CN207900512U - 一种电池连续化自动焊接成组生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池连续化自动焊接成组生产线，所述生产线呈U形，U型一端完成柱单体电池进料，依次完成电池的电压检测、进料抓取，角度调整；另一端完成电池组的出料、焊接好后的电池组从电池夹具上移出；中部完成焊接。整条生产线完成完成若干节电池，1个正极端盖，1个负极端盖焊接成一条电池组，焊接后的电池组总长度、焊接处的两节端面间隙、焊接后的电池整体平行度均需满足指定工艺精度要求，焊接后的焊点在柱面呈一条直线。

Description

一种电池连续化自动焊接成组生产线

技术领域

本实用新型涉及电池领域，特别涉及电池焊接生产线。

背景技术

目前市场上的电池焊接工艺粗糙，焊接前不良电池检测需要单独工艺辅助，焊接时需要配置额外的焊接辅助装置，导致焊接后的电池组体积和重量都存在浪费，智能化程度不高。

发明内容

本实用新型提供一种高效的用于制作电池包中间件的连续化电池焊接生产线，该生产线占地省，精度高，节拍快，运行稳定，控制灵活；同时能够适应目标产品电池数量变化，可扩展性强。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术解决方案如下：一种电池连续化自动焊接成组生产线，该生产线包括：电池进料码垛装置1、进料传送装置2、取料线性模组3、角度检测相机4、角度调整台5、4轴机器手6、多关节机器手7、负极端上料振动盘8、正极端上料振动盘9、焊接工作台10、电池预装移行装置11、正负极端提升夹爪12、预焊接移入装置13、焊点检测相机14、焊接装置15、90°换向焊接推杆16、焊接移出装置17、焊接平移装置18、移动工装19、电池夹具20、成品出料线性模组21、电池组出料码垛装置22，其特征在于：

所述生产线呈U形，U型一端顺序设置电池进料码垛装置1、进料传送装置2、取料线性模组3、角度检测相机4、角度调整台5，完成柱单体电池进料，依次完成电池的电压检测、进料抓取，角度调整；

U型另一端焊接移出装置17、焊接平移装置18、移动工装19、电池夹具20、成品出料线性模组21、电池组出料码垛装置22，完成电池组的出料、焊接好后的电池组从电池夹具上移出；

U型中部顺序设置负极端上料振动盘8、正极端上料振动盘9、焊接工作台10、电池预装移行装置11、正负极端提升夹爪12、预焊接移入装置13、焊点检测相机14、焊接装置15、90°换向焊接推杆16，实现电池正、负极端上料振动、焊接；正、负极端盖由人工批量装入对应振动盘内，将正、负极端按特定朝向、角度有序的传送振动盘出料口，多关节机器手将电池从角度调整台分批抓取并逐个摆放在焊接工作台指定电池夹具对应电池模具上，完成焊接。

优选的：所述的单体电池和正负极端每个连接处设计有4组共8个焊点，4组焊点均匀分布子在圆柱弧面四周；焊接后的电池组每节柱面焊点保持在同一直线，节间间隙满足工艺精度要求。

优选的：所述的焊接工作台上分为装夹侧和焊接侧两条固定轨道，焊接侧轨道设置有供电滑束线，装夹侧与焊接侧的固定轨道通过末端两条移动轨道来回运动衔接；整个焊接工作台轨道上设置移动工装，每套工装上设计有能预装若干单体电池和正、负极端的电池夹具，电池夹具随移动工装沿工作台轨道在装夹侧和焊接侧循环流转。

优选的：所述的电池夹具包含若干单体电池模具、1个正极端帽夹模具和1个负极端帽夹模具，模具间通过弹簧连接，连接端面内设置电磁铁；单体电池模具与电池接触面采用橡胶包磁材料。

优选的：所述的移动工装与轨道之间有碳刷连接，位于焊接侧固定轨道上的电池夹具内从滑束线获得电源，使电池夹具内所包含模具的电磁铁得电。

优选的：所述焊接工作台采用电阻焊工艺，分为一次焊接和二次焊接，共4套电阻焊接设备；一次焊接和二次焊接之间均为水平焊接，一次焊接和二次焊接之间设置有90°换向焊接推杆。

优选的：所述取料线性模组末端取料夹爪上设置有电压检测装置。

优选的：所述的角度调整台设计有双排角度调节工位，每个工位设置有旋转伺服马达和气动手指；靠近电池进料端的一排角度调节工位上设置有移动式角度检测摄像机。

优选的：所述控制系统包含PLC控制系统和图像处理系统，共同完成设备的动作控制、外观的精度检测和异常设备的剔除和记录，根据电池组工艺实现电池自动化焊接。

所述的一种电池连续化自动焊接成组生产线工作方法，其特征在于：

第一阶段，正、负极端盖预装；

第二阶段，电池预装，包括电池进料抓取，电池角度校正以及电池预装；

第三阶段，电池组焊接，包括收拢定位，焊点检测和电池焊接；

第四阶段，成品出料。

优选的，一种电池连续化自动焊接成组生产线工作方法，其特征在于：

所述正、负极端盖预装过程为：

第一步，正极端上料振动盘将正极端盖按照端面朝下传送至振动盘出料口；

第二步，4轴机器手从初始原点转动至正极端上料振动盘的出料口上方，机器手末端气动手指下降，夹住正极端盖后上升至初始高度；

第三步，正负极端提升夹爪的正端夹爪下降，夹住电池夹具的正极端帽夹模具后上升至初始位置；

第四步，4轴机器手转动至被提升的正极端帽夹模具正前方，将正极端插入正极端帽夹模具后气动手指松开，4轴机器手回到初始原点；

第五步，正负极端提升夹爪的正端夹爪下降，松开电池夹具内的正极端帽夹模具后上升至初始高度；

正极端预装完成，负极端盖预装与正极端相同；

第六步，正负极端盖预装完成后，电池预装移行装置将装载电池夹具的移动工装从正负极预装工位推送到电池预装工位；

所述电池预装过程为：

电池预装分为三部分：电池进料抓取，电池角度校正以及电池预装；

电池进料抓取

第一步，电池进料码垛装置将装有电池的PT箱传送至固定工位；

第二步，取料线性模组移动到PT箱单体电池正上方，模组末端夹爪下降后抓紧电池；

第三步，系统通过取料线性模组末端夹爪内的正极探针和负极探针测定电池的电压；

第四步，若电压不合格，系统跳过当前电池，对下一个电池重复第二步；若电压合格，取料线性模组末端夹爪将电池抓起并放入角度调整台的角度调节工位；

第五步，重复第二步，直到角度调整台靠近电池进料端一排的电池调节工位全部填满电池，单次电池进料抓取结束；

B. 电池角度调整

第一步，角度调整台的角度调节工位检测到有电池放入后，调节工位的气动手指夹紧电池；

第二步，角度检测相机移动到角度调节工位的正上方，对电池连接环端面进行图像抓取，利用连接环四周的4个缺口定位圆心，作为待测图像的中心坐标原点，再计算4个缺口所定位的坐标系与预设标准坐标系的旋转角度偏移量；

第三步，角度调节工位底部旋转伺服马达带动电池转动对应偏差角度，当前角度调节工位的角度调整任务完成；

第四步，角度调整台靠近取电池端一排的角度调节工位任务全部完成后，且另一排上角度调节工位上的电池全部被取走，角度调整台旋转180°，系统提示电池预装准备就绪，单次电池角度调整结束；

C. 电池预装

第一步，电池预装准备就绪，多关节机器手末端夹爪移动到角度调整台前侧；

第二步，多关节机器手末端夹爪夹住角度调节工位的电池后，角度调节工位气动手指松开，机器手末端夹爪抓取电池转到电池预装工位的正上方设定位置；

第三步，多关节机器手末端夹爪下降，将电池插入电池预装工位上电池夹具的凹槽内；

第四步，多关节机器手末端夹爪松开电池，多关节机器手回到初始原点，继续从角度调整台抓取电池，直到电池夹具填满电池，单次电池预装结束；

至此，正、负极端和带连接环的单体电池在电池夹具上预装成电池组，且电池组节间端面待焊点处于一条直线；之后，电池预装移行装置将装载电池夹具的移动工装从电池预装工位推送到进料转移工位，再由移动轨道将之从进料转送工位推送到位置限定工位；至此，整体电池预装结束；

所述电池焊接过程为：收拢定位，焊点检测和电池焊接；

A. 收拢定位

第一步，预焊接移入装置上安装的压缩汽缸伸出，将电池夹具之间的弹簧压缩至极限位置，极限位置预先由电池夹具内单体模具上的高精度定位销确定，恰好满足工艺精度；

第二步，预焊接移入装置将装载有电池夹具的移动工装推送到焊点检测工位；

第三步，在焊点检测工位，移动工装与固定轨道连接处的碳刷与滑束线接触，电池夹具内的单体模具内包裹的电磁铁得电，电池夹具的单体模具之间产生电磁吸力；

第四步，预焊接移入装置上的压缩汽缸收回，电池夹具因单体模具间的电磁吸力继续保持收拢状态，预焊接移入装置回到原位，单次收拢定位结束；

B. 焊接检测

第一步，焊接平移装置移回到初始状态，其第一组压缩汽缸位于焊点检测工位正上方，第二组汽缸位于一次焊接工位正上方，第三组汽缸位于二次焊接工位正上方；

第二步，焊接平移装置的第一组汽缸伸出，压住一次焊接工位上电池夹具上的电池，防止电池在焊接时被触动，导致工艺精度达不到要求；

第三步，焊接平移装置连接焊点检测工位的移动工装往一次焊接工位步进一个节间距离，焊接检测相机迅速对待焊点位置进行图像抓取，记录焊点的水平位置和垂直位置，作为焊点的节间距离和焊点直线度的判断数据；

第四步，重复第三步，直至电池组所有待焊点全部通过焊接检测相机，系统通过记录的焊点水平位置和垂直位置判断电池组的节间距离和直线度是否满足工艺精度要求，单次电池组焊接检测结束；

电池焊接

第一步，焊接平移装置移回初始状态，第二组汽缸伸出，压住一次焊接工位电池夹具上的电池；

第二步，一次焊接工位两侧的焊接装置上推进汽缸伸出，焊枪工作，完成单节端面水平方向2组焊点的焊接，之后焊接平移装置连接一次焊接工位的移动工装往二次焊接工位步进一个节间距离；

第三步，重复第二步工作，直至一次焊接工位中所有的节间焊点全部焊接完成，焊接平移装置第二组汽缸缩回；

第四步，90°换向焊接推杆伸出，拨动电池夹具负极端帽夹模具的连接耳朵，将完成一次焊接的电池组整体旋转90°，经过一次焊接的焊点从水平方向转换到垂直方向，垂直方向待焊点转换到水平方向；

第五步，焊接平移装置移回初始状态，第三组汽缸伸出，压住二次焊接工位电池夹具上的电池

第六步，二次焊接工位两侧的焊枪装置上推进汽缸伸出，2套焊枪工作，完成单节端面水平方向2组焊点的焊接，之后焊接平移装置连接二次焊接工位的移动工装往成品缓存工位步进一个节间距离；

第七步，重复第六步工作，直至二次焊接工位中所有的节间焊点全部焊接完成，焊接平移装置第二组汽缸缩回；

所述成品出料过程为：

第一步，焊接移出装置将焊接好的电池组从成品缓存工位推送至成品转移工位；

第二步，移动轨道将焊接好的电池组从成品转移工位转送到夹具分离工位，移动工装从焊接侧回到预装侧，碳刷与固定轨道的滑触线脱离，正、负极端帽模具因模具间电磁铁失电磁力消失，在模具间弹簧的斥力作用下，正、负极端帽与正、负极端盖脱离

第三步，移行装置将移动工装从夹具分离工位推送至取料工位，移动轨道重新回到转移工位

第四步，成品出料线性模组将电池夹具上的电池从取料工位取走，放入出料码垛装置上方的料盘中；电池夹具单个模具间由于电池组的移走，模具表面与电池组表面的磁性吸力消失，模具之间的连接弹簧使模具间的长度回复初始状态；

第五步，位于取料工位旁的90°换向焊接推杆伸出，拨动电池夹具负极端帽夹模具的连接耳朵，使之转动90°达到原始状态；

第六步，移行装置将移动工装19从取料工位推送至正负极端预装工位，单次成品取料结束。

附图说明

图1、本实用新型电池连续化自动焊接成组生产线结构示意图；

图2、本实用新型电池连续化自动焊接成组生产线工艺流程图；

图3、本实用新型电池连续化自动焊接成组生产线移动工装与电池夹具的结构示意图；

图中（1）电池进料码垛装置、（2）进料传送装置、（3）取料线性模组、（4）角度检测相机、（5）角度调整台、（6）4轴机器手、（7）多关节机器手、（8）负极端上料振动盘、（9）正极端上料振动盘、（10）焊接工作台、（11）电池预装移行装置、（12）正负极端提升夹爪、（13）预焊接移入装置、（14）焊点检测相机、（15）焊接装置、（16）90°换向焊接推杆、（17）焊接移出装置、（18）焊接平移装置、（19）移动工装、（20）电池夹具、（201）连接耳朵、（202）负极端帽夹模具、（203）定位销、（204)连接弹簧、（205）碳刷、（206）单体模具、（207）正极端帽夹模具、（21）成品出料线性模组、（22）电池组出料码垛装置。

具体实施方式

结合附图，通过实施案例进一步详细描述本实用新型，但不以任何方式限制本实用新型的保护范围。

如附图1所示，本实用新型设备采用工业上实用的U型布局，整体尺寸：5500mm（长）× 4000mm（宽）× 2500mm（高），占地空间小。

如附图2所示，本实用新型所述的电池连续化自动焊接成组生产线完成若干节电池，1个正极端盖，1个负极端盖焊接成一条电池组，焊接后的电池组总长度、焊接处的两节端面间隙、焊接后的电池整体平行度均需满足指定工艺精度要求，焊接后的焊点在柱面呈一条直线。

U型布局功能如附图3所示，U型一端为带连接环的圆柱单体电池进料端，依次完成电池的电压检测、进料抓取，角度调整；U型另一端为焊接完成后的电池组出料端，完成焊接后电池组从电池夹具上移出；U型中部为正、负极端上料振动盘和电池转运的多关节机器手，正、负极端盖由人工批量装入对应振动盘内，将正、负极端按特定朝向、角度有序的传送振动盘出料口，多关节机器手将电池从角度调整台分批抓取并逐个精确摆放在焊接工作台指定电池夹具对应电池模具上；U型底部为焊接工作台，完成本实用新型设备的核心焊接工作。

焊接工作台分为装夹和焊接两侧，在装夹侧完成电池焊接前的整体预装和焊接完成后的夹具分离；在焊接侧完成电池组的焊接前的收缩定位、焊接工艺检测和焊接任务。焊接工作台上设置有10个工位，包括：①正负极预装工位、②等待工位、③电池预装工位、④进料转移和位置限定工位、⑤焊点检测工位、⑥一次焊接工位、⑦二次焊接工位、⑧成品缓存工位、⑨成品转移和夹具分离工位、⑩成品取料工位。在正负极预装工位旁，设置有正负极端提升夹爪，将正、负极端帽夹模具提升，与4轴机器手共同配合完成正负极端的预装。

本实用新型所述设备的整体工作方法分为四部分：正、负极端盖预装，电池预装，电池组焊接和成品出料；

其中正负极端盖预装工作过程为：

本步骤将正、负极端盖填入电池夹具的对应正、负极端盖夹具内；

第一步，正极端上料振动盘9根据正极端的凹凸和扁口的几何特性，利用振动传送原理将正极端盖按照端面朝下，扁口平行的方式有序传送至振动盘出料口；

第二步，4轴机器手6从初始原点转动至正极端上料振动盘9的出料口上方，机器手末端气动手指下降，夹住正极端盖后上升至初始高度；

第三步，正负极端提升夹爪12的正端夹爪下降，夹住电池夹具20的正极端帽夹模具后上升至初始位置；

第四步，4轴机器手6转动至被提升的正极端帽夹模具正前方，将正极端插入正极端帽夹模具后气动手指松开，4轴机器手6回到初始原点；

第五步，正负极端提升夹爪12的正端夹爪下降，松开电池夹具20内的正极端帽夹模具后上升至初始高度；

至此，正极端预装完成，负极端盖预装与之类似，正负极端盖预装完成后，电池预装移行装置11将装载电池夹具20的移动工装19从正负极预装工位推送到电池预装工位；

电池预装工作过程分为三部分：电池进料抓取，电池角度校正以及电池预装；

A. 电池进料抓取

第一步，电池进料码垛装置1将装有电池的PT箱传送至固定工位；

第二步，取料线性模组3移动到PT箱某个单体电池正上方，模组末端夹爪下降后抓紧电池；

第三步，系统通过取料线性模组3末端夹爪内的正极探针和负极探针测定电池的电压；

第四步，若电压不合格，系统跳过当前电池，对下一个电池重复第二步；若电压合格，取料线性模组3末端夹爪将电池抓起并放入角度调整台5的角度调节工位；

第五步，重复第二步，直到角度调整台靠近电池进料端一排的电池调节工位全部填满电池，单次电池进料抓取结束；

B. 电池角度调整

第一步，角度调整台5的角度调节工位检测到有电池放入后，调节工位的气动手指夹紧电池；

第二步，角度检测相机4移动到角度调节工位的正上方，对电池连接环端面进行图像抓取，利用连接环四周的4个缺口定位圆心，作为待测图像的中心坐标原点，再计算4个缺口所定位的坐标系与预设标准坐标系的旋转角度偏移量；

第三步，角度调节工位底部旋转伺服马达带动电池转动对应偏差角度，当前角度调节工位的角度调整任务完成；

第四步，角度调整台5靠近取电池端一排的角度调节工位任务全部完成后，且另一排上角度调节工位上的电池全部被取走，角度调整台5旋转180°，系统提示电池预装准备就绪，单次电池角度调整结束；

C. 电池预装；

第一步，电池预装准备就绪，多关节机器手7末端夹爪移动到角度调整台5前侧；

第二步，多关节机器手7末端夹爪夹住角度调节工位的电池后，角度调节工位气动手指松开，机器手末端夹爪抓取电池转到电池预装工位的正上方设定位置；

第三步，多关节机器手7末端夹爪下降，将电池插入电池预装工位上电池夹具20的凹槽内；

第四步，多关节机器手7末端夹爪松开电池，多关节机器手回到初始原点，继续从角度调整台5抓取电池，直到电池夹具20填满电池，单次电池预装结束；

经过三部分步骤，正、负极端和带连接环的单体电池在电池夹具20上预装成电池组，且电池组节间端面待焊点处于一条直线；之后，电池预装移行装置11将装载电池夹具20的移动工装19从电池预装工位推送到进料转移工位，再由移动轨道将之从进料转送工位推送到位置限定工位；至此，整体电池预装结束；

电池焊接分为三部分：收拢定位，焊点检测和电池焊接；

A. 收拢定位

第一步，预焊接移入装置13上安装的压缩汽缸伸出，将电池夹具20之间的弹簧压缩至极限位置，极限位置预先由电池夹具20内单体模具上的高精度定位销确定，恰好满足工艺精度；

第二步，预焊接移入装置13将装载有电池夹具20的移动工装19推送到焊点检测工位；

第三步，在焊点检测工位，移动工装19与固定轨道连接处的碳刷与滑束线接触，电池夹具20内的单体模具内包裹的电磁铁得电，电池夹具20的单体模具之间产生电磁吸力

第四步，预焊接移入装置13上的压缩汽缸收回，电池夹具20因单体模具间的电磁吸力继续保持收拢状态，预焊接移入装置13回到原位，单次收拢定位结束；

B. 焊接检测

第一步，焊接平移装置18移回到初始状态，其第一组压缩汽缸位于焊点检测工位正上方，第二组汽缸位于一次焊接工位正上方，第三组汽缸位于二次焊接工位正上方；

第二步，焊接平移装置18的第一组汽缸伸出，压住一次焊接工位上电池夹具20上的电池，防止电池在焊接时被触动，导致工艺精度达不到要求；

第三步，焊接平移装置18连接焊点检测工位的移动工装19往一次焊接工位步进一个节间距离，焊接检测相机14迅速对待焊点位置进行图像抓取，记录焊点的水平位置和垂直位置，作为焊点的节间距离和焊点直线度的判断数据；

第四步，重复第三步，直至电池组所有待焊点全部通过焊接检测相机14，系统通过记录的焊点水平位置和垂直位置判断电池组的节间距离和直线度是否满足工艺精度要求，单次电池组焊接检测结束；

C. 电池焊接

第一步，焊接平移装置18移回初始状态，第二组汽缸伸出，压住一次焊接工位电池夹具20上的电池；

第二步，一次焊接工位两侧的焊接装置15上推进汽缸伸出，焊枪工作，完成单节端面水平方向2组焊点的焊接，之后焊接平移装置18)接一次焊接工位的移动工装19往二次焊接工位步进一个节间距离；

第三步，重复第二步工作，直至一次焊接工位中所有的节间焊点全部焊接完成，焊接平移装置18第二组汽缸缩回；

第四步，90°换向焊接推杆16伸出，拨动电池夹具20负极端帽夹模具的连接耳朵，将完成一次焊接的电池组整体旋转90°，经过一次焊接的焊点从水平方向转换到垂直方向，垂直方向待焊点转换到水平方向；

第五步，焊接平移装置18移回初始状态，第三组汽缸伸出，压住二次焊接工位电池夹具上的电池；

第六步，二次焊接工位两侧的焊枪装置15上推进汽缸伸出，2套焊枪工作，完成单节端面水平方向2组焊点的焊接，之后焊接平移装置18连接二次焊接工位的移动工装19往成品缓存工位步进一个节间距离；

第七步，重复第六步工作，直至二次焊接工位中所有的节间焊点全部焊接完成，焊接平移装置18第二组汽缸缩回；

成品出料工作过程为：

第一步，焊接移出装置17将焊接好的电池组从成品缓存工位推送至成品转移工位；

第二步，移动轨道将焊接好的电池组从成品转移工位转送到夹具分离工位，移动工装19从焊接侧回到预装侧，碳刷与固定轨道的滑触线脱离，正、负极端帽模具因模具间电磁铁失电磁力消失，在模具间弹簧的斥力作用下，正、负极端帽与正、负极端盖脱离；

第三步，移行装置将移动工装19从夹具分离工位推送至取料工位，移动轨道重新回到转移工位；

第四步，成品出料线性模组21将电池夹具20上的电池从取料工位取走，放入出料码垛装置22上方的料盘中；电池夹具20单个模具间由于电池组的移走，模具表面与电池组表面的磁性吸力消失，模具之间的连接弹簧使模具间的长度回复初始状态；

第五步，位于取料工位旁的90°换向焊接推杆16伸出，拨动电池夹具20负极端帽夹模具的连接耳朵，使之转动90°达到原始状态；

第六步，移行装置将移动工装19从取料工位推送至正负极端预装工位，单次成品取料结束。

Claims (8)

1.一种电池连续化自动焊接成组生产线，该生产线包括：电池进料码垛装置（1）、进料传送装置（2）、取料线性模组（3）、角度检测相机（4）、角度调整台（5）、4轴机器手（6）、多关节机器手（7）、负极端上料振动盘（8）、正极端上料振动盘（9）、焊接工作台（10）、电池预装移行装置（11）、正负极端提升夹爪（12）、预焊接移入装置（13）、焊点检测相机（14）、焊接装置（15）、90°换向焊接推杆（16）、焊接移出装置（17）、焊接平移装置（18）、移动工装（19）、电池夹具（20）、成品出料线性模组（21）、电池组出料码垛装置（22），其特征在于：

所述生产线呈U形，U型一端顺序设置电池进料码垛装置（1）、进料传送装置（2）、取料线性模组（3）、角度检测相机（4）、角度调整台（5），完成柱单体电池进料，依次完成电池的电压检测、进料抓取，角度调整；

U型另一端焊接移出装置（17）、焊接平移装置（18）、移动工装（19）、电池夹具（20）、成品出料线性模组（21）、电池组出料码垛装置（22），完成电池组的出料、焊接好后的电池组从电池夹具上移出；

U型中部顺序设置负极端上料振动盘（8）、正极端上料振动盘（9）、焊接工作台（10）、电池预装移行装置（11）、正负极端提升夹爪（12）、预焊接移入装置（13）、焊点检测相机（14）、焊接装置（15）、90°换向焊接推杆（16），实现电池正、负极端上料振动、焊接；正、负极端盖由人工批量装入对应振动盘内，将正、负极端按特定朝向、角度有序的传送振动盘出料口，多关节机器手将电池从角度调整台分批抓取并逐个摆放在焊接工作台指定电池夹具对应电池模具上，完成焊接。

2.根据权利要求书1所述的电池连续化自动焊接成组生产线，其特征在于：所述的焊接工作台上分为装夹侧和焊接侧两条固定轨道，焊接侧轨道设置有供电滑束线，装夹侧与焊接侧的固定轨道通过末端两条移动轨道来回运动衔接；整个焊接工作台轨道上设置移动工装，每套工装上设计有能预装若干单体电池和正、负极端的电池夹具，电池夹具随移动工装沿工作台轨道在装夹侧和焊接侧循环流转。

3.根据权利要求书2所述的电池连续化自动焊接成组生产线，其特征在于：所述的电池夹具包含若干单体电池模具、1个正极端帽夹模具和1个负极端帽夹模具，模具间通过弹簧连接，连接端面内设置电磁铁；单体电池模具与电池接触面采用橡胶包磁材料。

4.根据权利要求书2或3所述的电池连续化自动焊接成组生产线，其特征在于：所述的移动工装与轨道之间有碳刷连接，位于焊接侧固定轨道上的电池夹具内从滑束线获得电源，使电池夹具内所包含模具的电磁铁得电。

5.根据权利要求书1所述的电池连续化自动焊接成组生产线，其特征在于：所述焊接工作台采用电阻焊工艺，分为一次焊接和二次焊接，共4套电阻焊接设备；一次焊接和二次焊接之间均为水平焊接，一次焊接和二次焊接之间设置有90°换向焊接推杆。

6.根据权利要求书1所述的电池连续化自动焊接成组生产线，其特征在于：所述取料线性模组末端取料夹爪上设置有电压检测装置。

7.根据权利要求书1所述的电池连续化自动焊接成组生产线，其特征在于：所述的角度调整台设计有双排角度调节工位，每个工位设置有旋转伺服马达和气动手指；靠近电池进料端的一排角度调节工位上设置有移动式角度检测摄像机。

8.根据权利要求书1所述的电池连续化自动焊接成组生产线，其特征在于：所述控制系统包含PLC控制系统和图像处理系统，共同完成设备的动作控制、外观的精度检测和异常设备的剔除和记录，根据电池组工艺实现电池自动化焊接。