CN101367682A - 一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法 - Google Patents

一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101367682A
CN101367682A CNA2008102235063A CN200810223506A CN101367682A CN 101367682 A CN101367682 A CN 101367682A CN A2008102235063 A CNA2008102235063 A CN A2008102235063A CN 200810223506 A CN200810223506 A CN 200810223506A CN 101367682 A CN101367682 A CN 101367682A
Authority
CN
China
Prior art keywords
tubular reactor
mutual solution
slip
percent
product
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CNA2008102235063A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101367682B (zh
Inventor
郑秀兴
王金铭
张兵印
梁江红
宋安新
石学勇
苏晓明
贲艳英
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SINO-ARAB CHEMICAL FERTILIZER Co Ltd
China National Offshore Oil Corp CNOOC
China BlueChemical Ltd
Original Assignee
SINO-ARAB CHEMICAL FERTILIZER Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SINO-ARAB CHEMICAL FERTILIZER Co Ltd filed Critical SINO-ARAB CHEMICAL FERTILIZER Co Ltd
Priority to CN2008102235063A priority Critical patent/CN101367682B/zh
Publication of CN101367682A publication Critical patent/CN101367682A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101367682B publication Critical patent/CN101367682B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A40/00—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production
    • Y02A40/10—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production in agriculture
    • Y02A40/20—Fertilizers of biological origin, e.g. guano or fertilizers made from animal corpses

Landscapes

  • Fertilizers (AREA)

Abstract

本发明涉及一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其步骤如下：(1)将重量占原料总重量10－25％的尿素和10－25％的磷酸一铵加入共溶槽，并加入含水量60－80％的系统洗涤液，加热到80－90℃，制成含水量为15－20％的共溶料浆I；(2)在转鼓造粒机内投入底料；(3)将共溶料浆I通过料浆泵送入管式反应器，同时加入占原料总重量10－30％的硫酸和占原料总重量5－15％的合成氨，形成含水量 2－5％的半成品物料II；(4)将半成品物料II经干燥、筛分、冷却，得到粒径为2－4.75mm的复合肥料产品。本发明的方法提高团粒法复混合装置的技术水平，促进行业的技术进步，产生巨大的社会效益。

Description

一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法
技术领域
本发明涉及一种复合肥制造方法，特别涉及一种采用尿素(硝铵或硝铵磷)与MAP等共同溶解在一定量的水中，然后在管式反应器中与加入的硫酸和合成氨一起反应、造粒制造复合肥的方法，属于肥料领域。
背景技术
目前国内外生产复合肥的工艺主要有：以萃取磷酸和硫酸与合成氨反应为基础的转鼓喷浆造粒和转鼓氨化粒化造粒工艺(包括槽式反应器工艺、单管反应器工艺、双管反应器工艺、槽式反应器+管式反应器的混合反应器工艺)；以KCL与硫酸低温转化成KHSO4后再与磷酸混合的转鼓喷浆造粒工艺；以含磷、含氮、含钾固体肥料为基础的团粒法复混造粒工艺；以含磷、含氮、含钾等固体肥料为基础的塔式熔体造粒工艺。
以含磷、含氮、含钾固体肥料为基础的团粒法复混造粒工艺，是以尿素、硝铵(或硝铵磷)、氯化铵、硫铵、磷铵磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙)、氯化钾(或硫酸钾)等为原料，经粉碎至一定细度后，物料在转鼓造粒机(或圆盘造粒机)的滚动床内通过增湿、加热进行团聚造粒。造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到NPK复合肥料产品，这也是国际广泛采用的方法之一，早期在美国及印度、日本、泰国等东南亚国家均采用此法生产。
1990年代至2000年代初期，我国团粒法复混肥工艺由于其具有投资少，见效快，生产配方灵活等优点，得到了迅速发展，初期以3万吨左右规模为主，后期以5—10万吨规模为主，少数单套装置规模达到了20—30万吨，20年左右的时间，全国建成了各种生产规模和生产方法的氮磷钾复混肥工厂2000多家，形成的生产能力达到千万吨以上。但是，该类生产技术有也存在一些不足和弱点，主要是造粒水分含量高，需要消耗较多的蒸汽和燃料动力，特别是产品的颗粒强度较低，易碎易结块等问题，一直是团粒法复混肥工艺急需解决的技术难题。为克服这些缺点，有些企业对团粒法复混肥造粒工艺也进行过一些改进，例如将尿素熔融液送入造粒机造粒，但这种方法因尿素熔融液温度较高，生产操作较难控制，易产生缩二脲对植物有害等问题，且产品的颗粒强度等物理性状也难以得到根本上的改善。大量的团粒法复混肥造粒装置，目前面临着装置性能和产品质量等方面的技术难题急待解决。
发明内容
本发明的目的，是针对目前以含磷、含氮、含钾固体肥料为基础的团粒法复混造粒工艺存在的造粒水分含量高，蒸汽和燃料动力消耗高，产品的颗粒强度较低，易碎易结块等问题，利用某些物质共同溶解，能较大幅度降低其溶解温度并较大幅度提高其溶解度的物理化学特性；充分利用管式反应器技术并充分利用合成氨与硫酸和磷酸一铵(MAP)的反应热，充分利用尿素(硝铵或硝铵磷)与MAP共溶料浆与硫酸和合成氨反应形成的高温料浆，其粘度随温度的变化特别明显，特别适合于转鼓造粒机的涂布和粘结造粒的特性，提供一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法。
本发明的上述目的是通过以下技术方案达到的：
方案之一：
一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其步骤如下：
(1)将重量(干基，下同)占原料总重量10—25％的尿素和10—25％的磷酸一铵(MAP)加入共溶槽，并加入适量的含水量60—80％的系统洗涤液，在搅拌状态下，通过蒸汽间接加热到80—90℃，制成含水量为15—20％的共溶料浆I；
(2)在转鼓造粒造粒机内投入一定量的底料，底料的循环量达到共溶料浆I投入转鼓造粒装置瞬时量的2—4倍(底料配方根据生产复合肥的不同规格品种确定)，起动造粒返料循环系统，并对系统进行预热至底料温度达到75—85℃；
(3)将步骤(1)所得共溶料浆I通过料浆泵送入管式反应器，同时在管式反应器中加入占原料总重量10—30％的硫酸和占原料总重量5—15％的合成氨(氨和硫酸及MAP中的P2O5等在管式反应器中进行反应，控制MAP的中和度为1.0—1.7)，形成一定压力的高温料浆在步骤(2)所述装有底料的转鼓造粒装置内，经喷头喷洒在返料床上，同时在转鼓造粒装置的返料系统加入占原料总重量30—65％的钾盐和制备共溶料浆I剩余的MAP和尿素，在转鼓造粒装置内的固体物料随着筒体的转动，在高温料浆均匀的喷洒时通过涂布和粘结作用，在不断滚动中形成含水量2—5％的半成品物料II；
(4)将步骤(3)所得的半成品物料II经干燥(来自燃烧炉的热气温度为100—400℃，干燥后产品的温度为80—90℃)、筛分(上下层筛网的孔径分别为4.75和2.00mm)、冷却(产品冷却后为≤50℃)等工序，得到粒径为2—4.75mm的复合肥料产品。
方案之二：
一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其步骤如下：
(1)将重量(干基，下同)占原料总重量10—25％的硝铵或硝铵磷和10—25％的磷酸一铵(MAP)加入共溶槽，并加入适量的含水量60—80％的系统洗涤液，在搅拌状态下，通过蒸汽间接加热到110—130℃，制成含水量为15—20％的共溶料浆I；
(2)在转鼓造粒造粒机内投入一定量的底料，底料的循环量达到共溶料浆I投入转鼓造粒装置瞬时量的2—4倍(底料配方根据生产复合肥的不同规格品种确定)，起动造粒返料循环系统，并对系统进行预热至底料温度达到75—85℃；
(3)将步骤(1)所得共溶料浆I通过料浆泵送入管式反应器，同时在管式反应器中加入占原料总重量10—30％的硫酸和占原料总重量5—15％的合成氨(氨和硫酸及MAP中的P2O5等在管式反应器中进行反应，控制MAP的中和度为1.0—1.7)，形成一定压力的高温料浆在步骤(2)所述装有底料的转鼓造粒装置内，经喷头喷洒在返料床上，同时在转鼓造粒装置的返料系统加入占原料总重量30—65％的钾盐和制备共溶料浆I剩余的MAP和硝铵或硝铵磷，在转鼓造粒装置内的固体物料随着筒体的转动，在高温料浆均匀的喷洒时通过涂布和粘结作用，在不断滚动中形成含水量2—5％的半成品物料II；
(4)将步骤(3)所得的半成品物料II经干燥(来自燃烧炉的热气温度为100—400℃，干燥后产品的温度为80—90℃)、筛分(上下层筛网的孔径分别为4.75和2.00mm)、冷却(产品冷却后为≤50℃)等工序，得到粒径为2—4.75mm的复合肥料产品。
一种优选技术方案，其特征在于：所述反应尾气、造粒尾气和设备通风尾气，经洗涤吸收后排放，洗条液送入共溶槽。
一种优选技术方案，其特征在于：所述步骤(3)中所述主反应方程式如下：
NH3+H2SO4＝(NH4)2SO4
NH3+NH4H2PO4＝NH4HPO4。
有益效果：
本发明所制备的复合肥肥料，具有如下几个突出的优点：
①与目前大量采用的团粒法生产复混肥的工艺技术比较，产品的颗粒强度高，可克服团粒法复混肥产品易碎，易粉化，易结块的不良物理性状，且产品颗粒各种养分的分布更加均匀，更有利于植物的吸收，可提高养分的利用率。
②与目前将团粒法复混肥生产装置改造成加入一部分尿素熔融液造粒的工艺比较，可从根本上解决因尿素熔融温度高，生产控制较困难，易产生对植物有害的物质(缩二脲)的技术难题。
③对缺磷地区，特别是不具备采用磷矿生产磷酸来生产复合肥的地区，可以比较经济地实现类似于以萃取磷酸和硫酸与合成氨反应为基础的转鼓喷浆造粒工艺生产NPK复合肥产品(本发明的技术与该工艺生产的产品物理化学性能和产品质量相当，对高氮复合肥产品而言，则采用本发明的技术生产的产品，其物理化学性能和产品质量更好)。
④与以含磷、含氮、含钾等固体肥料为基础的塔式熔体造粒工艺比较，可避免需将全部原料经加热熔融后再造粒的情况，可较大幅度地节省蒸汽动力消耗；可避免塔式熔体造粒工艺，在阴雨天或气候潮湿地区熔体造粒不能正常运行或需将进入造粒塔的冷空气经干燥除湿处理，增加能源消耗的问题。
⑤与缺磷地区采用磷矿制酸生产复合肥的工艺比较，因MAP的运输成本远低于磷矿石的运输成本，且生产装置的建设投资少，故本发明的技术实现工业化生产之后，能产生较好的经济效益和社会效益。
共溶料浆管式反应器制造复合肥方法，用于复合肥生产装置的技术改造，可全面提高团粒法复混合装置的技术水平，促进行业的技术进步，产生巨大的社会效益。
下面通过具体实施方式对本发明做进一步说明，但并不意味着对本发明保护范围的限制。
具体实施方式
实施例1
“20-16-6”尿基—氯基NPK复合肥的生产，原料配方为：MAP363.64kg/t(P2O5％44.00；N％11.0)；尿素190.52kg/t(N％46.0)；硫酸：256.76kg/t(98％H2SO4)；合成氨：89.01kg/t(99.5％HN3)；氯化钾：100.0kg/t(60％KCL)。
制造方法如下：
(1)、在共溶槽中加入一定量的水(正常生产时为系统内部的洗涤液)，并起动搅拌桨，通入蒸汽加热至约80℃。
(2)、在共溶槽中顶部的尿素、MAP的不同下料处，按照“20-16-6”的配方，同时分别加入尿素190.52kg/t、MAP127.01kg/t(MAP与尿素的比例为40％：60％)；制取合格的尿素和MAP共溶料浆(温度80—90℃；含水量15—20％)。
(3)、在转鼓造粒装置投入一定量的底料(底料的循环量达到共溶料浆投入转鼓造粒装置瞬时量的2—4倍，底料配方为：MAP 363.64kg/t(P2O5％44.00；N％11.0)；尿素190.52kg/t(N％46.0)；硫酸铵：345.71kg/t(21％N)；氯化钾：100.0kg/t(60％KCL)。
(4)、起动料浆泵，将共溶料浆送入管式反应器，同时在管式反应器中加入256.76kg/t的硫酸和89.78kg/t的合成氨，氨和硫酸及MAP中的P2O5等在管式反应器中进行反应(控制MAP的中和度为1.0—1.1)，形成一定压力的高温料浆经喷头喷洒在转鼓造粒装置内的返料床上，同时在转鼓造粒装置的返料系统加入100.0kg/t和363.64—127.01＝129.75kg/t的MAP，转鼓造粒装置内的固体物料随着筒体的转动，在高温料浆均匀的喷洒时通过涂布和粘结作用，在不断滚动中形成含水量2—5％的半成品物料。
(5)、造粒化后的物料，经干燥(干燥机来自燃烧炉的热气温度为100—400℃，干燥后产品的温度为80—90℃，物料在干燥机内的停留时间为30—50分钟)、筛分(上下层筛网的孔径分别为4.00和2.00mm)、冷却(产品冷却后为≤50℃，产品在冷却机内的停留时间为20—30分钟)，即得到粒径为2—4.75mm的复合肥料产品。
(6)反应尾气、造粒尾气和设备通风尾气，经洗涤吸收后排放，洗条液送入共溶槽。
按此原料配方生产的产品规格为(20—16—6)，N％＝20.06；P2O5％＝16.00；K2O％＝6.00；H2O％＝1.85；粒度(2—4.75mm％)≥90；颗粒强度＝25N。
本发明实施例的NPK复合产品的突出优点是：
与目前团粒法复混肥工艺生产的NPK产品比较，产品的颗粒强度高，中试达25N(工业化装置生产时还会更高一些)，而复混肥产品的颗粒强度一般≤15N，可克服团粒法复混肥产品易碎，易粉化，易结块的不良物理性状；产品颗粒各种养分的分布更加均匀，更有利于植物的吸收，可提高养分的利用率。
实施例2
“17-7-17”硝基—硫基(氯根含量≤2.5％)NPK复合肥的生产，原料配方为：MAP 123.12kg/t(P2O5％44.28；N％11.0)；硝铵磷：395.66(N％32.00，P2O5％4.00)；硫酸钾：280.00kg/t(K2O％50)；氯化钾：50kg/t(60％KCL)；合成氨：38.95kg/t(99.5％HN3)；硫酸：112.27kg/t(98％H2SO4)。
制造方法如下：
(1)、在共溶槽中加入一定量的水(正常生产时为系统内部的洗涤液)，并起动搅拌桨，通入蒸汽加热至约90℃。
(2)、在共溶槽顶部的硝铵磷、MAP的不同下料处，按照“17-7-17”的配方，同时分别加入硝铵磷184.68kg/t、MAP123.12kg/t(MAP与硝铵磷的比例为40％：60％)；制取合格的硝铵磷和MAP共溶料浆(温度110—130℃；含水量15—20％)。
(3)、在转鼓造粒装置投入一定量的底料(底料的循环量达到共溶料浆投入转鼓造粒装置瞬时量的2—4倍，底料配方为：MAP 123.12kg/t(P2O5％44.00；N％11.0)；硝铵磷395.66kg/t(N％32.0，P2O5％4)；硫酸铵：151.22kg/t(21％N)；硫酸钾：280.00kg/t(50％KCL)；氯化钾：50.0kg/t(60％KCL)。
(4)、起动料浆泵，将共溶料浆送入管式反应器，同时在管式反应器中加入112.276kg/t的硫酸和38.95kg/t的合成氨，氨和硫酸及MAP中的P2O5等在管式反应器中进行反应(控制MAP的中和度为1.0—1.1)，形成一定压力的高温料浆经喷头喷洒在转鼓造粒装置内的返料床上，同时在转鼓造粒装置的返料系统加入280.0kg/t的硫酸钾、50kg/t的氯化钾和395.66—184.68＝210.98kg/t的硝铵磷，转鼓造粒装置内的固体物料随着筒体的转动，在高温料浆均匀的喷洒时通过涂布和粘结作用，在不断滚动中形成含水量2—5％的半成品物料。
(5)、造粒后的物料，经干燥(干燥机来自燃烧炉的热气温度为100—400℃，干燥后产品的温度为80—90℃，物料在干燥机内的停留时间为30—50分钟)、筛分(上下层筛网的孔径分别为4.00和2.00mm)、冷却(产品冷却后为≤50℃，产品在冷却机内的停留时间为20—30分钟)，即得到粒径为2—4.75mm的复合肥料产品。
(6)、反应尾气、造粒尾气和设备通风尾气，经洗涤吸收后排放，洗条液送入共溶槽。
按此原料配方生产的产品规格为(17—7—17)：N％＝17.08；P2O5％＝7.00；K2O％＝17.00；H2O％＝1.95；粒度(2—4.75mm％)≥90；颗粒强度＝30N。

Claims (9)

1.一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其步骤如下：
(1)将重量占原料总重量10—25％的尿素和10—25％的磷酸一铵加入共溶槽，并加入适量的含水量60—80％的系统洗涤液，在搅拌状态下，通过蒸汽间接加热到80—90℃，制成含水量为15—20％的共溶料浆I；
(2)在转鼓造粒造粒机内投入一定量的底料，底料的循环量达到共溶料浆I投入转鼓造粒装置瞬时量的2—4倍，起动造粒返料循环系统，并对系统进行预热至底料温度达到75—85℃；
(3)将步骤(1)所得共溶料浆I通过料浆泵送入管式反应器，同时在管式反应器中加入占原料总重量10一30％的硫酸和占原料总重量5—15％的合成氨，控制磷酸一铵的中和度为1.0—1.7，形成一定压力的高温料浆在步骤(2)所述装有底料的转鼓造粒装置内，经喷头喷洒在返料床上，同时在转鼓造粒装置的返料系统加入占原料总重量30—65％的钾盐和制备共溶料浆I剩余的磷酸一铵和尿素，在转鼓造粒装置内的固体物料随着筒体的转动，在高温料浆均匀的喷洒时通过涂布和粘结作用，在不断滚动中形成含水量2—5％的半成品物料II；
(4)将步骤(3)所得的半成品物料II经干燥、筛分、冷却，得到粒径为2—4.75mm的复合肥料产品。
2.一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其步骤如下：
(1)将重量占原料总重量10—25％的硝铵或硝铵磷和10—25％的磷酸一铵加入共溶槽，并加入适量的含水量60—80％的系统洗涤液，在搅拌状态下，通过蒸汽间接加热到110—130℃，制成含水量为15—20％的共溶料浆I；
(2)在转鼓造粒造粒机内投入一定量的底料，底料的循环量达到共溶料浆I投入转鼓造粒装置瞬时量的2—4倍，起动造粒返料循环系统，并对系统进行预热至底料温度达到75—85℃；
(3)将步骤(1)所得共溶料浆I通过料浆泵送入管式反应器，同时在管式反应器中加入占原料总重量10—30％的硫酸和占原料总重量5—15％的合成氨，控制磷酸一铵的中和度为1.0—1.7，形成一定压力的高温料浆在步骤(2)所述装有底料的转鼓造粒装置内，经喷头喷洒在返料床上，同时在转鼓造粒装置的返料系统加入占原料总重量30—65％的钾盐和制备共溶料浆I剩余的磷酸一铵和硝铵或硝铵磷，在转鼓造粒装置内的固体物料随着筒体的转动，在高温料浆均匀的喷洒时通过涂布和粘结作用，在不断滚动中形成含水量2—5％的半成品物料II；
(4)将步骤(3)所得的半成品物料II经干燥、筛分、冷却，得到粒径为2—4.75mm的复合肥料产品。
3.根据权利要求1或2所述的共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其特征在于：所述反应尾气、造粒尾气和设备通风尾气，经洗涤吸收后排放，洗条液送入共溶槽。
4.根据权利要求3所述的共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其特征在于：所述步骤(3)中所述主反应方程式如下：
NH3+H2SO4＝(NH4)2SO4
NH3+NH4H2PO4＝NH4HPO4。
5.根据权利要求4所述的共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其特征在于：所述步骤(4)所述干燥的条件为：来自燃烧炉的热气温度为100—400℃，干燥后产品的温度为80—90℃。
6.根据权利要求5所述的共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其特征在于：所述步骤(4)所述筛分为上下层筛网的孔径分别为4.75和2.00mm。
7.根据权利要求6所述的共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其特征在于：所述步骤(4)所述冷却条件为：产品在冷却机内的停留时间为20—30分钟，产品冷却后的温度≤50℃。
8.根据权利要求7所述的共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其特征在于：所述底料的配方为：磷酸一铵123.12kg/t；硝铵磷395.66kg/t；硫酸铵151.22kg/t；硫酸钾：280.00kg/t；氯化钾：50.0kg/t。
9.根据权利要求7所述的共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法，其特征在于：所述底料的配方为：磷酸一铵363.64kg/t；尿素190.52kg/t；硫酸铵345.71kg/t；氯化钾100.0kg/t。
CN2008102235063A 2008-09-28 2008-09-28 一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法 Expired - Fee Related CN101367682B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2008102235063A CN101367682B (zh) 2008-09-28 2008-09-28 一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2008102235063A CN101367682B (zh) 2008-09-28 2008-09-28 一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101367682A true CN101367682A (zh) 2009-02-18
CN101367682B CN101367682B (zh) 2011-06-15

Family

ID=40411713

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2008102235063A Expired - Fee Related CN101367682B (zh) 2008-09-28 2008-09-28 一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101367682B (zh)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102070358A (zh) * 2010-11-17 2011-05-25 中国海洋石油总公司 一种利用磷酸继沉淀盐制备圆形颗粒钾肥的方法
CN103332981A (zh) * 2013-06-22 2013-10-02 瓮福（集团）有限责任公司 一种晶体磷酸一铵生产废渣的回收利用方法
CN104609919A (zh) * 2014-07-28 2015-05-13 郑秀兴 一种低成本制造大量元素水溶肥料的方法
CN104628444A (zh) * 2015-02-11 2015-05-20 中国-阿拉伯化肥有限公司 一种共溶料浆生产氮钾肥的方法
CN104973907A (zh) * 2014-04-11 2015-10-14 江苏华昌化工（涟水）有限公司 一种复合氮肥及其制备方法
CN106220278A (zh) * 2016-07-27 2016-12-14 中化化肥有限公司成都研发中心 一种提高硫酸钾型复合肥颗粒强度的添加剂及高强度复合肥颗粒的制备方法
CN107141064A (zh) * 2017-05-12 2017-09-08 中国-阿拉伯化肥有限公司 一种提高硝酸磷钾肥料防结块性能的方法
CN108218513A (zh) * 2018-03-19 2018-06-29 中国-阿拉伯化肥有限公司 一种具有高存储稳定性的粒状硝基高氮复合肥的制备方法
CN110342981A (zh) * 2019-07-25 2019-10-18 盘锦冠桥复合肥科技服务有限公司 一种共熔料浆生产复合肥的方法
CN111393210A (zh) * 2020-03-15 2020-07-10 湖北省黄麦岭磷化工有限责任公司 硝硫基水溶肥料的生产装置及其工艺

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001031488A (ja) * 1999-05-14 2001-02-06 Mitsubishi Chemicals Corp 肥料の製造方法および固体肥料
CN1335289A (zh) * 2000-07-20 2002-02-13 郑秀兴 一种生产氮磷钾多元素复合肥的工艺
CN1303041C (zh) * 2004-02-06 2007-03-07 河北天人化工股份有限公司 一种氮磷或氮磷钾复合肥的制备方法

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102070358B (zh) * 2010-11-17 2013-05-01 中国海洋石油总公司 一种利用磷酸继沉淀盐制备圆形颗粒钾肥的方法
CN102070358A (zh) * 2010-11-17 2011-05-25 中国海洋石油总公司 一种利用磷酸继沉淀盐制备圆形颗粒钾肥的方法
CN103332981A (zh) * 2013-06-22 2013-10-02 瓮福（集团）有限责任公司 一种晶体磷酸一铵生产废渣的回收利用方法
CN104973907A (zh) * 2014-04-11 2015-10-14 江苏华昌化工（涟水）有限公司 一种复合氮肥及其制备方法
CN104609919B (zh) * 2014-07-28 2017-09-29 郑秀兴 一种低成本制造大量元素水溶肥料的方法
CN104609919A (zh) * 2014-07-28 2015-05-13 郑秀兴 一种低成本制造大量元素水溶肥料的方法
CN104628444A (zh) * 2015-02-11 2015-05-20 中国-阿拉伯化肥有限公司 一种共溶料浆生产氮钾肥的方法
CN106220278A (zh) * 2016-07-27 2016-12-14 中化化肥有限公司成都研发中心 一种提高硫酸钾型复合肥颗粒强度的添加剂及高强度复合肥颗粒的制备方法
CN107141064A (zh) * 2017-05-12 2017-09-08 中国-阿拉伯化肥有限公司 一种提高硝酸磷钾肥料防结块性能的方法
CN108218513A (zh) * 2018-03-19 2018-06-29 中国-阿拉伯化肥有限公司 一种具有高存储稳定性的粒状硝基高氮复合肥的制备方法
CN108218513B (zh) * 2018-03-19 2021-06-15 中国-阿拉伯化肥有限公司 一种具有高存储稳定性的粒状硝基高氮复合肥的制备方法
CN110342981A (zh) * 2019-07-25 2019-10-18 盘锦冠桥复合肥科技服务有限公司 一种共熔料浆生产复合肥的方法
CN111393210A (zh) * 2020-03-15 2020-07-10 湖北省黄麦岭磷化工有限责任公司 硝硫基水溶肥料的生产装置及其工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN101367682B (zh) 2011-06-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101367682B (zh) 一种共溶料浆管式反应器制造复合肥的方法
CN100475752C (zh) 一种缓释复合肥料的生产方法及其设备和产品
CN100410213C (zh) 一种无干燥工序的复混肥料生产方法
CN103936524B (zh) 一种脲醛缓释复合肥的生产方法
CN101948349B (zh) 一种有机-无机复混肥料的制备工艺
CN104761324A (zh) 一种新型脲甲醛缓释氮肥及其复合肥料的生产方法
CN102633553B (zh) 一种高塔磷铵复合肥的生产方法
CN102249777B (zh) 化学合成氨化硫基复合肥的生产方法
CN101648838B (zh) 用晶状硫酸铵或粉状硫酸铵生产粒状硫酸铵的方法
CN103848670A (zh) 一种以磷铵浓缩浆一步法生产高浓度复合肥的工艺
CN102153392B (zh) 一种缓释脲甲醛复合肥的生产方法
CN101857513A (zh) 一步法喷浆造粒制备长效缓释复合肥料的方法
CN100354235C (zh) 一种复合肥的喷浆造粒方法
CN101367674A (zh) 利用高镁磷尾矿渣生产硫镁肥的方法
CN104609919B (zh) 一种低成本制造大量元素水溶肥料的方法
CN101274870A (zh) 一种颗粒状复合肥料的制备方法
CN106083464A (zh) 一种有机复合肥及其生产工艺
CN101412646B (zh) 一种硝基氮磷钾复合肥的制备方法
CN106116948A (zh) 一种有机复合肥及其生产工艺
CN101337847B (zh) 一种高氮硫基氮磷钾复合肥的生产方法
CN101343206B (zh) 一种圆形颗粒钾基肥料的生产方法
CN101898909A (zh) 一种有机废液生产圆形颗粒钾和有机-无机复混肥的方法
CN100484905C (zh) 固体物料熔融生产复合肥料的方法
CN112979386A (zh) 一种低聚合度聚磷酸铵颗粒多元复合肥及其制备方法
CN104628444B (zh) 一种共溶料浆生产氮钾肥的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
ASS Succession or assignment of patent right

Owner name: CHINA NATIONAL OFFSHORE OIL CORP.

Free format text: FORMER OWNER: CHINA - ARAB FERTILIZER CO., LTD.

Effective date: 20090814

C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20090814

Address after: Zip code 25, Chaoyangmen North Street, Dongcheng District, Beijing: 100010

Applicant after: China National Offshore Oil Corporation

Co-applicant after: China Blue Chemical Ltd.

Co-applicant after: Sino-Arab Chemical Fertilizer Co., Ltd.

Address before: 128, east section, Jianshe Avenue, Hebei, Qinhuangdao Province, China: 066003

Applicant before: Sino-Arab Chemical Fertilizer Co., Ltd.

C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20110615

Termination date: 20170928

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee