CN207857745U - 一种全自动出线架 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种全自动出线架，属于基本上无切削、由线制造弹簧的金属机械加工加工或处理装置技术领域。包括料盘和料盘主轴，料盘主轴位于料盘内，待放线卷绕于料盘主轴上，料盘主轴转动实现待放线的放出，所述的料盘内设置有挡料杆，挡料杆相对料盘主轴移动，以适应不同卷绕量待放线的固定。将本申请应用于弹簧或类似物的出线工序，具有出线稳定、使用安全等优点。

Description

一种全自动出线架

技术领域

本申请涉及一种全自动出线架，属于基本上无切削、由线制造弹簧的金属机械加工加工或处理装置技术领域。

背景技术

弹簧的加工过程中，通常会用到出线架，一般的出线架主要是由轴和托盘构成，成卷的弹簧套在轴上，其下端由托盘承载，上端作为自由端，将其引出后，随着后道工序的拉伸，轴上的待放线(即成卷的弹簧)绕轴转动，并逐渐的放出，即为放线过程。这种结构操作简单，使用方便，因而长期一来大多数的弹簧厂或者相关工厂都是采用这种结构。然而这种结构多适用于小规模操作，其缺陷也很明显：(1)放线过程不可控，且放线速度是由后道工序的拉伸控制的，换言之，当拉伸作用较强时，放线稳定，而当拉伸作用较弱时，放线不稳定，因而整个放线存在不匀的情况，影响所加工产品结构的均匀性；(2)待放线是依托于托盘和轴实现固定的，一旦受到碰撞或拉伸不匀，整个弹簧卷就会翻倒，落地的弹簧出现散卷，且由于成卷的弹簧重量加大，这种倾翻还会砸伤周围的操作人员，存在安全隐患。

基于此，做出本申请。

发明内容

针对现有弹簧或类似物放线过程中所存在的上述缺陷，本申请提供一种可实现弹簧稳定输出、避免跳线或散线的全自动出线架。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

一种全自动出线架，包括料盘和料盘主轴，料盘主轴位于料盘内，待放线卷绕于料盘主轴上，料盘主轴转动实现待放线的放出，所述的料盘内设置有挡料杆，挡料杆相对料盘主轴移动，以适应不同卷绕量待放线的固定。

进一步的，作为优选：

所述的挡料杆安装在丝杆上，并与丝杆形成丝杆副结构，丝杆转动，带动挡料杆移近或移离料盘主轴。更优选的，所述的挡料杆通过螺母座安装在丝杆上，该丝杆的端部设置丝杆座；丝杆座旋动，带动丝杆转动，螺母座和挡料杆随之移近或移离料盘主轴。挡料杆优选成对设置，根据料盘主轴上弹簧卷或类似物的外径递减，丝杆转动，带动挡料杆向料盘主轴方向移动(即移近料盘主轴)，以确保整个弹簧卷或类似物表面不至于松开，当整卷放线完毕后，丝杆转动方向调转，带动挡料杆远离料盘主轴(即移离料盘主轴)，放入新的弹簧卷或类似物，并将挡料杆调整至适宜位置，即可开始新一轮的挡料。丝杆的转动，可采用手动旋拧丝杆座来调转，也可采用电动等方式进行自动调控。

所述的料盘主轴下端安装有转动大齿轮，该转动大齿轮与转动齿轴啮合，转动齿轴由电机驱动；电机驱动转动齿轴转动，进而带动转动大齿轮转动，并带动其上方的料盘主轴转动，即实现料盘主轴上待放线的放出。

所述的料盘上设置有料盘盖，料盘盖移开或移至料盘顶部，以实现料盘的开启或关闭。更优选的，所述的料盘盖一端固定在料盘外侧，另一端由气缸、伸缩杆或类似伸缩结构实现其另一端移离或移至料盘上方。放线过程中，料盘盖移至料盘顶部，将料盘关闭，料盘内的弹簧或类似物仅通过料盘出口送出，即便掉落下来，也不会出现散线或者散开的情况；待放线完毕后，料盘盖从料盘顶部移开，将新的弹簧卷或类似物再次装入，即完成物料的更换。

所述的料盘顶部设置导出通道，该导出通道是由料盘内向料盘外呈高度递增的倾斜结构。导出通道设置为高度递增的倾斜结构，为弹簧或类似物在出线之前预留出一端预上升的空间，避免了弹簧或类似物出去时的卡死现象。更优选的，所述的导出通道处有轨道板、滑板、滚轮、固定传感器和移动传感器，固定传感器位于滑板内侧的轨道板上，移动传感器位于滑板上，并随滑板沿轨道板的滑动实现相对固定传感器位置的改变，该位置改变形成传出信号，料盘主轴的驱动机构依据该传出信号，带动料盘主轴转速的改变，并表现为放出线速度的改变。优选的，所述的滚轮成对设置，两个滚轮之间构成出口；所述的滑板外侧设置有挡块；所述的滑板与轨道板之间设置有拉簧或压簧，以实现滑板的复位。当设置为拉簧时，拉簧一端与滑板固定，另一端位于滑板外端的轨道板上；当设置为压簧时，压簧一端与滑板固定，另一端位于滑板内端的轨道板上。

所述的料盘出口设置有检测放出线表面张力的传感器，该传感器与料盘主轴的驱动机构连接，传感器将放出线表面的张力改变传递给驱动机构，以改变料盘主轴的转动速度，并表现为放出线放出速度的改变。传感器与驱动机构的配合，实现了实际放线速度与需求放线速度之间的实时监控与调控，放线过程更加稳定。

将本申请应用于弹簧或类似物的放线工序，将成卷的弹簧或类似物安置在料盘主轴上，调整丝杆位置，使挡料杆卡在弹簧或类似物的外侧；待准备就绪，预先将头端的弹簧或类似物经导出通道引出至料盘出口处，启动驱动机构，电机驱动转动齿轴转动，与转动齿轴啮合的转动大齿轮转动，进而带动其上方的料盘主轴转动，在转动过程中，弹簧或类似物即通过导出通道送出，并由导出通道末端的料盘出口送出料盘。

导出通道或料盘出口处设置接近开关，弹簧或类似物穿过两个滚轮之间送出。当弹簧或类似物的放出速度不能满足后道工序的使用需求时，弹簧或类似物被拉紧，弹簧或类似物靠近内侧的滚轮，并通过滚轮带动滑板沿轨道板向内侧移动，当移动至移动传感器与固定传感器接触时，接近开关启动，并将该信号传递给电机，电机驱动转动齿轴加速转动，并通过啮合关系带动转动大齿轮转速加快，进而使料盘主轴转速增加，并表现为放线速度加快；待加速一段时间后，当放线满足后道工序需求时，两个滚轮之间的弹簧或类似物不再挤压其向内侧移动，移动传感器离开固定传感器，电机速度降低，并最终表现为放线速度的降低，直至满足需求；弹簧或拉簧的设置，避免了弹簧或类似物表面张力较小时滑板的外移；而当这种外移作用累计到克服了压簧或拉簧的形变作用时，设置在滑板外侧的挡块将其阻挡，滑板与移动传感器形成接近开关，接近开关启动，并将该信号传递给电机，电机驱动转动齿轴降速转动，并通过转动大齿轮使料盘主轴速度降低，并表现为放线速度减慢，直至放线速度满足需求的速度。

附图说明

图1为本申请的正面结构示意图；

图2为本申请侧面结构示意图；

图3为本申请的俯视结构示意图；

图4为本申请导出通道出口的局部结构示意图；

图5为图2中A部位的局部放大图。

图中标号：1.料盘；11.底座主轴；12.转动底盘；13.挡线板；14.线架底座；15.料盘垫；2.料盘主轴；3.挡料杆；31.丝杆；32.螺母座；33.丝杆座；34.丝杆压板；4.转动大齿轮；5.转动齿轴；51.转动轴承座；6.料盘盖；61.气缸；62.料盘盖底座；7.导出通道；71.夹板；72.挡板；73.轨道板；74.滑板；75.滚轮；751.滚轮一；752.滚轮二；753.滚轮固定板；754.锁紧手柄；76.固定传感器；77.移动传感器；78.挡块；79.拉簧。

具体实施方式

实施例1

本实施例一种全自动出线架，结合图1和图2，包括料盘1和料盘主轴2，料盘主轴2位于料盘1内，待放线卷绕于料盘主轴2上，料盘主轴2转动实现待放线的放出，料盘1内设置有挡料杆3，挡料杆3相对料盘主轴2移动，以适应不同卷绕量待放线的固定。

为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：

结合图1，挡料杆3安装在丝杆31上，并与丝杆31形成丝杆副结构，丝杆31转动，带动挡料杆3移近或移离料盘主轴2。

其中，上述方案还可以优选增设螺母座32，挡料杆3通过螺母座32安装在丝杆31上，丝杆31转动，螺母座32和挡料杆3随之移近或移离料盘主轴2。该丝杆31的端部还可以设置丝杆座33，丝杆座33旋动，带动丝杆31转动，螺母座32和挡料杆3随之移近或移离料盘主轴2。挡料杆3优选如图1所示的成对设置，根据料盘主轴2上弹簧卷或类似物的外径递减，丝杆31转动，带动挡料杆3向料盘主轴2方向移动(即移近料盘主轴2)，以确保整个弹簧卷或类似物表面不至于松开，当整卷放线完毕后，丝杆31转动方向调转，带动挡料杆3远离料盘主轴2(即移离料盘主轴2)，放入新的弹簧卷或类似物，并将挡料杆3调整至适宜位置，即可开始新一轮的挡料。丝杆31的转动，可采用如图1所示的手动旋拧丝杆座33来调转，也可采用电动(图中未显示)等方式进行自动调控。

为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图1，料盘主轴2下端安装有转动大齿轮4，该转动大齿轮4与转动齿轴5啮合，转动齿轴5由电机(图中未显示)驱动；电机驱动转动齿轴5转动，进而带动转动大齿轮4转动，并带动其上方的料盘主轴2转动，即实现料盘主轴2上待放线的放出。

为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图1，料盘1上设置有料盘盖6，料盘盖6移开或移至料盘1顶部，以实现料盘1的开启或关闭。

其中，上述方案优选按照如下方式设置：料盘盖6一端固定在料盘1外侧，另一端由气缸61、伸缩杆(图中未显示)或类似伸缩结构实现其另一端移离或移至料盘1上方。放线过程中，料盘盖6移至料盘1顶部，将料盘1关闭，即图1中料盘盖6处于水平状态时，料盘1内的弹簧或类似物仅通过料盘出口送出，即便掉落下来，也不会出现散线或者散开的情况；待放线完毕后，料盘盖6从料盘1顶部移开，即图1中料盘盖6处于竖直状态时，将新的弹簧卷或类似物再次装入，即完成物料的更换。

在实施过程中，气缸61安装在料盘盖底座62上，并将料盘盖6固定，在料盘1一侧。

为实现更多的使用效果，上述方案还可以按照如下方式增设：结合图1和图3，料盘1的顶部设置导出通道7，该导出通道7是由料盘1内向料盘1外呈高度递增的倾斜结构，可以由夹板71和挡板72形成倾斜通道。导出通道设置为高度递增的倾斜结构，为弹簧或类似物在出线之前预留出一端预上升的空间，避免了弹簧或类似物出去时的卡死现象。

其中，上述方案优选按照如下方式设置：结合图2、图4和图5，导出通道处有轨道板73、滑板74、滚轮75、固定传感器76和移动传感器77，固定传感器76位于滑板74内侧的轨道板73上，移动传感器77位于滑板74上，滑板74沿轨道板73的滑动，表现为移动传感器77相对固定传感器76位置的改变，该位置改变形成传出信号，料盘主轴2的驱动机构依据该传出信号，带动料盘主轴2转速的改变，并表现为放出线速度的改变。

作为上述方案的优选案例，滚轮75可如图2、图3和图5成对设置，即滚轮一751、滚轮二752，滚轮一751、滚轮二752之间构成出口。

作为上述方案的优选案例，滑板74外侧设置有挡块78。

作为上述方案的优选案例，滑板74与轨道板73之间设置有图2、图3和图5所示的拉簧79或压簧(图中未显示)，以实现滑板74的复位。当设置为拉簧79时，拉簧79一端与滑板74固定，另一端位于滑板74外端的轨道板73上(设置有挡块78时，拉簧79的外端固定在挡板78上)；当设置为压簧时，压簧一端与滑板74固定，另一端位于滑板74内端的轨道板73上。

将本申请应用于弹簧或类似物的放线工序，将成卷的弹簧或类似物安置在料盘主轴2上，调整丝杆31位置，使挡料杆3卡在弹簧或类似物的外侧；待准备就绪，预先将头端的弹簧或类似物经导出通道7引出至料盘1出口处，启动驱动机构，电机驱动转动齿轴5转动，与转动齿轴5啮合的转动大齿轮转动，进而带动其上方的料盘主轴转动，在转动过程中，弹簧或类似物即通过导出通道送出，并由导出通道末端的料盘出口送出料盘。

弹簧或类似物穿过两个滚轮之间送出，当弹簧或类似物的放出速度不能满足后道工序的使用需求时，弹簧或类似物被拉紧，弹簧或类似物靠近内侧的滚轮(如图3中的滚轮二752)，并通过滚轮带动滑板74沿轨道板73向内侧(即由图3中移动传感器77向固定传感器76方向移动)移动，当移动至移动传感器77与固定传感器76接触时，该位置改变形成的信号传递给电机，电机驱动转动齿轴5加速转动，并通过啮合关系带动转动大齿轮4转速加快，进而使料盘主轴2转速增加，并表现为放线速度加快；待加速一段时间后，当放线满足后道工序需求时，两个滚轮之间的弹簧或类似物不再挤压其向内侧移动，移动传感器77离开固定传感器76，电机速度降低，并最终表现为放线速度的降低，直至满足需求；弹簧或拉簧的设置，避免了弹簧或类似物表面张力较小时滑板74的外移；而当这种外移作用累计到克服了压簧或拉簧的形变作用时，设置在滑板74外侧的挡块78将其阻挡，滑板74与移动传感器77形成接近开关，接近开关启动，并将该信号传递给电机，电机驱动转动齿轴5降速转动，并通过转动大齿轮4使料盘主轴2速度降低，并表现为放线速度减慢，直至放线速度满足需求的速度。

以上内容是结合本发明创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明创造的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动出线架，包括料盘和料盘主轴，料盘主轴位于料盘内，待放线卷绕于料盘主轴上，料盘主轴转动实现待放线的放出，其特征在于：所述的料盘内设置有挡料杆，挡料杆相对料盘主轴移动，以适应不同卷绕量待放线的固定。

2.如权利要求1所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的挡料杆安装在丝杆上，并与丝杆形成丝杆副结构，丝杆转动，带动挡料杆移近或移离料盘主轴。

3.如权利要求1或2所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的挡料杆通过螺母座安装在丝杆上，该丝杆的端部设置丝杆座；丝杆座旋动，带动丝杆转动，螺母座和挡料杆随之移近或移离料盘主轴。

4.如权利要求1所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的料盘主轴下端安装有转动大齿轮，该转动大齿轮与转动齿轴啮合，转动齿轴由电机驱动；电机驱动转动齿轴转动，进而带动转动大齿轮转动，并带动其上方的料盘主轴转动，即实现料盘主轴上待放线的放出。

5.如权利要求1所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的料盘上设置有料盘盖，料盘盖移开或移至料盘顶部，以实现料盘的开启或关闭。

6.如权利要求5所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的料盘盖一端固定在料盘外侧，另一端由气缸或伸缩杆实现其另一端移离或移至料盘上方。

7.如权利要求1所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的料盘顶部设置导出通道，该导出通道是由料盘内向料盘外呈高度递增的倾斜结构。

8.如权利要求7所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的导出通道处有轨道板、滑板、滚轮、固定传感器和移动传感器，固定传感器位于滑板内侧的轨道板上，移动传感器位于滑板上，并随滑板沿轨道板的滑动实现相对固定传感器位置的改变，该位置改变形成传出信号，料盘主轴的驱动机构依据该传出信号，带动料盘主轴转速的改变，并表现为放出线速度的改变。

9.如权利要求8所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的滑板与轨道板之间设置有拉簧或压簧，以实现滑板的复位。

10.如权利要求1或7所述的一种全自动出线架，其特征在于：所述的料盘出口设置有检测放出线表面张力的传感器，该传感器与料盘主轴的驱动机构连接，传感器将放出线表面的张力改变传递给驱动机构，以改变料盘主轴的转动速度，并表现为放出线放出速度的改变。