CN207824538U - 气动超声波抛光研磨装置及气动超声波抛光研磨设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种气动超声波抛光研磨装置及气动超声波抛光研磨设备，涉及机械抛光技术领域，为解决现有抛光方法抛光效率低、安全隐患大且自动化程度较低的问题而设计。该气动超声波抛光研磨装置包括机架、超声波进给模块、抛光模块和控制模块。超声波进给模块安装在机架上，能够实现待加工件的竖直运动和转动。抛光模块包括抛光件，抛光件能够相对待加工件水平移动、竖直移动和俯仰运动，且抛光件能够转动。该气动超声波抛光研磨设备包括控制面板和上述气动超声波抛光研磨装置。本实用新型提供的气动超声波抛光研磨装置及气动超声波抛光研磨设备用于对柱形金属件进行抛光研磨处理。

Description

气动超声波抛光研磨装置及气动超声波抛光研磨设备

技术领域

本实用新型涉及机械抛光技术领域，尤其涉及一种气动超声波抛光研磨装置及气动超声波抛光研磨设备。

背景技术

抛光，是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。

现有技术中，对柱形金属件的抛光加工，多由人工手持待加工件在高速运转的抛光轮上进行抛光打磨操作，这种抛光方法，不仅抛光效率较低，劳动强度大，而且还极易使工人的手臂划伤，存在较高的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提供一种气动超声波抛光研磨装置，以解决现有抛光方法效率低且安全隐患大的技术问题。

本实用新型提供的气动超声波抛光研磨装置，包括机架、用于上料的超声波进给模块、用于对待加工件进行抛光处理的抛光模块和用于控制所述超声波进给模块及所述抛光模块动作的控制模块。

所述超声波进给模块安装在所述机架上，能够实现所述待加工件的竖直运动和转动。

所述抛光模块包括抛光件，所述抛光件能够相对所述待加工件水平移动、竖直移动和俯仰运动，且所述抛光件能够转动。

进一步的，还包括用于对所述待加工件的下表面进行研磨抛光的研磨模块。

所述研磨模块安装在所述机架上，包括研磨钵和用于驱动所述研磨钵转动的研磨驱动装置，所述研磨钵的研磨面正对所述待加工件的下表面设置。

所述研磨驱动装置与所述控制模块电连接。

进一步的，所述研磨模块还包括用于减少所述研磨钵冲击振动的减振组件。

所述减振组件安装在所述研磨钵的下部。

进一步的，所述减振组件包括与所述机架固连的固定件、安装在所述固定件上的螺栓、与所述螺栓抵接的第一支撑块、设置在第一支撑块上方的第二支撑块、与所述第二支撑块枢接的连接轴和设置在所述第一支撑块及所述第二支撑块之间的弹簧。

所述弹簧的一端与所述第一支撑块固连，所述弹簧的另一端与所述第二支撑块固连。

所述固定件为“L”型，包括水平部和与工作台固连的竖直部，所述螺栓从所述水平部的下方旋入所述水平部，并抵接在所述第一支撑块的下表面。

所述工作台的水平工作面设置有用于使所述研磨钵能够上下运动的通孔。

进一步的，所述超声波进给模块包括进给电机、进给丝杆、进给连接块、转动电机和夹具。

所述进给电机安装在所述机架上。

所述进给丝杆与所述进给电机的动力输出端固连，且与所述进给连接块传动连接。

所述转动电机与所述进给连接块固连，且所述转动电机的动力输出端固设有用于夹紧所述待加工件的夹具。

进一步的，所述转动电机为气动超声波电机。

进一步的，所述抛光模块包括用于驱动所述抛光件水平移动的水平移动组件、用于驱动所述抛光件竖直移动的竖直移动组件和用于驱动所述抛光件俯仰运动的俯仰运动组件。

所述水平移动组件包括能够相对滑台滑动的滑板、与所述滑板传动连接的平移丝杆和用于驱动所述平移丝杆转动的手轮，所述平移丝杆水平设置；所述滑台固设在所述机架上。

所述俯仰运动组件包括与所述滑板铰接的安装座、与所述安装座固连的连接杆、与所述连接杆传动连接的俯仰丝杆和用于驱动所述俯仰丝杆的俯仰电机，所述俯仰电机铰接设置在所述机架上。

所述竖直移动组件包括与所述安装座滑动连接的调节板和用于驱动所述调节板竖直移动的竖直驱动装置。

所述抛光件安装在所述调节板上。

进一步的，所述竖直驱动装置包括往复电机和与所述往复电机的动力输出端固连的凸轮，所述凸轮的外轮廓与所述调节板的下表面抵接。

进一步的，所述抛光件通过一抛光电机安装在所述调节板上。

所述抛光件固设在所述抛光电机的动力输出端。

本实用新型气动超声波抛光研磨装置带来的有益效果是：

通过设置机架、超声波进给模块、抛光模块和控制模块，其中，超声波进给模块安装在机架上，能够使待加工竖直运动和转动，以实现待加工件的上料操作。抛光模块用于对待加工件进行抛光处理，包括抛光件，且抛光件能够相对待加工件水平移动、竖直移动和俯仰运动，并能够自由转动。控制模块用于控制超声波进给模块的进给动作及抛光模块的抛光动作。

该气动超声波抛光研磨装置的工作过程为：开启该气动超声波抛光研磨装置，并向控制模块发出动作指令，以实现对超声波进给模块及抛光模块的控制信号输入；然后，利用超声波进给模块进行上料操作，使待加工运动至预定的加工位置处；随后，对抛光件的水平位置、竖直位置和俯仰角度进行调节，以保证抛光件能够对待加工件进行抛光处理；最后，抛光模块控制抛光件转动，以对待加工件的表面进行抛光处理，同时，超声波进给模块控制待加工件转动，以保证抛光件能够对待加工件的各个位置进行抛光处理。

该气动超声波抛光研磨装置利用超声波进给模块与抛光模块的配合动作及位置调节，保证了待加工件能够顺利实现抛光处理，并且，上述抛光过程基本无需人工干预，不仅大大降低了工人的劳动强度，减少了生产成本，提高了对待加工件的抛光效率，而且，还大大降低了传统抛光过程中存在的安全隐患，安全性能大大提高。并且，该气动超声波抛光研磨装置仅需向控制模块发出动作指令，超声波进给模块及抛光模块便会自动工作，十分方便。此外，该气动超声波抛光研磨装置结构简单，方案易于实现，对于待加工件的抛光打磨处理具有重要意义。

本实用新型的第二个目的在于提供一种气动超声波抛光研磨设备，以解决现有抛光方法抛光效率低、安全隐患大且自动化程度较低的技术问题。

本实用新型提供的气动超声波抛光研磨设备，包括上述气动超声波抛光研磨装置和用于向所述控制模块输入动作指令的控制面板。

所述控制面板与所述控制模块电连接。

本实用新型气动超声波抛光研磨设备带来的有益效果是：

通过设置控制面板和上述气动超声波抛光研磨装置，其中，控制面板与控制模块电连接，用于向控制模块输入动作指令。相应的，该气动超声波抛光研磨设备具有上述气动超声波抛光研磨装置的所有优势，在此不再赘述。

此外，通过设置控制面板，当需要对待加工件进行抛光打磨处理时，仅需向控制面板输入动作指令，即可方便地实现该气动超声波抛光研磨设备的自动化控制，人机交互性能较高，不仅大大提高了该气动超声波抛光研磨设备的自动化程度，而且还在一定程度上避免了由于工人与抛光模块直接接触而引发的安全风险，大大提高了该气动超声波抛光研磨设备的安全性。此外，该气动超声波抛光研磨设备结构简单，方案易于实现，成本较低，具有较高的市场经济价值。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例气动超声波抛光研磨设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例气动超声波抛光研磨设备中抛光模块的结构示意图；

图3为图2中抛光模块的右视结构示意图；

图4为本实用新型实施例气动超声波抛光研磨设备中研磨模块的结构示意图。

图标：10-机架；20-超声波进给模块；30-抛光模块；40-研磨模块；50-控制模块；11-工作台；21-进给电机；22-进给丝杆；23-进给连接块；24-转动电机；25-夹具；31-手轮；32-平移丝杆；33-滑板；34-滑台；35-安装座；36-调节板；37-抛光电机；38-抛光件；39-连接杆；310-俯仰丝杆；311-俯仰电机；312-凸轮；313-往复电机；41-研磨钵；42-连接轴；43-第二支撑块；44-弹簧；45-螺栓；46-固定件；47-传动带；48-研磨电机；49-第一支撑块；51-控制面板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供了一种气动超声波抛光研磨装置，包括机架10、用于上料的超声波进给模块20、用于对待加工件进行抛光处理的抛光模块30和用于控制超声波进给模块20及抛光模块30动作的控制模块50。具体的，超声波进给模块20安装在机架10上，能够实现待加工件的竖直运动和转动。抛光模块30包括抛光件38，抛光件38能够相对待加工件水平移动、竖直移动和俯仰运动，且抛光件38能够转动。

该气动超声波抛光研磨装置的工作过程为：开启该气动超声波抛光研磨装置，并向控制模块50发出动作指令，以实现对超声波进给模块20及抛光模块30的控制信号输入；然后，利用超声波进给模块20进行上料操作，使待加工运动至预定的加工位置处；随后，对抛光件38的水平位置、竖直位置和俯仰角度进行调节，以保证抛光件38能够对待加工件进行抛光处理；最后，抛光模块30控制抛光件38转动，以对待加工件的表面进行抛光处理，同时，超声波进给模块20控制待加工件转动，以保证抛光件38能够对待加工件的各个位置进行抛光处理。

该气动超声波抛光研磨装置利用超声波进给模块20与抛光模块30的配合动作及位置调节，保证了待加工件能够顺利实现抛光处理，并且，上述抛光过程基本无需人工干预，不仅大大降低了工人的劳动强度，减少了生产成本，提高了对待加工件的抛光效率，而且，还大大降低了传统抛光过程中存在的安全隐患，安全性能大大提高。并且，该气动超声波抛光研磨装置仅需向控制模块50发出动作指令，超声波进给模块20及抛光模块30便会自动工作，十分方便。此外，该气动超声波抛光研磨装置结构简单，方案易于实现，对于待加工件的抛光打磨处理具有重要意义。

请继续参照图1，本实施例中，该气动超声波抛光研磨装置还可以包括用于对待加工件的下表面进行研磨抛光的研磨模块40。具体的，研磨模块40安装在机架10上，包括研磨钵41和用于驱动研磨钵41转动的研磨驱动装置，其中，研磨钵41的研磨面正对待加工件的下表面设置，并且，研磨驱动装置与控制模块50电连接。

通过设置研磨模块40，利用研磨钵41的转动实现了对待加工件下表面的研磨抛光处理，改善了以往抛光装置只能对柱形金属件的周面进行打磨的弊端，使得该气动超声波抛光研磨装置能够对待加工件的各表面进行抛光加工，满足了多样化的加工需求，大大提高了本实施例气动超声波抛光研磨装置的功能性。

需要说明的是，本实施例中，研磨钵41可以是附图中示出的长方体凹腔结构，但不仅仅局限于此，还可以采用其他结构形式，如：圆柱形凹腔结构或者平板结构等，其只要是通过这种结构形式的研磨钵41，能够利用自身转动实现对待加工件下表面的研磨抛光即可。

此外，通过将研磨驱动装置与控制模块50电连接，当需要对待加工件的下表面进行研磨抛光时，可以向控制模块50发出研磨指令，从而控制研磨驱动装置动作，以驱动研磨钵41对待加工件的下表面进行研磨抛光处理。

如图4所示，本实施例中，研磨模块40还可以包括用于减少研磨钵41冲击振动的减振组件。具体的，减振组件安装在研磨钵41的下部。

本实施例中，减振组件包括与机架10固连的固定件46、安装在固定件46上的螺栓45、与螺栓45抵接的第一支撑块49、设置在第一支撑块49上方的第二支撑块43、与第二支撑块43枢接的连接轴42和设置在第一支撑块49及第二支撑块43之间的弹簧44。具体的，弹簧44的一端与第一支撑块49固连，弹簧44的另一端与第二支撑块43固连。固定件46为“L”型，包括水平部和与工作台11固连的竖直部，螺栓45从水平部的下方旋入水平部，并抵接在第一支撑块49的下表面上。在工作台11的水平工作面上还设置有用于使研磨钵41能够上下运动的通孔。

请继续参照图4，本实施例中，研磨驱动装置包括研磨电机48和传动带47。具体的，传动带47的输入端与研磨电机48的输出端固连，传动带47的输出端与连接轴42固连。其中，研磨电机48安装在机架10上。

当需要对待加工件的下表面进行研磨抛光处理时，开启研磨电机48，将动力传递至传动带47上，从而带动连接轴42转动，进而实现研磨钵41的转动。当待加工件的下表面与研磨钵41的研磨表面接触进行研磨抛光时，二者接触产生的振动力经过弹簧44的压缩和伸长进行释放，从而削弱第一支撑块49的受力，以减小固定件46上受到的冲击作用力，进而减小工作台11的振动。并且，本实施例中，通过设置与第一支撑块49抵接的螺栓45，通过调节螺栓45的旋入长度，便可对研磨钵41的高度进行调节，以更好地实现对待加工件的研磨抛光处理。

请继续参照图1，本实施例中，超声波进给模块20包括进给电机21、进给丝杆22、进给连接块23、转动电机24和夹具25。具体的，进给电机21安装在机架10上，进给丝杆22与进给电机21的动力输出端固连，且与进给连接块23传动连接。转动电机24与进给连接块23固连，且转动电机24的动力输出端固设有用于夹紧待加工件的夹具25。

需要说明的是，本实施例中，转动电机24可以为气动超声波电机。这样的设置，不仅实现了待加工件自身的转动，使其能够被360°全方位抛光，而且，气动超声波原理还实现了待加工件上下往复的高速进给，使待加工件自由端处的一段长度均能够在一次抛光工作中同时被抛光处理，从而大大提高了抛光效率与抛光效果。

当需要实现待加工件的进给操作时，首先，将待加工件固定在夹具25上；然后，启动进给电机21，进给电机21驱动与其动力输出端固连的进给丝杆22转动；随后，进给丝杆22将自身的转动运动转化为进给连接块23的竖直移动，以实现转动电机24的上下移动，从而实现待加工件的上下移动。当转动电机24进给至所需位置处时，转动电机24工作，使待加工件高速转动，并在竖直方向高速往复移动，以实现抛光过程。

如图2和图3所示，本实施例中，抛光模块30包括用于驱动抛光件38水平移动的水平移动组件、用于驱动抛光件38竖直移动的竖直移动组件和用于驱动抛光件38俯仰运动的俯仰运动组件。具体的，水平移动组件包括能够相对滑台34滑动的滑板33、与滑板33传动连接的平移丝杆32和用于驱动平移丝杆32转动的手轮31，且平移丝杆32水平设置，滑台34固设在机架10上。俯仰运动组件包括与滑板33铰接的安装座35、与安装座35固连的连接杆39、与连接杆39传动连接的俯仰丝杆310和用于驱动俯仰丝杆310的俯仰电机311，俯仰电机311铰接设置在机架10上。竖直移动组件包括与安装座35滑动连接的调节板36和用于驱动调节板36竖直移动的竖直驱动装置，其中，抛光件38安装在调节板36上。

当需要对抛光件38与待加工件之间的水平相对位置进行调节时，转动手轮31，从而带动平移丝杆32转动，进而驱动与平移丝杆32传动连接的滑板33移动；当需要对竖直相对位置进行调节时，往复电机313动作，从而带动其动力输出端的凸轮312转动，进而，凸轮312的轮廓线与调节板36的下表面接触，从而实现抛光件38的上下来回往复运动，以达到对抛光件38外周面加工的目的；当需要对抛光件38与待加工件之间的角度进行调节时，俯仰电机311动作，驱动俯仰丝杆310转动，进而使连接杆39与俯仰丝杆310传动连接的一端移动，从而实现安装座35的俯仰运动，以最终实现抛光件38与待加工件之间相对角度的调节。

需要说明的是，请继续参照图1，本实施例中，手轮31设置在机架10的正前方，滑板33能够沿垂直于机架10正面的方向前后移动，从而对抛光件38的水平移动位置进行调节。请继续参照图2，俯仰运动组件能够实现抛光件38相对待加工件的俯仰运动，以实现对抛光件38与待加工件相对角度的调节。并且，本实施例中，超声波进给模块20设置在抛光模块30的上方。

还需要说明的是，本实施例中，抛光件38可以为抛光轮。

请继续参照图2和图3，本实施例中，抛光件38通过一抛光电机37安装在调节板36上。具体的，抛光件38固设在抛光电机37的动力输出端。

当往复电机313驱动调节板36上下运动时，抛光电机37跟随调节板36上下移动，从而带动抛光件38上下移动。并且，通过设置抛光电机37，对抛光件38进行驱动，便可实现抛光件38对待加工件的转动抛光过程。

本实施例还提供了一种气动超声波抛光研磨设备，如图1所示，该气动超声波抛光研磨设备包括上述气动超声波抛光研磨装置和用于向控制模块50输入动作指令的控制面板51。具体的，控制面板51与控制模块50电连接。

该气动超声波抛光研磨设备的工作过程为：当需要对待加工件进行抛光处理时，首先，将待加工件固定在夹具25上，并向控制面板51输入竖直移动动作指令，驱动进给电机21，以对待加工件的竖直位置进行调节；然后，转动手轮31，对抛光件38的水平移动位置进行调节；随后，向控制面板51输入俯仰动作指令，驱动俯仰电机311，以对抛光件38与待加工之间的相对角度进行调节。当抛光件38与待加工件之间的位置调节好之后，向控制面板51发出抛光指令，使转动电机24工作，以带动待加工件转动，同时驱动抛光电机37，以带动抛光件38转动，并驱动往复电机313，以实现抛光件38的竖直往复运动，从而对待加工件的外周面进行抛光处理。然后，调节手轮31，使抛光模块30朝向远离待加工件的方向运动，并向控制面板51发出研磨指令，使研磨电机48工作，从而带动研磨钵41转动，进而实现对待加工件端面的研磨抛光处理。抛光研磨处理完毕后，向控制面板51输入停机指令，气动超声波抛光研磨设备停止工作，此时，将抛光处理完成后的待加工件取下即可。

通过设置控制面板51，当需要对待加工件进行抛光打磨处理时，仅需向控制面板51输入动作指令，即可方便地实现该气动超声波抛光研磨设备的自动化控制，人机交互性能较高，不仅大大提高了该气动超声波抛光研磨设备的自动化程度，而且还在一定程度上避免了由于工人与抛光模块30直接接触而引发的安全风险，大大提高了该气动超声波抛光研磨设备的安全性。此外，该气动超声波抛光研磨设备结构简单，方案易于实现，成本较低，具有较高的市场经济价值。

相应的，该气动超声波抛光研磨设备还具有上述气动超声波抛光研磨装置的所有优势，在此不再一一赘述。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，包括机架(10)、用于上料的超声波进给模块(20)、用于对待加工件进行抛光处理的抛光模块(30)和用于控制所述超声波进给模块(20)及所述抛光模块(30)动作的控制模块(50)；

所述超声波进给模块(20)安装在所述机架(10)上，能够实现所述待加工件的竖直运动和转动；

所述抛光模块(30)包括抛光件(38)，所述抛光件(38)能够相对所述待加工件水平移动、竖直移动和俯仰运动，且所述抛光件(38)能够转动。

2.根据权利要求1所述的气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，还包括用于对所述待加工件的下表面进行研磨抛光的研磨模块(40)；

所述研磨模块(40)安装在所述机架(10)上，包括研磨钵(41)和用于驱动所述研磨钵(41)转动的研磨驱动装置，所述研磨钵(41)的研磨面正对所述待加工件的下表面设置；

所述研磨驱动装置与所述控制模块(50)电连接。

3.根据权利要求2所述的气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，所述研磨模块(40)还包括用于减少所述研磨钵(41)冲击振动的减振组件；

所述减振组件安装在所述研磨钵(41)的下部。

4.根据权利要求3所述的气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，所述减振组件包括与所述机架(10)固连的固定件(46)、安装在所述固定件(46)上的螺栓(45)、与所述螺栓(45)抵接的第一支撑块(49)、设置在第一支撑块(49)上方的第二支撑块(43)、与所述第二支撑块(43)枢接的连接轴(42)和设置在所述第一支撑块(49)及所述第二支撑块(43)之间的弹簧(44)；

所述弹簧(44)的一端与所述第一支撑块(49)固连，所述弹簧(44)的另一端与所述第二支撑块(43)固连；

所述固定件(46)为“L”型，包括水平部和与工作台(11)固连的竖直部，所述螺栓(45)从所述水平部的下方旋入所述水平部，并抵接在所述第一支撑块(49)的下表面；

所述工作台(11)的水平工作面设置有用于使所述研磨钵(41)能够上下运动的通孔。

5.根据权利要求1所述的气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，所述超声波进给模块(20)包括进给电机(21)、进给丝杆(22)、进给连接块(23)、转动电机(24)和夹具(25)；

所述进给电机(21)安装在所述机架(10)上；

所述进给丝杆(22)与所述进给电机(21)的动力输出端固连，且与所述进给连接块(23)传动连接；

所述转动电机(24)与所述进给连接块(23)固连，且所述转动电机(24)的动力输出端固设有用于夹紧所述待加工件的夹具(25)。

6.根据权利要求5所述的气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，所述转动电机(24)为气动超声波电机。

7.根据权利要求1所述的气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，所述抛光模块(30)包括用于驱动所述抛光件(38)水平移动的水平移动组件、用于驱动所述抛光件(38)竖直移动的竖直移动组件和用于驱动所述抛光件(38)俯仰运动的俯仰运动组件；

所述水平移动组件包括能够相对滑台(34)滑动的滑板(33)、与所述滑板(33)传动连接的平移丝杆(32)和用于驱动所述平移丝杆(32)转动的手轮(31)，所述平移丝杆(32)水平设置；所述滑台(34)固设在所述机架(10)上；

所述俯仰运动组件包括与所述滑板(33)铰接的安装座(35)、与所述安装座(35)固连的连接杆(39)、与所述连接杆(39)传动连接的俯仰丝杆(310)和用于驱动所述俯仰丝杆(310)的俯仰电机(311)，所述俯仰电机(311)铰接设置在所述机架(10)上；

所述竖直移动组件包括与所述安装座(35)滑动连接的调节板(36)和用于驱动所述调节板(36)竖直移动的竖直驱动装置；

所述抛光件(38)安装在所述调节板(36)上。

8.根据权利要求7所述的气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，所述竖直驱动装置包括往复电机(313)和与所述往复电机(313)的动力输出端固连的凸轮(312)，所述凸轮(312)的外轮廓与所述调节板(36)的下表面抵接。

9.根据权利要求8所述的气动超声波抛光研磨装置，其特征在于，所述抛光件(38)通过一抛光电机(37)安装在所述调节板(36)上；

所述抛光件(38)固设在所述抛光电机(37)的动力输出端。

10.一种气动超声波抛光研磨设备，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的气动超声波抛光研磨装置和用于向所述控制模块(50)输入动作指令的控制面板(51)；

所述控制面板(51)与所述控制模块(50)电连接。