CN205115644U - 一种高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构 - Google Patents
一种高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及金属电镀领域，具体公开了一种高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构。本实用新型的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，包括金属基体和电镀层，所述金属基体为钢铁基体或锌合金基体中的一种；所述电镀层结构包括：预镀铜层、中间镀铜层、光亮镀铜层、半光亮镀镍层、光亮镀镍层、高耐蚀性三价铬镀铬层，并依次逐层电镀于所述金属基体表面上。本实用新型提供的三价铬镀铬层结构，镀层不需保护处理即可满足汽车行业的盐雾测试要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及金属电镀领域，具体涉及一种高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构。
背景技术
用环保型三价铬电镀技术代替高毒性的六价铬电镀已经取得了明显的环境效益。进入21世纪后，提高三价铬镀铬的沉积速率和改善镀层防腐性成了业内的研究热点。汽车行业要求三价铬镀层能通过铜加速乙酸盐雾试验(简称CASS)48h，但现阶段的三价铬镀层本身还达不到这项要求。目前，用三价铬镀铬液电镀汽车配件后还需要进行铬酸盐电解保护处理，镀层才能满足测试要求。采用三价铬镀铬的目的是消除六价铬的污染，而使用六价铬电解保护处理，实在是违背初衷，既不符合清洁生产要求，又增加了生产成本。
实用新型内容
有鉴于此，有必要针对上述的问题，提供一种高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构。本发明目的在于克服现有三价铬镀铬层耐腐蚀性不高的技术不足，大幅度提高了镀层的耐腐蚀性。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，包括金属基体和电镀层，所述金属基体为钢铁基体或锌合金基体中的一种；所述电镀层结构包括：预镀铜层、中间镀铜层、光亮镀铜层、半光亮镀镍层、光亮镀镍层、高耐蚀性三价铬镀铬层，并依次逐层电镀于所述金属基体表面上。
优选的，所述预镀铜层厚度为2～5μm。
优选的，所述中间镀铜层厚度为5～8μm。
优选的，所述光亮镀铜层厚度为10～20μm。
优选的，所述半光亮镀镍层厚度为7～12μm。
优选的，所述光亮镀镍层厚度为4～7μm。
优选的，所述高耐腐蚀性三价铬镀铬层厚度为0.2～0.5μm。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型的高耐腐蚀性三价铬镀铬层，不需要铬酸盐电解处理，解决了现行的三价铬镀铬层使用六价铬电解液处理的污染问题；本实用新型提供的三价铬镀铬层结构，镀层耐腐蚀性高，不需保护处理即可满足汽车行业的盐雾测试要求。
附图说明
图1是本实用新型高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构的示意图；
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，本实用新型的实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
实施例1：
如图1所示的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，包括金属基体1，所述金属基体为钢铁基体，在钢铁基体上依次电镀：预镀铜层2、中间镀铜层3、光亮镀铜层4、半光亮镀镍层5、光亮镀镍层6、高耐蚀性三价铬镀铬层7。
所述的预镀铜层2采用传统的氰化镀铜工艺制备，厚度为2～3μm。
所述的中间镀铜层3采用传统的焦磷酸盐镀铜工艺制备，厚度为5～6μm。
所述的光亮镀铜层4采用传统的酸铜镀铜工艺制备，厚度为15～20μm。
所述的半光亮镀镍层5采传统的半光亮镍镀镍工艺制备，厚度为8～10μm。
所述的光亮镀镍层6采用传统的光亮镍镀镍工艺制备，厚度为5～6μm。
所述的高耐腐蚀性三价铬镀铬层7采用新型氯化物三价铬镀铬工艺制备，厚度为0.2～0.4μm。
本实施例具体电镀操作过程包括：
步骤1、前处理：对钢铁基体零部件依次进行“碱性化学除油→水洗→阴极电解除油→水洗→酸洗→水洗→碱性阳极电解除油→水洗→活化→水洗”的工序处理。
步骤2、预镀铜层2：钢铁基体零部件进行前处理后，进行氰化镀铜,获得预镀铜层2。
步骤3、中间镀铜层3：在预镀铜层2的基础上进行焦磷酸盐镀铜获得中间镀铜层3。
步骤4、光亮镀铜层4：在中间镀铜层3的基础上镀酸铜获得光亮镀铜层4。
步骤5、半光亮镀镍层5：在光亮镀铜层4的基础上镀半光亮镍获得半光亮镀镍层5。
步骤6、光亮镀镍层6：在半光亮镍层5的上镀光亮镍获得光亮镀镍层6。
步骤7、高耐腐蚀性三价铬镀铬层7：在光亮镀镍层6的基础上采用新型氯化物三价铬镀铬工艺获得高耐腐蚀性三价铬镀铬层7。
所述的新型氯化物三价铬镀铬工艺为广州超邦化工有限公司开发的Trich-6771高防腐三价铬镀铬工艺，工艺内容包括：Trich-6771开缸盐400～450g/L，Trich-6773络合剂70～80mL/L，Trich-6774稳定剂1～3mL/L，Trich-6775湿润剂2～4mL/L，pH为2.5～3.0，镀槽温度30～35℃，阴极电流密度8～16A/dm2。
实施例2：
如图1所示的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，所用金属基体1为锌合金基体，在锌合金基体上依次电镀：预镀铜层2、中间镀铜层3、光亮镀铜层4、半光亮镀镍层5、光亮镀镍层7、高耐蚀性三价铬镀铬层7。
所述的预镀铜层2采用传统的氰化镀铜工艺制备，厚度为4～5μm。
所述的中间镀铜层3采用传统的焦磷酸盐镀铜工艺制备，厚度为6～8μm。
所述的光亮镀铜层4采用传统的酸铜镀铜工艺制备，厚度为10～15μm。
所述的半光亮镀镍层5采用传统的半光亮镍镀镍工艺制备，厚度为8～10μm。
所述的光亮镀镍层6采用传统的光亮镍镀镍工艺制备，厚度为5～6μm。优选的，
所述的高耐腐蚀性三价铬镀铬层7采用新型氯化物三价铬镀铬工艺制备，厚度为0.2～0.4μm。
本实施例具体电镀操作过程包括：
步骤1、前处理：对锌合金基体零部件进行“化学除油→水洗→浸蚀→水洗”的工序。
步骤2、预镀铜层2：锌合金基体零部件进行前处理后，进行氰化镀铜获得预镀铜层2。
步骤3、中间镀铜层3：在预镀铜层2的基础上进行焦磷酸盐镀铜获得中间镀铜层3。
步骤4、光亮镀铜层4：在中间镀铜层3的基础上镀酸铜获得光亮镀铜层4。
步骤5、半光亮镀镍层5：在光亮镀铜层4的基础上镀半光亮镍获得半光亮镀镍层5。
步骤6、光亮镀镍层6：在半光亮镍层5的基础上镀光亮镍获得光亮镀镍层6。
步骤7、高耐腐蚀性三价铬镀铬层7：在光亮镀镍层6的基础上采用如实施例1所述的新型氯化物三价铬镀铬工艺获得高耐蚀性三价铬镀铬层7。
本实用新型提供的高耐腐蚀性三价铬镀铬层结构，按照GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》进行铜加速乙酸盐雾试验72h，镀件表面无腐蚀物生成，高于目前汽车等行业铜加速乙酸盐雾试验48h的要求。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (7)
1.一种高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，其特征在于，包括金属基体和电镀层，所述金属基体为钢铁基体或锌合金基体中的一种；所述电镀层结构包括：预镀铜层、中间镀铜层、光亮镀铜层、半光亮镀镍层、光亮镀镍层、高耐蚀性三价铬镀铬层，并依次逐层电镀于所述金属基体表面上。
2.根据权利要求1所述的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，其特征在于，所述预镀铜层厚度为2～5μm。
3.根据权利要求1所述的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，其特征在于，优选的，所述中间镀铜层厚度为5～8μm。
4.根据权利要求1所述的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，其特征在于，所述光亮镀铜层厚度为10～20μm。
5.根据权利要求1所述的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，其特征在于，所述半光亮镀镍层厚度为7～12μm。
6.根据权利要求1所述的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，其特征在于，所述光亮镀镍层厚度为4～7μm。
7.根据权利要求1所述的高耐腐蚀性的三价铬镀铬层结构，其特征在于，所述高耐腐蚀性三价铬镀铬层厚度为0.2～0.5μm。
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|---|---|---|---|---|
| CN105696041A (zh) * | 2016-04-08 | 2016-06-22 | 苏州市美能五金镀饰有限公司 | 一种五金镀铬工艺 |
| CN106637323A (zh) * | 2016-10-20 | 2017-05-10 | 张根清 | 金属表面亮雾同体外观面加工工艺 |
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