外壁配合，固定环2与上支撑定位装置1的安装孔同轴布置。固定环2不仅能够实现对减震弹簧上端面的压紧，还能够实现对减震弹簧上端周向的定位。

固定环2位于上支撑定位装置1的下端面且与上支撑定位装置1浮动连接。

驱动装置驱动上支撑定位装置1沿固定环2的轴线方向上下运动，同时上支撑定位装置1带动固定环2上下运动，从而实现对减震弹簧上端施加压力。固定环2与上支撑定位装置1的浮动连接方式能够缓冲上支撑定位装置1 对固定环2的压力，对固定环2起到保护作用。

减震弹簧定位盘3用于支撑减震弹簧的下端面，减震弹簧定位盘3对减震弹簧的下端面起到支撑作用，减震弹簧定位盘3与固定环2配合实现对减震弹簧的固定，减震弹簧定位盘3与固定环2平行布置，减震弹簧定位盘3 上开设有与减震器的活塞杆配合的孔，该孔与固定环2同轴布置。

设置在固定环2与减震弹簧定位盘3之间用于对减震弹簧的压缩起导向作用的导向环4，导向环4与减震弹簧下部配合。减震弹簧压缩过程中，导向环4能够对减震弹簧的下部外壁起导向作用，消除弹簧压缩产生的侧向力，保证阻尼器的活塞杆的轴线与拧紧装置的轴线在同一直线上。导向环4的环内壁与压缩减震弹簧的外壁贴合，导向环4沿其轴线方向具有一定的长度。

拧紧装置设置在上支撑定位装置1的上方，能够用来拧紧用于连接上支撑与减震器的活塞杆的螺栓。优选的，拧紧装置为扭力批。

减震器组装步骤：

第一步，将上支撑通过上支撑定位装置1进行固定；

第二步，将减震弹簧放置在固定环2与减震弹簧定位盘3之间，导向环4 套在弹簧的外币；

第三步，驱动装置驱动上支撑定位装置1下降，上支撑定位装置1带动固定环2下降，实现减震弹簧在固定环2与减震弹簧定位盘3之间的压缩；

第四步，活塞杆依次通过减震弹簧定位盘3和固定环2与上支撑定位装置1的上支撑配合，通过拧紧装置拧紧螺栓，完成减震器组装过程。

本方案提供的减震器组装装置通过固定环2、导向环4和减震弹簧定位盘 3实现对减震弹簧的固定且压缩的减震弹簧通过固定环2和减震弹簧定位盘3 保持压缩状态，导向环能够有效消除弹簧压缩产生的侧向力，在拧紧用于连接上支撑与活塞杆的螺栓的过程中，保证阻尼器的活塞杆的轴线与与拧紧装置的轴线在同一直线上，有效降低了减震器组装的难度。

通过拧紧装置对螺栓进行拧紧，代替人工拧紧螺栓，进一步降低了减震器组装的人工劳动强度。

上支撑定位装置1与固定环2在驱动装置的作用下同步下降，保证了上支撑与减震弹簧之间的相对位置不变，不需要后续对减震弹簧与上支撑之间的位置进行调整，进一步降低了减震器的组装难度。

为了进一步优化上述技术方案，在本方案的一个具体实施例中，导向环4 的内壁设置有能够伸入减震弹簧间隙的托块41，优选的，托块41的个数为多个，且多个托块41的布置高度沿着减震弹簧的螺旋方向及高度进行设置，从而实现对减震弹簧的有效支撑，且不影响减震弹簧的压缩。

导向环4包括第一导向半环和第二导向半环，第一导向半环和第二导向半环均为半圆形环，第一导向半环与第二导向半环的开口方向相对，第一导向半环与第二导向半环组合后形成一个完整的圆环。

本方案提供的减震器组装装置还包括第一开合板、第二开合板、第一气缸42、第二气缸43和导向条44。

第一导向半环安装在第一开合板的上端面，第二导向半环安装在第二开合板的上端面，第一导向半环的开口位于第一开合板的边缘，第二导向半环的开口位于第二开合板的边缘，即第一开合板和第二开合板不影响第一导向半环与第二导向半环组成一个完整的圆环。

第一开合板的运动由第一气缸42驱动，第二开合板的运动由第二气缸43 驱动，优选的，第一气缸42与第一导向半环的开口端面垂直，第二气缸43 与第二导向半环的开口端面垂直，第一气缸42带动第一开合板水平运动，进而带动第一导向半环水平运动，第二气缸43带动第二开合板水平运动，进而带动第二导向半环水平运动。

第一开合板和第二开合板的运动方向由导向条44进行导向，优选的，第一开合板的两侧设置有两个导向条44，第二开合板的两侧设置有两个导向条 44，导向条44的设置能够保证第一导向半环与第二导向半环组合形成一个完整的圆环。

导向环4通过第一导向半环、第二导向半环、第一开合板、第二开合板、第一气缸42和第二气缸43，实现了导向环4的开启和闭合，导向环4开启，能够方便减震弹簧的安装，降低了减震弹簧安装的难度，同时进一步降低了减震弹簧安装的人工劳动强度。

第一导向半环与第一开合板销钉连接，第二导向半环与第二开合板销钉连接，该种连接方式能够降低第一导向半环和第二导向半环的连接难度。

为了防止在使用过程中第一导向半环和第二导向半环脱落，第一开合板的上端面设置有用于压紧第一导向半环的压块，第二开合板上开端面设置有用于压紧第二导向半环的第二压块，压块和第二压块为L型压块，L型压块的水平部分压在第一导向半环和第二导向半环上，L型压块的竖直部分压在第一开合板和第二开合板的上表面。

压块与第一开合板螺钉连接，第二压块与第二开合板螺钉连接，通过调整螺钉的松紧度，进而调整压块对第一导向半环的压紧力和第二压块对第二导向半环的压紧力。

本方案提供的减震器组装装置还包括用于防止第一开合板和第二开合板分离的锁紧装置，当第一导向半环和第二导向半环闭合后，锁紧装置发挥作用，防止在减震器的组装过程中导向环打开，影响对弹簧的定位。

锁紧装置包括第五气缸、连接板和插板。

第五气缸为锁紧装置的动力部件，用于驱动连接板和插板运动。

连接板与第五气缸连接，连接板与第五气缸的活塞杆垂直布置，连接板用于实现插板与第五气缸的连接。

插板与活塞杆平行布置，相应的插板与连接板垂直布置，且位于连接板长度方向的两侧，插板的个数为两个。

为了实现插板对第一开合板和第二开合板的锁紧，第一开合板和第二开合板上开设的与插板配合的插槽，插槽与导向条44垂直，且插槽的长度延伸方向与第一开合板或者第二开合板所在的平面方向平行，且插槽与第一气缸和第二气缸的伸缩方向垂直。

导向环闭合后，第五气缸的活塞杆伸出，推动连接板带动插板运动，直至插板伸入插槽，实现对导向环的锁紧；导向环需要开启时，第五气缸的活塞杆缩回，拉动连接板带动插板运动，直至插板从插槽内抽出，解除对导向环的锁紧作用，导向环在第一气缸和第二气缸的驱动作用下开启。

减震弹簧定位盘3包括第一半圆形定位盘和第二半圆形定位盘，第一半圆形定位盘和第二半圆形定位盘均为半圆形定位盘，第一半圆形定位盘和第二半圆形定位盘上均开设有与减震弹簧配合的孔，第一半圆形定位盘上的孔为半圆形孔，第二半圆形定位盘上的孔为半圆形孔，第一半圆形定位盘和第二半圆形定位盘组合成一个完成的减震弹簧定位盘3，第一半圆形定位盘上的半圆形与第二半圆形定位盘上的半圆形孔组成一个圆孔，该圆孔的孔壁与减震弹簧的外壁贴合。

减震弹簧定位盘3的圆周设置有与减震弹簧下端面配合的定位块，定位块为L型定位块，L型定位块的水平部分与减震弹簧定位盘3的上端面连接， L型定位块的竖直部分用于与减震弹簧的外壁配合，多个L型定位块的竖直部分的高度不同，用以配合减震弹簧螺旋高度不同的多个位置。

本方案提供的减震器组装装置还包括第一连接板33、第二连接板34、第一滑块35、第二滑块36、第三气缸31、第四气缸32、第一导轨、第二导轨、第一安装板和第二安装板。

第一连接板33包括第一水平板、与第一水平板连接的第一竖直板和与第一竖直板连接的第二水平板，第一连接板33整体呈Z型。第一水平板与第二水平板平行布置，第一水平板位于第二水平板的上方，第一竖直板上端与第一水平板连接，第一竖直板下端与第二水平板连接，第二水平板的上端面与第一半圆形定位盘的下端面连接。

第二连接板34包括第三水平板、与第三水平板连接的第二竖直板和与第二竖直板连接的第四水平板，第二连接板34整体呈Z型。第三水平板与第二水平板平行布置，第三水平板位于第四水平板的上方，第二竖直板上端与第三水平板连接，第二竖直板下端与第四水平板连接，第四水平板的上端面与第二半圆形定位盘的下端面连接。

第一滑块35与第一水平板的下端面连接，第一滑块35的下端设置有第一导轨，第一滑块35与第一导轨配合为第一连接板33的运动起到导向作用。

第三气缸31与第一滑块35连接，第三气缸31为第一连接板33的运动提供了动力。

第二滑块36与第三水平板的下端面连接，第二滑块36的下端设置有第二导轨，第二滑块36与第二导轨配合为第二连接板34的运动起到导向作用。

第四气缸32与第二滑块36连接，第四气缸32为第二连接板34的运动提供了动力。

第三气缸31带动第一滑块35运动，第一滑块35带动第一连接板33运动，进而带动第一半圆形定位盘运动，第四气缸32带动第二滑块36运动，第二滑块36带动第二连接板34运动，进而带动第二半圆形定位盘运动，实现第一半圆形定位盘与第二半圆形定位盘的开合。

第一半圆形定位盘安装在第二水平板的上端面，第二半圆形定位盘安装在第四水平板的上端面，第一半圆形定位盘的开口位于第二水平板的边缘，第二半圆形定位盘的开口位于第四水平板的边缘，即第一连接板33和第二连接板34不影响第一半圆形定位盘与第二半圆形定位盘组成一个完整的圆盘。

减震弹簧定位盘3的开合，能够方便减震弹簧的安装，降低了减震弹簧的安装难度，同时降低了减震弹簧安装的人工劳动强度。

第一安装板与第一导轨连接，第二安装板与第二导轨连接，第一安装板与导向条44连接，第二安装板与导向条44连接。第一安装板实现了减震弹簧定位盘3与导向环4的连接。

固定环2包括第一固定半环和第二固定半环，第一固定半环和第二固定半环均为半圆形环，第一固定半环和第二固定半环的开口方向相抵，第一固定半环和第二固定半环组合后形成一个完整的圆环。

固定环2的环壁上设置有与减震弹簧上端面配合的压块，压块的下端面与减震弹簧的上端面配合，实现对减震弹簧上端面的压紧。

本方案提供的减震器组装装置还包括第一固定板、第二固定板、第三固定板、第四固定板、左右旋螺杆21和伺服电机22。

第一固定板与第一固定半环连接，第一固定板上开设有与第一固定半环配合的第一半圆形凹槽，第二固定板与第二固定半环连接，第二固定板上开设有与第二固定半环配合的第二半圆形凹槽，第一半圆形凹槽与第二半圆形凹槽的开口方向相对，且第一半圆形凹槽和第二半圆形凹槽组合后形成一个完成的圆，第一半圆形凹槽和第二半圆形凹槽相对布置的一侧均为开放端，保证第一固定半环与第二固定半环组合后形成一个完整的圆环。

第三固定板与第一固定板垂直布置，第四固定板与第二固定板垂直布置，第三固定板和第四固定板沿第一固定半环和第二固定半环的开合方向相对布置，第三固定板和第四固定板与左右旋螺杆21垂直布置，且沿固定环的轴线方向布置，第三固定板和第四固定板与左右旋螺杆21连接。

左右旋螺杆21的第一螺母与第三固定板连接，左右旋螺杆21的第二螺母与第四固定板连接，伺服电机22与左右旋螺杆21连接。伺服电机22驱动左右旋螺杆21转动，进而第一螺母和第二螺母分别带动第三固定板和第四固定板运动，从而分别带动第一固定板和第二固定板运动，最终实现第一固定半环和第二固定半环的开合。

固定环2的开合能够方便减震弹簧的安装，降低了减震弹簧安装的难度，同时进一步降低了减震弹簧安装的人工劳动强度。

左右旋螺杆21为第一固定半环和第二固定半环的运动提供了导向作用。

本方案提供的减震器组装装置还包括安装板，上支撑定位装置1与安装板通过销钉连接，减震弹簧定位盘3与安装板通过销钉连接，固定环2与上支撑定位装置1浮动连接，减震弹簧定位盘3与导向环4连接。当更换的减震弹簧的直径尺寸发生变化时，将上支撑定位装置1、减震弹簧定位盘3、固定环2和导向环4整套从安装板上拆除，更换与减震弹簧尺寸配合的上支撑定位装置1、减震弹簧定位盘3、固定环2和导向环4，从而省去了人工调整组装工装的步骤，降低了对工作人员的要求，同时降低了人工劳动强度，也节省了时间，提高了减震器组装的效率。

上支撑定位装置1包括第三竖直板和第五水平板，第三竖直板与安装板销钉连接。

本方案提供的减震器组装装置还包括导向柱5、导向孔和弹簧，实现了上支撑定位装置1与固定环2的浮动连接。

第五水平板上开设有导向孔，导向柱5的下端与固定环2连接，导向柱5 的上端与导向孔滑动配合，弹簧套设在导向柱5的外壁，弹簧一端与固定环2 相抵，另一端与第五水平板相抵。导向柱5的上端设置有螺母，螺母的下端面与导向孔的上端相抵，且螺母位于第五水平板的上端面。

上支撑定位装置1的第五水平板下压弹簧，导向孔沿着导向柱5上下运动，从而实现上支撑定位装置1与固定环2之间的浮动配合。

在本方案的一个具体实施例中，驱动装置为伺服电机。

减震器的组装方法包括：

步骤1)安装减震器的上支撑于减震器组装装置的上支撑定位装置1，实现对上支撑的固定；

步骤2)安装减震器的减震弹簧于减震器组装装置的固定环2、导向环4 和减震弹簧定位盘3上，实现对弹簧的固定，该步骤中，减震弹簧的上面端通过固定环2固定，减震弹簧的下端面通过减震弹簧定位盘3支撑，减震弹簧的下部通过导向环4固定；

步骤3)启动减震器组装装置的驱动装置带动上支撑定位装置1和固定环 2运动实现对弹簧的压缩，压缩后的弹簧位于固定环2与减震弹簧定位盘3之间；

步骤4)将减震器的活塞杆自下而上依次穿过减震弹簧定位盘3、导向环 4和固定环2，使活塞杆与上支撑配合，通过拧紧装置实现活塞杆与上支撑的螺栓连接。

步骤3)和步骤4)中减震弹簧始终处于压缩状态，且该压缩状态的保持通过减震弹簧定位盘3和固定环2实现，在活塞杆与上支撑连接的过程中，减震弹簧定位盘3和固定环2能够对弹簧提供稳定而有效的压紧力，不需要人工操作，从而降低了减震器组装的难度和人工劳动强度。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种减震器组装装置，其特征在于，包括：

上支撑定位装置(1)，所述上支撑定位装置(1)上开设有与减震器的上支撑配合的安装孔；

设置在所述上支撑定位装置(1)的下端面与所述上支撑定位装置(1)浮动连接用于固定所述减震器的减震弹簧上端面的固定环(2)；

驱动所述上支撑定位装置(1)沿所述固定环(2)的轴线方向上下运动的驱动装置；

与所述固定环(2)平行布置用于支撑所述减震弹簧下端面的减震弹簧定位盘(3)；

设置在所述固定环(2)与所述减震弹簧定位盘(3)之间用于对所述减震弹簧的压缩起导向作用的导向环(4)，所述导向环(4)与所述减震弹簧下部配合；

设置在所述上支撑定位装置(1)上拧紧用于连接所述上支撑与减震器的活塞杆的螺栓的拧紧装置。

2.根据权利要求1所述的减震器组装装置，其特征在于，所述导向环(4)的内壁设置有能够伸入所述减震弹簧间隙的托块(41)。

3.根据权利要求1所述的减震器组装装置，其特征在于，所述导向环(4)包括第一导向半环和第二导向半环；

还包括：

第一开合板，所述第一导向半环安装于所述第一开合板的上端面；

第二开合板，所述第二导向半环安装于所述第二开合板的上端面；

与所述第一开合板连接的第一气缸(42)；

与所述第二开合板连接的第二气缸(43)；

用于对所述第一开合板和所述第二开合板的运动起导向作用的导向条(44)。

4.根据权利要求3所述的减震器组装装置，其特征在于，所述第一导向半环与所述第一开合板销钉连接，所述第二导向半环与所述第二开合板销钉连接，所述第一开合板的上端面设置有用于压紧所述第一导向半环的压块，所述压块与所述第一开合板螺钉连接，所述第二开合板上开端面设置有用于压紧所述第二导向半环的第二压块，所述第二压块与所述第二开合板螺钉连接。

5.根据权利要求3所述的减震器组装装置，其特征在于，所述减震弹簧定位盘(3)包括第一半圆形定位盘和第二半圆形定位盘；

还包括：

第一连接板(33)，所述第一连接板(33)包括第一水平板、与第一水平板连接的第一竖直板和与所述第一竖直板连接的第二水平板，所述第一水平板与所述第二水平板平行布置且所述第一水平板位于所述第二水平板的上方，所述第二水平板的上端面与所述第一半圆形定位盘的下端面连接；

第二连接板(34)，所述第二连接板(34)包括第三水平板、与第三水平板连接的第二竖直板和与所述第二竖直板连接的第四水平板，所述第三水平板与所述第二水平板平行布置且所述第三水平板位于所述第四水平板的上方，所述第四水平板的上端面与所述第二半圆形定位盘的下端面连接；

与所述第一水平板的下端面连接的第一滑块(35)，所述第一滑块(35)的下端设置有第一导轨；

与所述第一滑块(35)连接的第三气缸(31)；

与所述第三水平板的下端面连接的第二滑块(36)，所述第二滑块(36)的下端设置有第二导轨；

与所述第二滑块(36)连接的第四气缸(32)；

与所述第一导轨连接的第一安装板，所述第一安装板与所述导向条(44)连接；

与所述第二导轨连接的第二安装板，所述第二安装板与所述导向条(44)连接。

6.根据权利要求1所述的减震器组装装置，其特征在于，所述固定环(2)包括第一固定半环和第二固定半环；

还包括：

第一固定板，所述第一固定板与所述第一固定半环连接，所述第一固定板上开设有与所述第一固定半环配合的第一半圆形凹槽；

第二固定板，所述第二固定板与所述第二固定半环连接，所述第二固定板上开设有与所述第二固定半环配合的第二半圆形凹槽；

与所述第一固定板垂直布置的第三固定板；

与所述第二固定板垂直布置的第四固定板，所述第三固定板和所述第四固定板沿所述第一固定半环和所述第二固定半环的开合方向相对布置；

左右旋螺杆(21)，所述左右旋螺杆(21)的第一螺母与所述第三固定板连接，所述左右旋螺杆(21)的第二螺母与所述第四固定板连接；

与所述左右旋螺杆(21)连接的伺服电机(22)。

7.根据权利要求1所述的减震器组装装置，其特征在于，还包括安装板，所述上支撑定位装置(1)与所述安装板通过销钉连接，所述减震弹簧定位盘(3)与所述安装板通过销钉连接。

8.根据权利要求7所述的减震器组装装置，其特征在于，所述上支撑定位装置(1)包括第三竖直板和第五水平板，所述第三竖直板与所述安装板销钉连接；

还包括：

导向柱(5)，所述导向柱(5)的下端与所述固定环(2)连接；

导向孔，所述第五水平板上开设有所述导向孔，所述导向孔与所述导向柱(5)的上端滑动配合；

套设在所述导向柱(5)外壁的弹簧，所述弹簧一端与所述固定环(2)相抵，另一端与所述第五水平板相抵。