CN207918993U - 一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电镀光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，包括钢铁和锌合金基体金属、镀在所述基体金属表面上的光亮锌镍合金镀层、镀在所述光亮锌镍合金镀层上的高锡铜锡合金镀层、镀在所述高锡铜锡合金镀层上的铜锌合金镀层、喷涂或浸渍在铜锌合金镀层上的封漆层。本实用新型的镀层结构还包括铝合金基体金属，在所述铝合金基体与光亮锌镍合金镀层之间还包含镀在基体金属表面上的浸锌层。本实用新型提供的仿金镀层结构，在金属基体表面上采用酸性光亮锌镍合金电镀工艺制备锌镍合金镀层，提高镀件的耐蚀性和装饰性，采用氰化物铜锡合金电镀工艺制备高锡铜锡合金镀层，提高镀层的硬度和耐磨性。

Description

一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层 结构

技术领域

本实用新型属于金属电镀领域，具体涉及一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构。

背景技术

仿金电镀一般采用氰化镀铜锌合金工艺，工艺性能稳定，镀层呈优雅的仿金色，主要用于制备五金配件的装饰性镀层。

现行的仿金镀层结构为：在基体金属上氰化镀铜，在氰化镀铜层上镀酸铜（滚镀不包括酸铜），在所述铜镀层上镀光亮镍，在所述光亮镍镀层上镀铜锌合金。这种镀层结构对于钢铁基体属于阴极性镀层，对基体的保护性较差，中低端产品耐中性盐雾时间一般超不过12小时，对于要求中性盐雾24小时以上的电镀件，则需要较厚的镀铜层和镀镍层来弥补镀层结构的缺陷，存在生产效率低和生产成本高的问题。

实用新型内容

为了克服现行的铜、镍和铜锌合金镀层结构耐蚀性较差的技术不足，本实用新型提供一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，提高镀件的耐蚀性，延长其使用寿命。为了达到上述目的本实用新型采用如下技术方案：

一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，包括基体金属、镀在所述基体金属表面上的光亮锌镍合金镀层、镀在所述光亮锌镍合金镀层上的高锡铜锡合金镀层、镀在所述高锡铜锡合金镀层上的铜锌合金镀层、喷涂或浸渍在所述的铜锌合金镀层上的封漆层。

优选的，所述基体金属为钢铁基体或锌合金压铸件基体。

优选的，所述光亮锌镍合金镀层由酸性光亮锌镍合金电镀工艺制备。

优选的，所述锌镍合金镀层中镍的质量百分比为10%～15%。

优选的，所述锌镍合金镀层的厚度为5～10 μm。

优选的，所述高锡铜锡合金镀层采用氰化物铜锡合金电镀工艺制备。

优选的，所述高锡铜锡合金镀层中锡的质量百分比为40%～50%。

优选的，所述高锡铜锡合金镀层的厚度为2～8 μm。

优选的，所述铜锌合金镀层采用氰化物铜锌合金电镀工艺制备。

优选的，所述铜锌镀层中铜的质量百分比为60%～85%。

优选的，所述铜锌合金镀层的厚度为0.5～2 μm。

优选的，所述封漆层使用市售封漆产品和现行的喷漆或浸漆工艺制备。

优选的，所述封漆层的厚度为0.5～2 μm。

优选的，所述金属基体为铝合金基体。

优选的，所述铝合金基体与所述锌镍合金镀层之间还有形成在铝合金基体上的浸锌层。

优选的，所述浸锌层采用传统的化学浸锌工艺制备。

本实用新型公开的光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构具有以下优点：

(1)、锌镍合金镀层对于钢铁基体而言属于阳极性镀层，对基体能够起到电化学保护作用，克服了传统的铜镍镀层为阴极性镀层的技术缺陷；

(2)、酸性锌镍合金镀层具有较高的光亮度，高锡铜锡合金镀层具有较高的耐磨性。在光亮锌镍合金镀层上再镀高锡铜锡合金，这种镀层结构的装饰性和耐磨性与传统的铜镍组合镀层相似，而其耐蚀性又远远高于铜镍组合镀层；

(3)、本实用新型提供的仿金复合镀层结构，按照GB/T 10125–1997《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》进行中性盐雾试验24小时，镀件表面无腐蚀产物生成，这种复合镀层的耐蚀性比传统方法制备的仿金镀层高1倍以上，能够延长镀件的使用寿命。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型的不当限定，在附图中：

图1是本实用新型实施例1和实施例2的镀层结构示意图；

图2是本实用新型实施例3的镀层结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例1：

如图1所示，一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，包括钢铁基体1、镀在钢铁基体1表面上的光亮锌镍合金镀层2、镀在光亮锌镍合金镀层2上的高锡铜锡合金镀层3、镀在高锡铜锡合金镀层3上的铜锌合金镀层4、喷涂或浸渍在铜锌合金镀层4上的封漆层5。

所述的光亮锌镍合金镀层2，采用超邦化工的DETRONZIN 1377酸性锌镍合金电镀工艺制备，其镀层中镍的质量百分比为10%～15%，镀层厚度为7～9 μm。

所述的高锡铜锡合金镀层3，采用超邦化工的CTA-606铜锡合金电镀工艺制备，其镀层中锡的质量百分比为40%～50%，镀层厚度为4～6 μm。

所述铜锌合金镀层4，采用传统的氰化镀铜锌合金工艺制备，镀层中铜的质量百分比为60%～85%，镀层厚度为0.5～0.8 μm。

所述的封漆层5，采用市售封漆产品以喷漆或浸漆工艺制备，封漆层的厚度为0.8～1.2 μm。

本实施例在具体操作上分为如下步骤：

1、前处理：对钢铁零部件基体1进行“碱性化学除油→水洗→碱性阳极电解除油→水洗→酸洗→水洗→阴极电解除油→水洗→活化→水洗”的工序。

2、光亮锌镍合金镀层2：钢铁零部件进行前处理后进入“电镀光亮锌镍合金→水洗”的工序制备光亮锌镍合金镀层2。

3、高锡铜锡合金镀层3：对光亮锌镍合金镀层2进行“8%的氢氧化钠溶液除膜→水洗→5%的稀盐酸活化→水洗→电镀高锡铜锡合金→水洗”的工序制备高锡铜锡合金镀层3。

4、铜锌合金镀层4：电镀高锡铜锡合金后进入“电镀铜锌合金→水洗→铬酸钾电解钝化→水洗→烘干”的工序制备铜锌合金镀层4。

5、封漆层5：在铜锌合金镀层4上进行“封漆→烘干”的工序制备封漆层5。

实施例2：

如图1所示，一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，包括锌合金压铸件基体1、镀在锌合金压铸件基体1表面上的光亮锌镍合金镀层2、镀在光亮锌镍合金镀层2上的高锡铜锡合金镀层3、镀在高锡铜锡合金镀层3上的铜锌合金镀层4、喷涂或浸渍在铜锌合金镀层4上的封漆层5。

所述的光亮锌镍合金镀层2，采用超邦化工的DETRONZIN 1377酸性锌镍合金电镀工艺制备，其镀层中镍的质量百分比为10%～15%，镀层厚度为7～9 μm。

所述的高锡铜锡合金镀层3，采用超邦化工的CTA-606铜锡合金电镀工艺制备，其镀层中锡的质量百分比为40%～50%，镀层厚度为4～6 μm。

所述铜锌合金镀层4，采用氰化镀铜锌合金工艺制备，镀层中铜的质量百分比为60%～85%，镀层厚度为0.5～0.8 μm。

所述的封漆层5，采用市售涂漆产品以喷漆或浸漆工艺制备，封漆层的厚度为0.8～1.2 μm。

本实施例在具体操作上分为如下步骤：

1、前处理：对锌合金压铸件基体1进行“化学除油→水洗→浸蚀→水洗→漂白→水洗”的传统工序。

2、光亮锌镍合金镀层2：锌合金压铸件前处理后进入“电镀光亮锌镍合金→水洗”的工序制备光亮锌镍合金镀层2。

3、高锡铜锡合金镀层3：对光亮锌镍合金镀层2进行“7%的氢氧化钠溶液除膜→水洗→3%的稀盐酸活化→水洗→电镀高锡铜锡合金→水洗”的工序制备高锡铜锡合金镀层3。

4、铜锌合金镀层4：电镀高锡铜锡合金后进入“电镀铜锌合金→水洗→铬酸钾电解钝化→水洗→烘干”的工序制备铜锌合金镀层4。

5、封漆层5：在铜锌合金镀层4上进行“封漆→烘干”的处理制备封漆层5。

实施例3：

如图2所示，一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，包括铝合金压铸件基体1、镀在铝合金压铸件基体1表面上的浸锌层2、镀在浸锌层2上的亮锌镍合金镀层3、镀在光亮锌镍合金镀层3上的高锡铜锡合金镀层4、镀在高锡铜锡合金镀层4上的铜锌合金镀层5、喷涂或浸渍在铜锌合金镀层5上的封漆层6。

所述的浸锌层2为过渡镀层，采用传统的化学浸锌工艺制备。

所述的光亮锌镍合金镀层3，采用超邦化工的DETRONZIN 1377酸性锌镍合金电镀工艺制备，其镀层中镍的质量百分比为10%～15%，镀层厚度为6～8 μm。

所述的高锡铜锡合金镀层4，采用超邦化工的CTA-606铜锡合金工电镀艺制备，其镀层中锡的质量百分比为40%～50%，镀层厚度为4～6 μm。

所述铜锌合金镀层5，采用氰化镀铜锌合金工艺制备，镀层中铜的质量百分比为60%～85%，镀层厚度为0.5～0.8 μm。

所述的封漆层6，采用市售涂漆产品以喷漆或浸漆工艺制备。

本实施例在具体操作上分为如下步骤：

1、前处理：对铝合金零部件基体1进行“化学除油→水洗→浸蚀→水洗→出光→水洗”的工序。

2、浸锌层2：经前处理的铝合金零部件基体1进行“第一次浸锌→水洗→退锌→水洗→第二次浸锌→水洗”的工序获得浸锌层2。

3、光亮锌镍合金镀层3：在浸锌层2上进行“电镀光亮锌镍合金→水洗”的工序制备光亮锌镍合金镀层3。

4、高锡铜锡合金镀层4：对光亮锌镍合金镀层3进行“6%的氢氧化钠溶液除膜→水洗→4%的稀盐酸活化→水洗→电镀高锡铜锡合金→水洗”的工序制备高锡铜锡合金镀层4。

5、铜锌合金镀层5：在高锡铜锡合金镀层上进行“电镀铜锌合金→水洗→烘干”的工序制备铜锌合金镀层5。

6、封漆层6：在铜锌合金镀层5上进行“封漆→烘干”的工序制备封漆层5。

按照GB/T 10125–1997《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》对实施例中的镀件进行中性盐雾试验24 h，镀件表面无腐蚀产物生成。这种复合镀层结构的耐蚀性比传统方法制备的铜、镍、铜锌合金镀层结构高1倍以上，能明显提高镀层的耐蚀性。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (7)

1.一种光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，其特征在于：

包括基体金属、镀在所述基体金属表面上的光亮锌镍合金镀层、镀在所述光亮锌镍合金镀层上的高锡铜锡合金镀层、镀在所述高锡铜锡合金镀层上的铜锌合金镀层、喷涂或浸渍在铜锌合金镀层上的封漆层。

2.如权利要求1所述的光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，其特征在于：

所述基体金属为钢铁基体或锌合金压铸件基体。

3.如权利要求2所述的光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，其特征在于：

所述光亮锌镍合金镀层由酸性光亮锌镍合金电镀工艺制备，镀层厚度为5～10 μm。

4.如权利要求3所述的光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，其特征在于：

所述高锡铜锡合金镀层采用氰化镀高锡铜锡合金工艺制备，镀层厚度为2～8 μm。

5.如权利要求4所述的光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，其特征在于：

所述铜锌合金镀层采用氰化物铜锌合金电镀工艺制备镀层厚度为0.5～2 μm。

6.如权利要求5所述的光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，其特征在于：

所述封漆层使用市售封漆产品和现行的喷漆或浸漆工艺制备，封漆层厚度为0.5～2 μm。

7.如权利要求1所述的光亮锌镍合金、高锡铜锡合金、铜锌合金的仿金复合镀层结构，其特征在于：

所述金属基体为铝合金基体，所述金属基体与所述锌镍合金镀层之间还有形成在铝合金基体上的浸锌层，所述浸锌层采用传统的化学浸锌工艺制备。