CN207935190U - 双排气管路的快速排气结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双排气管路的快速排气结构，包括进气腔、连通于进气腔与气缸内上腔之间的第一通气道、连通于进气腔与气缸内下腔之间的第二通气道和滑动设置于进气腔内用于择一导通第一通气道和第二通气道的封堵滑块，所述第一通气道和第二通气道分别设置有第一单向阀和第二单向阀，所述第一通气道和第二通气道还分别设置有当被自身对应的单向阀封堵后用于对外排气的第一排气口和第二排气口；能够使气缸上下换向排气时不经过滑块进入单排气通道，设计成为双排气通道并分开排气，单向阀装置能够快速排出气缸内的压缩空气。
Description
技术领域
本实用新型涉及喷涂机领域，具体涉及一种双排气管路的快速排气结构。
背景技术
气动设备一般通过不断换向的气动驱动机构驱动气缸内的活塞上下运动，实现活塞及其活塞杆上下往复运动；而现有的气动设备的排气结构通过是将气气缸的内上腔和内下腔设置共用一个排气通道，并通过滑块进行气路转化封堵实现依次排气，而这样的结构易导致排气与进气通道过长，压缩气体在通道内滞留时间长；由于压缩气体的特性，在压缩空气排入大气的瞬间会吸收热量，主要承载零件的滑块很容易出现结冰现象，滑块结冰后会导致喷涂机排气不畅，输出压力不稳定，甚至会出现死机等现象；。
因此，为解决以上问题，需要一种双排气管路的快速排气结构，能够使气缸上下换向排气时不经过滑块进入单排气通道，设计成为双排气通道并分开排气，能够快速排出气缸内的压缩空气。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供双排气管路的快速排气结构，能够使气缸上下换向排气时不经过滑块进入单排气通道，设计成为双排气通道并分开排气，能够快速排出气缸内的压缩空气。
本实用新型的双排气管路的快速排气结构，包括进气腔、连通于进气腔与气缸内上腔之间的第一通气道、连通于进气腔与气缸内下腔之间的第二通气道和滑动设置于进气腔内用于择一导通第一通气道和第二通气道的封堵滑块，所述第一通气道和第二通气道分别设置有第一单向阀和第二单向阀，所述第一通气道和第二通气道还分别设置有当被自身对应的单向阀封堵后用于对外排气的第一排气口和第二排气口。
进一步，还包括一固定设置于气缸外侧壁的封堵滑块导向套和固定于导向套外侧壁的配气块；所述配气块的上端形成部分第一通气道，配气块的下端形成部分第二通气道，所述封堵滑块导向套侧壁设置有与部分第一通气道和部分第二通气道分别对应的两个出气口和用于通入气体的进气口，所述封堵滑块在封堵滑块导向套内腔往复滑动并使进气口与其中一个出气口连通或断开。
进一步，所述第一通气道和第二通气道分别包括上行腔和下行腔，所述上行腔和下行腔为圆柱腔，所述圆柱腔的一端与对应出气口连通，另一端通过T 形结构的端盖封堵，所述端盖的中间柱为同轴设置于圆柱腔内的圆柱套，所述圆柱套的内腔形成所述第一排气口或第二排气口，圆柱腔的内端壁中间设置有与对应出气口连通的柱腔入口，所述圆柱套的内端口与柱腔入口之间设置有在气流的驱动下轴向往复滑动并择一密封圆柱套的内端口和柱腔入口的气动单向阀，对应圆柱腔的轴向中间或外端内侧壁开设有与对应气缸内上腔或气缸内下腔连通的通气孔。
进一步，所述配气块的中间还设置有中间气压平衡通气道，所述封堵滑块的侧壁中间凹陷形成用于通过封堵滑块滑动实现连通中间气压平衡通气道与被封堵的部分第一通气道或部分第二通气道的凹槽。
进一步，还包括设置于封堵滑块导向套内腔的驱动架，所述驱动架包括轴向滑动内套于进气滑行腔内的连接杆、轴向间隔固定设置于连接杆上的上密封滑块与下密封滑块和固定设置于连接杆上用于固定安装封堵滑块的夹板，所述封堵滑块通过夹板固定于上密封滑块与下密封滑块之间并轴向滑动，所述上密封滑块与下密封滑块分别设置密封圈并轴向密封形成轴向移动的进气滑行腔。
进一步，所述封堵滑块导向套的上端口设置有上封堵盖，所述上封堵盖内贯穿设置有放气孔，所述放气孔为L形结构。
进一步，所述凹槽的断面为等腰梯形。
本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种双排气管路的快速排气结构，通过将排气通道设置有双通道的结构，实现依次间隔排气，很大程度上减少了滑块的结冰；同时，缩短了喷涂机的换向时间，延长了喷涂机的工作时间，有效杜绝了死机现象。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
图1为本实用新型的结构示意图，如图所示，本实施例中的双排气管路的快速排气结构，包括进气腔、连通于进气腔与气缸6内上腔之间的第一通气道、连通于进气腔与气缸6内下腔之间的第二通气道和滑动设置于进气腔内用于择一导通第一通气道和第二通气道的封堵滑块1，所述第一通气道和第二通气道分别设置有第一单向阀2和第二单向阀3，所述第一通气道和第二通气道还分别设置有当被自身对应的单向阀封堵后用于对外排气的第一排气口4和第二排气口5；所述第一单向阀2和第二单向阀3可选用现有技术中能实现本实用新型目的的所有现有单向阀结构，在此不再赘述，当然，所述进气腔连通设置有高压驱动气源，而封堵滑块1设置有与气缸6活塞运动配合的驱动机构，属于现有技术，在此不再赘述。
本实施例中，还包括一固定设置于气缸6外侧壁的封堵滑块导向套7和固定于导向套外侧壁的配气块8；所述配气块8的上端形成部分第一通气道，配气块8 的下端形成部分第二通气道，所述封堵滑块导向套7侧壁设置有与部分第一通气道和部分第二通气道分别对应的两个出气口(包括出气口9和出气口10)和用于通入气体的进气口(未画出)，所述封堵滑块1在封堵滑块导向套7内腔往复滑动并使进气口与其中一个出气口连通或断开；所述封堵滑块导向套7可与气缸6 缸体一体成型，所述第一通气道和第二通气道分别包括上行腔12和下行腔13，所述上行腔和下行腔为圆柱腔，所述圆柱腔的一端与对应出气口连通，另一端通过T形结构的端盖封堵，所述端盖(包括上端盖14和下端盖15)的中间柱为同轴设置于圆柱腔内的圆柱套16，所述圆柱套的内腔形成所述第一排气口4或第二排气口5，圆柱腔的内端壁中间设置有与对应出气口连通的柱腔入口17，所述圆柱套的内端口与柱腔入口17之间设置有在气流的驱动下轴向往复滑动并择一密封圆柱套的内端口和柱腔入口的气动单向阀(即第一单向阀或第二单向阀)，对应圆柱腔的轴向中间或外端内侧壁开设有与对应气缸6内上腔或气缸6内下腔连通的通气孔18；利于快速换向切换，结构简单紧凑；所述端盖可通过螺栓固定于配气块8上并周向设置密封圈密封。
本实施例中，所述配气块8的中间还设置有中间气压平衡通气道19，所述封堵滑块1的侧壁中间凹陷形成用于通过封堵滑块1滑动实现连通中间气压平衡通气道与被封堵的部分第一通气道或部分第二通气道的凹槽20；利于单向阀快速导通，利于缩短排气时间。
本实施例中，还包括设置于封堵滑块导向套7内腔的驱动架，所述驱动架包括轴向滑动内套于进气滑行腔内的连接杆21、轴向间隔固定设置于连接杆上的上密封滑块22与下密封滑块23和固定设置于连接杆上用于固定安装封堵滑块1 的夹板24，所述封堵滑块1通过夹板固定于上密封滑块与下密封滑块之间并轴向滑动，所述上密封滑块与下密封滑块分别设置密封圈并轴向密封形成轴向移动的进气滑行腔；所述驱动架可通过外部连杆驱动或气动驱动，属于现有技术，在此不再赘述，保证封堵滑块1驱动稳定且顺畅。
本实施例中，所述封堵滑块导向套7的上端口设置有上封堵盖25，所述上封堵盖内贯穿设置有放气孔26，所述放气孔为L形结构；避免灰尘进入，保证密封性能后，保证滑动密封寿命长。
本实施例中，所述凹槽的断面为等腰梯形；保证封堵滑块1的强度的同时，利于快速连通，实现单向阀释压；该构造的运动过程如下：
气缸内上腔进气方式，封堵滑块上行，如图1：压缩空气经过部分第一通气道进入上圆柱腔内(即上行腔12)，从而推动皮碗(第一单向阀)向上运动，使第一单向阀上端面贴死在上圆柱套的内端口位置从而堵住第一排气口，同时第一单向阀边缘受压缩空气作用力变形，使压缩空气经过上行腔的通气孔从而进入气缸6内上腔。
气缸内下腔排气方式：气缸6内下腔中的压缩空气通过部分第二通气道进入下圆柱腔时吹动第二单向阀向上运动，同时第二单向阀边缘受力张开并完全堵住柱腔出口从而打开下盖的第二排气口，压缩空气从下盖的第二排气口排入大气；反之，封堵滑块下行，实现气缸6内下腔进气，内上腔排气。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种双排气管路的快速排气结构，其特征在于：包括进气腔、连通于进气腔与气缸内上腔之间的第一通气道、连通于进气腔与气缸内下腔之间的第二通气道和滑动设置于进气腔内用于择一导通第一通气道和第二通气道的封堵滑块，所述第一通气道和第二通气道分别设置有第一单向阀和第二单向阀，所述第一通气道和第二通气道还分别设置有当被自身对应的单向阀封堵后用于对外排气的第一排气口和第二排气口。
2.根据权利要求1所述的双排气管路的快速排气结构，其特征在于：还包括一固定设置于气缸外侧壁的封堵滑块导向套和固定于导向套外侧壁的配气块；所述配气块的上端形成部分第一通气道，配气块的下端形成部分第二通气道，所述封堵滑块导向套侧壁设置有与部分第一通气道和部分第二通气道分别对应的两个出气口和用于通入气体的进气口，所述封堵滑块在封堵滑块导向套内腔往复滑动并使进气口与其中一个出气口连通或断开。
3.根据权利要求2所述的双排气管路的快速排气结构，其特征在于：所述第一通气道和第二通气道分别包括上行腔和下行腔，所述上行腔和下行腔为圆柱腔，所述圆柱腔的一端与对应出气口连通，另一端通过T形结构的端盖封堵，所述端盖的中间柱为同轴设置于圆柱腔内的圆柱套，所述圆柱套的内腔形成所述第一排气口或第二排气口，圆柱腔的内端壁中间设置有与对应出气口连通的柱腔入口，所述圆柱套的内端口与柱腔入口之间设置有在气流的驱动下轴向往复滑动并择一密封圆柱套的内端口和柱腔入口的气动单向阀，对应圆柱腔的轴向中间或外端内侧壁开设有与对应气缸内上腔或气缸内下腔连通的通气孔。
4.根据权利要求3所述的双排气管路的快速排气结构，其特征在于：所述配气块的中间还设置有中间气压平衡通气道，所述封堵滑块的侧壁中间凹陷形成用于通过封堵滑块滑动实现连通中间气压平衡通气道与被封堵的部分第一通气道或部分第二通气道的凹槽。
5.根据权利要求4所述的双排气管路的快速排气结构，其特征在于：还包括设置于封堵滑块导向套内腔的驱动架，所述驱动架包括轴向滑动内套于进气滑行腔内的连接杆、轴向间隔固定设置于连接杆上的上密封滑块与下密封滑块和固定设置于连接杆上用于固定安装封堵滑块的夹板，所述封堵滑块通过夹板固定于上密封滑块与下密封滑块之间并轴向滑动，所述上密封滑块与下密封滑块分别设置密封圈并轴向密封形成轴向移动的进气滑行腔。
6.根据权利要求5所述的双排气管路的快速排气结构，其特征在于：所述封堵滑块导向套的上端口设置有上封堵盖，所述上封堵盖内贯穿设置有放气孔，所述放气孔为L形结构。
7.根据权利要求4所述的双排气管路的快速排气结构，其特征在于：所述凹槽的断面为等腰梯形。
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| CN201721767351.0U CN207935190U (zh) | 2017-12-15 | 2017-12-15 | 双排气管路的快速排气结构 |
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| CN (1) | CN207935190U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108105203A (zh) * | 2017-12-15 | 2018-06-01 | 重庆长江涂装设备有限责任公司 | 气动设备快速排气构造 |
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2017
- 2017-12-15 CN CN201721767351.0U patent/CN207935190U/zh active Active
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