CN207856863U - 一种采用半浆法的造粒装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种采用半浆法的造粒装置，属于复合肥生产设备技术领域。该装置包括滚筒、滚筒前端的进料口、滚筒后端的出料结构、混酸器、管式反应器和氨管管束；氨管管束的前、后两端分别设有相互对应的氨喷头和氨分布器，氨分布器上设有第二氨进口和蒸汽进口，氨喷头向下设置；管式反应器的前部设有第一氨进口、磷铵料浆进口和第一酸进口，其后部伸入滚筒前部且其后端设有混料喷头，混料喷头位于氨喷头上方；混酸器的前部设有洗液进口和第二酸进口，其后部伸入滚筒前部且其后端向下设有酸喷头，酸喷头位于混料喷头的相邻后方。该装置能得到低水分和颗粒粒强度高的产品，则产品的结块性降低、抗结能力强和水溶性好。

Description

一种采用半浆法的造粒装置

技术领域

本实用新型属于尾气技术领域，特别涉及一种采用半浆法的造粒装置。

背景技术

滚筒造粒机是一种可将物料制造成特定形状的成型机械。滚筒造粒机是复合肥行业的关键设备之一，适用于冷、热造粒以及高、中低浓度复混肥的大规模生产。主要工作方式为团粒湿法造粒，通过一定量的水或蒸汽，使基础肥料在筒体内调湿后充分化学反应，在一定的液相条件下，借助筒体的旋转运动，使物料粒子间产生挤压力团聚成球。

现有的滚筒造粒装置通常包括可以旋转的筒体、筒体一端的进料口、筒体另一端的出料结构、通入筒体的氨气管和通入筒体的酸管等，通过进料口加入钾肥、磷肥、尿素和粘接剂等，通过氨气管通入氨气，通过酸管加入硫酸，另外通过蒸汽管加入蒸汽。

如申请号为201610789360 .3的专利公开了一种滚筒造粒机，包括机体，所述机体内部安装设置有混合管，所述混合管穿插于所述机体内，所述混合管的一端设置有混合器，另一端插入一物料床层内，所述混合器上设置有氨气管及水蒸气管，所述混合管下端设置有硫酸管，所述硫酸管的出口处设置有喷头。

申请人在采用现有的滚筒造粒装置时发现如下问题：

(1)产品强度低，水分含量大于5%，导致后续干燥压力大，最终产品易结块；

(2)一般情况下需要加入额外的粘接剂（如黏土）以保证成粒率，不但成本较高，还使产品的水溶性降低；

(3)返料较高，返料率可达20-25%，生产效率较低；

(4)酸送入造粒机前需要混酸，会产生大量的热量，不但麻烦，还存在安全隐患。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种采用半浆法的造粒装置，该装置能得到低水分和颗粒粒强度高的产品，则产品的结块性降低、抗结能力强，所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种采用半浆法的造粒装置，该装置包括前后向设置的滚筒1、滚筒1前端的进料口6、滚筒后端的出料结构2、由前伸入滚筒1前部的混酸器4与管式反应器3和由后伸入滚筒1前部的氨管管束5；所述氨管管束5的前、后两端分别设有相互对应的氨喷头12和氨分布器13，所述氨分布器13上设有第二氨进口16和蒸汽进口17，所述氨喷头12向下设置；所述管式反应器3的前部设有第一氨进口7、磷铵料浆进口8和第一酸进口9，其后部伸入滚筒1前部且其后端设有混料喷头，所述混料喷头位于氨喷头12上方；所述混酸器4的前部设有洗液进口10和第二酸进口11，其后部伸入滚筒1前部且其后端向下设有酸喷头，所述酸喷头位于混料喷头的相邻后方。

其中，本实用新型实施例中的混酸器4、管式反应器3和氨管管束5由上至下并排设置，所述氨管管束5沿滚筒1的轴向设置。

具体地，本实用新型实施例中的管式反应器3上由前至后依次设有第一氨进口7、磷铵料浆进口8和第一酸进口9，所述混酸器4上由前至后依次设有洗液进口10和第二酸进口11。

进一步地，本实用新型实施例中的沿滚筒1轴向设有氨轴管18，所述氨管管束5设于氨轴管18内，所述氨轴管18沿前后向贯穿滚筒1，所述滚筒1的前、后方均设有用于支撑氨轴管18的支架19。

其中，本实用新型实施例中的滚筒1由前至后斜向下设置。

其中，本实用新型实施例中的出料结构2的底部设有出料口14，其顶部设有尾气出口15。

其中，本实用新型实施例中的氨管管束5由3-6根氨管合抱而成，每根氨管前端设有1个氨喷头12，多个氨喷头12由前至后并排设置。

具体地，本实用新型实施例中的氨管管束5由5根氨管合抱而成，每根氨管前端向下设有1个氨喷头12，相邻氨喷头12之间的距离为36-44cm。

具体地，本实用新型实施例中的混料喷头位于最后两个氨喷头12之间上方。

具体地，本实用新型实施例中的滚筒1的直径为220cm-260cm，所述滚筒1的长度为900cm-1000cm，所述氨喷头12与滚筒1底部内壁的距离为24-28cm，最前端的氨喷头12与滚筒1前端的距离为60-70cm。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种采用半浆法的造粒装置，该装置具有如下优点：

(1)产品强度好，可达30N左右。

(2)应用了国内最先进的半料浆双氨化造粒技术，造粒成粒率可操控强，从而使装置实现自动造粒成为可能，目前，国内采用半料浆双氨化造装置均实现了DCS控制，装置的自动程度显著提高。

(3)成粒率高，系统返料低，返料率可降低5-10%，装置有效利用率高。

(4)造粒无需添加粘土,原料成本可降低20左右元/吨。

(5)造粒实现了无填料造粒，产品水溶性好，基本水溶无杂质。

(6)改造后装置适用性显著增强，可生产高氮、高磷、高钾、氯基、硫基、硝硫基等所有配方产品。

(7)在同等配方、同种原料的情况下，装置生产能力可提高15-25%。

(8)制备的颗粒水份下降，一般情况在3%以下，降低了烘干负荷，降低了能耗。

(9)半料浆双氨化造粒技术氨反应充分，氨一次利用率高，产品pH值接近于中性。

(10)可充分利用洗液，不但提高了原料的利用率，还降低了水的用量。

(11)可充分硫酸稀释的反应热。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的采用半浆法的造粒装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的滚筒与氨管管束组合的结构示意图。

图中：1滚筒、2出料结构、3管式反应器、4混酸器、5氨管管束、6进料口、7第一氨进口、8磷铵料浆进口、9第一酸进口、10洗液进口、11第二酸进口、12氨喷头、13氨分布器、14出料口、15尾气出口、16第二氨进口、17蒸汽进口、18氨轴管、19支架。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1和2，本实用新型实施例提供了一种采用半浆法的造粒装置，该装置包括前后向设置的滚筒1、用于驱动滚筒1转动的驱动结构（图未示）、滚筒1前端的进料口6（伸入滚筒1前部）、滚筒后端的出料结构2、由前伸入滚筒1前部的混酸器4与管式反应器3和由后伸入滚筒1前部的氨管管束5等。其中，滚筒1、驱动结构、进料口6和出料结构2的设置方式基本一致，不同之处在于：增加了混酸器4、管式反应器3和氨管管束5，混酸器4用于将浓硫酸与洗液混合得到稀酸，不但有效的利用了硫酸的稀释热，同时也避免了外配硫酸所产生的污染；管式反应器3用于将磷铵料浆、氨气和硫酸反应，其结构与现有的氨酸管式反应器差不多；氨管管束5用于输入氨气。其中，氨管管束5的前、后两端分别设有相互对应的氨喷头12和氨分布器13，多根氨管合抱成氨管管束5，每根氨管前端设有一个氨喷头12，后端与氨分布器13连接。氨分布器13上设有第二氨进口16和蒸汽进口17用于分别加入氨气和水蒸气，氨分布器13上设有多根支管和多个控制阀用于将氨气与水蒸气混合输出到每根氨管中，氨喷头12向下设置将氨气喷向滚筒1底部（反应床）。其中，管式反应器3的前部设有第一氨进口7、磷铵料浆进口8和第一酸进口9用于分别加入氨气、磷铵料浆和硫酸，其后部伸入滚筒1前部且其后端向后设有混料喷头，混料喷头位于氨喷头12上方。其中，混酸器4的前部设有洗液进口10和第二酸进口11用于分别加入洗液和硫酸，其后部伸入滚筒1前部且其后端向下设有酸喷头，酸喷头位于混料喷头的相邻后方（具体为斜后上方）使混料喷头喷出的微小颗粒立即与高温硫酸反应。

其中，参见图1，本实用新型实施例中的混酸器4、管式反应器3和氨管管束5由上至下并排设置，氨管管束5沿滚筒1的轴向设置（前后向设置）。

具体地，参见图1，本实用新型实施例中的管式反应器3上由前至后依次设有第一氨进口7、磷铵料浆进口8和第一酸进口9,混酸器4上由前至后依次设有洗液进口10和第二酸进口11。

进一步地，参见图2，本实用新型实施例中的沿滚筒1轴向设有氨轴管18,氨管管束5设于氨轴管18内，氨轴管18沿前后向贯穿滚筒1，滚筒1的前、后方均设有用于支撑氨轴管18的支架19。具体地，氨轴管18为防腐蚀的中空管，其前部下侧设有供氨喷头12穿过的通孔。

其中，参见图2，本实用新型实施例中的滚筒1由前至后斜向下设置。

其中，参见图1，本实用新型实施例中的出料结构2的底部设有出料口14与干燥装置连接，其顶部设有尾气出口15与尾气处理系统连接（洗液再送入洗液进口10）。

其中，参见图1，本实用新型实施例中的氨管管束5由3-6根氨管合抱而成，每根氨管前端设有1个氨喷头12，多个氨喷头12由前至后并排设置。

具体地，本实用新型实施例中的氨管管束5由5根氨管合抱而成，每根氨管前端向下设有1个氨喷头12（共5个氨喷头12），相邻氨喷头12之间的距离为36-44cm。

具体地，参见图1，本实用新型实施例中的混料喷头位于最后两个氨喷头12之间上方，进料口6位于最前端的氨喷头12或之前的上方。

具体地，本实用新型实施例中的滚筒1的直径为220cm-260cm,滚筒1的长度为900cm-1000cm，氨喷头12与滚筒1底部内壁（反应床）的距离为24-28cm，最前端的氨喷头12与滚筒1前端的距离为60-70cm。

本实施例中的“第一”和“第二”仅起区分作用，无其他特殊意义。

本实用新型实施例提供了一种采用半浆法的造粒装置，该装置具有如下优点：

(1)产品强度好，可达30N左右。

(2)应用了国内最先进的半料浆双氨化造粒技术，造粒成粒率可操控强，从而使装置实现自动造粒成为可能，目前，国内采用半料浆双氨化造装置均实现了DCS控制，装置的自动程度显著提高。

(3)成粒率高，系统返料低，返料率可降低5-10%，装置有效利用率高。

(4)造粒无需添加粘土,原料成本可降低20左右元/吨。

(5)造粒实现了无填料造粒，产品水溶性好，基本水溶无杂质。

(6)改造后装置适用性显著增强，可生产高氮、高磷、高钾、氯基、硫基、硝硫基等所有配方产品。

(7)在同等配方、同种原料的情况下，装置生产能力可提高15-25%。

(8)制备的颗粒水份下降，一般情况在3%以下，降低了烘干负荷，降低了能耗。

(9)半料浆双氨化造粒技术氨反应充分，氨一次利用率高，产品pH值接近于中性。

(10)可充分利用洗液，不但提高了原料的利用率，还降低了水的用量。

(11)可充分硫酸稀释的反应热。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种采用半浆法的造粒装置，包括前后向设置的滚筒(1)、滚筒(1)前端的进料口(6)和滚筒后端的出料结构(2)；其特征在于，所述装置还包括由前伸入滚筒(1)前部的混酸器(4)与管式反应器(3)和由后伸入滚筒(1)前部的氨管管束(5)；所述氨管管束(5)的前、后两端分别设有相互对应的氨喷头(12)和氨分布器(13)，所述氨分布器(13)上设有第二氨进口(16)和蒸汽进口(17)，所述氨喷头(12)向下设置；所述管式反应器(3)的前部设有第一氨进口(7)、磷铵料浆进口(8)和第一酸进口(9)，其后部伸入滚筒(1)前部且其后端设有混料喷头，所述混料喷头位于氨喷头(12)上方；所述混酸器(4)的前部设有洗液进口(10)和第二酸进口(11)，其后部伸入滚筒(1)前部且其后端向下设有酸喷头，所述酸喷头位于混料喷头的相邻后方。

2.根据权利要求1所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，所述混酸器(4)、管式反应器(3)和氨管管束(5)由上至下并排设置，所述氨管管束(5)沿滚筒(1)的轴向设置。

3.根据权利要求1所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，所述管式反应器(3)上由前至后依次设有第一氨进口(7)、磷铵料浆进口(8)和第一酸进口(9)，所述混酸器(4)上由前至后依次设有洗液进口(10)和第二酸进口(11)。

4.根据权利要求1所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，沿滚筒(1)轴向设有氨轴管(18)，所述氨管管束(5)设于氨轴管(18)内，所述氨轴管(18)沿前后向贯穿滚筒(1)，所述滚筒(1)的前、后方均设有用于支撑氨轴管(18)的支架(19)。

5.根据权利要求1所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，所述滚筒(1)由前至后斜向下设置。

6.根据权利要求1所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，所述出料结构(2)的底部设有出料口(14)，其顶部设有尾气出口(15)。

7.根据权利要求1所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，所述氨管管束(5)由3-6根氨管合抱而成，每根氨管前端设有1个氨喷头(12)，多个氨喷头(12)由前至后并排设置。

8.根据权利要求7所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，所述氨管管束(5)由5根氨管合抱而成，每根氨管前端向下设有1个氨喷头(12)，相邻氨喷头(12)之间的距离为36-44cm。

9.根据权利要求7或8所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，所述混料喷头位于最后两个氨喷头(12)之间上方。

10.根据权利要求1所述的采用半浆法的造粒装置，其特征在于，所述滚筒(1)的直径为220cm-260cm，所述滚筒(1)的长度为900cm-1000cm，所述氨喷头(12)与滚筒(1)底部内壁的距离为24-28cm，最前端的氨喷头(12)与滚筒(1)前端的距离为60-70cm。