CN207915057U - 一种汽车摇臂轴加工夹持机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车摇臂轴加工夹持机构，包括机架，所述机架的顶板的顶面中部固定有放置固定板，放置固定板的两侧的前部和后部均固定有夹紧气缸，夹紧气缸的推杆上固定有推动块，左右相对应的两个推动块的相对壁面上固定有夹持块，两个相对的夹持块的相对壁面具有弧形凹槽，待加工轴插套在弧形凹槽中并夹持在相对应的四个夹持块之间，待加工轴的后端面压靠在放置固定板的后部顶面固定有的后靠板上；所述机架的顶板的顶面前部固定有竖直板，竖直板的前壁面上固定有限位夹持电机，限位夹持电机的输出轴穿过竖直板并螺接有伸缩螺套，伸缩螺套的后端固定有前限位板。它可以安装在钻床上，可以自动将待加工轴夹持固定，方便钻床钻孔。
Description
技术领域：
本实用新型涉及汽车零部件制造设备技术领域，更具体的说涉及一种汽车摇臂轴加工夹持机构。
背景技术：
现有的汽车摇臂轴在进行钻孔加工时，一般采用人工夹持固定在钻床上，然后，通过钻床的钻头下降进行钻孔，其夹持固定麻烦，效率低。
实用新型内容：
本实用新型的目的就是针对现有技术之不足，而提供一种汽车摇臂轴加工夹持机构，它可以安装在钻床上，可以自动将待加工轴夹持固定，方便钻床钻孔，其效果好，效率高。
本实用新型的技术解决措施如下：
一种汽车摇臂轴加工夹持机构，包括机架，所述机架的顶板的顶面中部固定有放置固定板，放置固定板的两侧的前部和后部均固定有夹紧气缸，夹紧气缸的推杆上固定有推动块，左右相对应的两个推动块的相对壁面上固定有夹持块，两个相对的夹持块的相对壁面具有弧形凹槽，待加工轴插套在弧形凹槽中并夹持在相对应的四个夹持块之间，待加工轴的后端面压靠在放置固定板的后部顶面固定有的后靠板上；
所述机架的顶板的顶面前部固定有竖直板，竖直板的前壁面上固定有限位夹持电机，限位夹持电机的输出轴穿过竖直板并螺接有伸缩螺套，伸缩螺套的后端固定有前限位板，前限位板的后壁面中部固定有前定位块，前定位块压靠在待加工轴的前端面上。
所述前限位板的前壁面两侧固定有导向杆，导向杆插套在竖直板的后壁面上固定有的对应的导向套中。
所述前定位块的后壁面中部具有凹槽，待加工轴的前端插套在凹槽中并压靠在凹槽的端面上。
所述机架的顶板的中部底面具有多个安装凹槽，安装凹槽的顶面具有竖直通槽，竖直通槽与放置固定板上具有的固定通槽上下对齐并相通，升降电机固定在安装凹槽的顶面上，升降电机的输出轴伸入竖直通槽中并螺接有竖直升降杆的底端螺接孔中，竖直升降杆的上部侧壁具有矩形延伸部，矩形延伸部的侧壁固定有自润滑层，自润滑层压靠在固定通槽的内侧壁上，竖直升降杆的顶端伸出放置固定板并固定有压板，压板的顶面固定有下弹性块，待加工轴的底面压靠在下弹性块的顶面上。
所述下弹性块的顶面具有下弧形凹槽，待加工轴插套在下弧形凹槽中并压靠在下弧形凹槽的内壁面上。
所述弧形凹槽的内侧壁上固定有弹性防护层，弹性防护层压靠在待加工轴的外侧壁上。
本实用新型的有益效果在于：
它可以安装在钻床上，可以自动将待加工轴夹持固定，方便钻床钻孔，其效果好，效率高。
附图说明：
图1为本实用新型的局部俯视图；
图2为本实用新型的局部剖视图；
图3为本实用新型的待加工轴与夹紧气缸之间的局部结构示意图。
具体实施方式：
实施例：见图1至图3所示，一种汽车摇臂轴加工夹持机构，包括机架10，所述机架10的顶板的顶面中部固定有放置固定板11，放置固定板11的两侧的前部和后部均固定有夹紧气缸12，夹紧气缸12 的推杆上固定有推动块13，左右相对应的两个推动块13的相对壁面上固定有夹持块14，两个相对的夹持块14的相对壁面具有弧形凹槽 141，待加工轴100插套在弧形凹槽141中并夹持在相对应的四个夹持块14之间，待加工轴100的后端面压靠在放置固定板11的后部顶面固定有的后靠板15上；
所述机架10的顶板的顶面前部固定有竖直板16，竖直板16的前壁面上固定有限位夹持电机161，限位夹持电机161的输出轴穿过竖直板16并螺接有伸缩螺套162，伸缩螺套162的后端固定有前限位板163，前限位板163的后壁面中部固定有前定位块164，前定位块164压靠在待加工轴100的前端面上。
进一步的说，所述前限位板163的前壁面两侧固定有导向杆165，导向杆165插套在竖直板16的后壁面上固定有的对应的导向套166 中。
进一步的说，所述前定位块164的后壁面中部具有凹槽，待加工轴100的前端插套在凹槽中并压靠在凹槽的端面上。
进一步的说，所述机架10的顶板的中部底面具有多个安装凹槽17，安装凹槽17的顶面具有竖直通槽18，竖直通槽18与放置固定板11上具有的固定通槽111上下对齐并相通，升降电机19固定在安装凹槽17的顶面上，升降电机19的输出轴伸入竖直通槽18中并螺接有竖直升降杆191的底端螺接孔中，竖直升降杆191的上部侧壁具有矩形延伸部192，矩形延伸部192的侧壁固定有自润滑层193，自润滑层193压靠在固定通槽111的内侧壁上，竖直升降杆191的顶端伸出放置固定板11并固定有压板194，压板194的顶面固定有下弹性块195，待加工轴100的底面压靠在下弹性块195的顶面上。
进一步的说，所述下弹性块195的顶面具有下弧形凹槽，待加工轴100插套在下弧形凹槽中并压靠在下弧形凹槽的内壁面上。
进一步的说，所述弧形凹槽141的内侧壁上固定有弹性防护层 142，弹性防护层142压靠在待加工轴100的外侧壁上。
推动块13的底面固定有自润滑块，自润滑块压靠在放置固定板 11的顶面上。
在使用时，将本实施例安装在机台上，通过将待加工轴100的后端压靠在后靠板15上，然后，待加工轴100夹持在四个夹持块14之间，再通过限位夹持电机161运行，将待加工轴100的前端插套在凹槽中并压靠在凹槽的端面上，实现固定，然后，通过升降电机19运行，使得待加工轴100的底面压靠在下弹性块195的顶面上，完成固定，然后即可进行加工，非常方便。
Claims (6)
1.一种汽车摇臂轴加工夹持机构，包括机架(10)，其特征在于：所述机架(10)的顶板的顶面中部固定有放置固定板(11)，放置固定板(11)的两侧的前部和后部均固定有夹紧气缸(12)，夹紧气缸(12)的推杆上固定有推动块(13)，左右相对应的两个推动块(13)的相对壁面上固定有夹持块(14)，两个相对的夹持块(14)的相对壁面具有弧形凹槽(141)，待加工轴(100)插套在弧形凹槽(141)中并夹持在相对应的四个夹持块(14)之间，待加工轴(100)的后端面压靠在放置固定板(11)的后部顶面固定有的后靠板(15)上；
所述机架(10)的顶板的顶面前部固定有竖直板(16)，竖直板(16)的前壁面上固定有限位夹持电机(161)，限位夹持电机(161)的输出轴穿过竖直板(16)并螺接有伸缩螺套(162)，伸缩螺套(162)的后端固定有前限位板(163)，前限位板(163)的后壁面中部固定有前定位块(164)，前定位块(164)压靠在待加工轴(100)的前端面上。
2.根据权利要求1所述一种汽车摇臂轴加工夹持机构，其特征在于：所述前限位板(163)的前壁面两侧固定有导向杆(165)，导向杆(165)插套在竖直板(16)的后壁面上固定有的对应的导向套(166)中。
3.根据权利要求1所述一种汽车摇臂轴加工夹持机构，其特征在于：所述前定位块(164)的后壁面中部具有凹槽，待加工轴(100)的前端插套在凹槽中并压靠在凹槽的端面上。
4.根据权利要求1所述一种汽车摇臂轴加工夹持机构，其特征在于：所述机架(10)的顶板的中部底面具有多个安装凹槽(17)，安装凹槽(17)的顶面具有竖直通槽(18)，竖直通槽(18)与放置固定板(11)上具有的固定通槽(111)上下对齐并相通，升降电机(19)固定在安装凹槽(17)的顶面上，升降电机(19)的输出轴伸入竖直通槽(18)中并螺接有竖直升降杆(191)的底端螺接孔中，竖直升降杆(191)的上部侧壁具有矩形延伸部(192)，矩形延伸部(192)的侧壁固定有自润滑层(193)，自润滑层(193)压靠在固定通槽(111)的内侧壁上，竖直升降杆(191)的顶端伸出放置固定板(11)并固定有压板(194)，压板(194)的顶面固定有下弹性块(195)，待加工轴(100)的底面压靠在下弹性块(195)的顶面上。
5.根据权利要求4所述一种汽车摇臂轴加工夹持机构，其特征在于：所述下弹性块(195)的顶面具有下弧形凹槽，待加工轴(100)插套在下弧形凹槽中并压靠在下弧形凹槽的内壁面上。
6.根据权利要求1所述一种汽车摇臂轴加工夹持机构，其特征在于：所述弧形凹槽(141)的内侧壁上固定有弹性防护层(142)，弹性防护层(142)压靠在待加工轴(100)的外侧壁上。
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| CN201721846125.1U CN207915057U (zh) | 2017-12-26 | 2017-12-26 | 一种汽车摇臂轴加工夹持机构 |
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Publications (1)
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| CN207915057U true CN207915057U (zh) | 2018-09-28 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107962428A (zh) * | 2017-12-26 | 2018-04-27 | 佛山市翠微自动化科技有限公司 | 一种汽车摇臂轴加工夹持机构 |
| CN110695761A (zh) * | 2019-11-06 | 2020-01-17 | 台州隆达科技有限公司 | 一种外圈内侧壁上油机构 |
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2017
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