CN207818674U - 电池包 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种电池包，其包括：下箱体、多个电池模组和防护板。多个电池模组间隔收容于下箱体中。防护板位于下箱体的下方并具有：平板部；以及多个凸部，间隔形成于平板部的上方，各凸部在相邻两个电池模组之间的下箱体的对应部分的下方支撑下箱体并使得平板部与下箱体之间形成有间隙。由于多个凸部与平板部一起形成凹凸状结构的防护板，从而与背景技术相比，防护板的强度要高得多。当其置于电动汽车底部，在车底异物冲击防护板时，间隙可以吸收防护板的变形并起到一定的缓冲作用，从而能够避免冲击力经由防护板传导至电池模组上，同时由于防护板的各凸部的强度高且其对应的下箱体位置并未设置电池模组，因而不会对电池模组造成损坏。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池包。
背景技术
随着电动汽车的迅速发展，人们对电动汽车的安全要求也越来越高，动力电池包作为电动汽车的动力来源，其安全的重要性不言而喻。在电动汽车中，动力电池包往往放置在车底下，在行驶过程中电池包很容易被车底异物破坏而导致电池包损伤进而造成起火或爆炸等事故。
目前，人们为了解决电动汽车在行驶过程中车底异物对动力电池包的损伤问题，往往采用以下几种方式：(1)对动力电池包的箱体结构进行加强设计，如增加下箱体的厚度。但是，这样会增加箱体的重量，从而造成动力电池包的能量下降，而且防护效果也不佳。(2)对电池包的箱体增设保护装置，即采用多个防护模块组装到电池包上，其虽然可对箱体起到一起的保护作用，但是由于其装配工序多，导致下箱体的装配工序多且成本高。(3)在电池包的箱体底部增加一块金属平板，其虽然能够在一定程度上抵抗车底异物以起到相应的防护作用，但是当车底异物的强度较大时，金属平板的强度就不足以抵抗车底异物的冲击，进而车底异物会刺穿电池包的箱体，此时箱体就会进水，进而会引起动力电池包的密封失效问题。
实用新型内容
鉴于背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种电池包，其防护板的强度高，在电动汽车行驶过程中，能够防止车底异物刺穿、损坏电池包，提高了电池包的安全性能。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池包，其包括：下箱体、多个电池模组和防护板。多个电池模组间隔收容于下箱体中。防护板位于下箱体的下方并具有：平板部；以及多个凸部，间隔形成于平板部的上方并固定连接于平板部，各凸部在相邻两个电池模组之间的下箱体的对应部分的下方支撑下箱体并使得平板部与下箱体之间形成有间隙。
本实用新型的有益效果如下：
在根据本实用新型的电池包中，由于多个凸部与平板部一起形成凹凸状结构的防护板，从而与背景技术中的金属平板相比，防护板的强度要高得多。当本实用新型的电池包置于电动汽车底部时，在电动汽车行驶过程中，由于各凸部在相邻两个电池模组之间的下箱体的对应部分的下方支撑下箱体、平板部与下箱体之间形成有间隙，因而当车底异物冲击防护板时，车底异物的一部分冲击力使得防护板发生变形、另一部分冲击力经由各凸部传递至下箱体，而由于间隙可以吸收防护板的变形并起到一定的缓冲作用，从而能够避免冲击力经由防护板的平板部传导至电池模组上，同时由于防护板的各凸部的强度高且其对应的下箱体位置并未设置电池模组，因而也不会对电池模组造成损坏。因此，本实用新型的电池包能够有效的防止车底异物刺穿、损坏电池包，提高了电池包的安全性能。此外，防护板的结构简单，大大降低了成本。
附图说明
图1是根据本实用新型的电池包的立体图。
图2是图1的主视图。
图3是图1中的电池包去除上盖后的立体图。
图4是图1中的电池包的下箱体的立体图。
图5是图1中的电池包的防护板的立体图。
图6是沿图2中的A-A线切分后的防护板的剖视图。
图7是图6中的圆圈部分的放大图。
其中，附图标记说明如下：
1下箱体 32凸部
11底板 321第一凸部
12上框体 322第二凸部
121檐部 4填充体
13第一分隔板 5冷却板
14第二分隔板 51上层板
15下框体 511平面部
2电池模组 512延伸部
3防护板 52下层板
31平板部 53冷却通道
311面板层 L纵向
312填充层 H横向
313背板层 S间隙
具体实施方式
下面参照附图来详细说明根据本实用新型的电池包。
参照图1至图7，根据本实用新型的电池包包括：下箱体1、多个电池模组2和防护板3。多个电池模组2间隔收容于下箱体1中。防护板3位于下箱体1的下方并具有：平板部31；以及多个凸部32，间隔形成于平板部31的上方并固定连接于平板部31，各凸部32在相邻两个电池模组2之间的下箱体1的对应部分的下方支撑下箱体1并使得平板部31与下箱体1之间形成有间隙S(即在平板部31的未设置凸部32的部分与下箱体1之间形成)。
在根据本实用新型的电池包中，由于多个凸部32(相当于加强筋)与平板部31一起形成凹凸状结构的防护板3，从而与背景技术中的金属平板相比，防护板3的强度要高得多。当本实用新型的电池包置于电动汽车底部时，在电动汽车行驶过程中，由于各凸部32在相邻两个电池模组2之间的下箱体1的对应部分的下方支撑下箱体1、平板部31与下箱体1之间形成有间隙S，因而当车底异物冲击防护板3时，车底异物的一部分冲击力使得防护板3发生变形、另一部分冲击力经由各凸部32传递至下箱体1，而由于间隙S可以吸收防护板3的变形并起到一定的缓冲作用，从而能够避免冲击力经由防护板3的平板部31传导至电池模组2上，同时由于防护板3的各凸部32的强度高且其对应的下箱体1位置并未设置电池模组2，因而也不会对电池模组2造成损坏。因此，本实用新型的电池包能够有效的防止车底异物刺穿、损坏电池包，提高了电池包的安全性能。此外，防护板3的结构简单，大大降低了成本。
其中，间隙S的大小可依据下箱体1的结构以及防护板3的各凸部32的高度决定，可以根据实际情况进行设计。为了提高间隙S的吸收防护板3变形的能力，可在间隙S内填充一定的吸能材料，如PVC、PMI、PET等泡沫，也可为发泡铝，还可为铝蜂窝或芳纶蜂窝或强芯毡。
防护板3的多个凸部32可与平板部31一体成型。当然不仅限于此，多个凸部32、平板部31均可单独制成，然后固定连接在一起。
参照图6和图7，各凸部32(截面形状可为“Ω”状)与平板部31之间形成有中空腔体。电池包还可包括：填充体4，填充于中空腔体内。其中，填充体4的材料可为PVC、PMI、PET等泡沫，也可为发泡铝，还可为铝蜂窝或芳纶蜂窝或强芯毡。
防护板3的平板部31可具有：面板层311，固定连接于各凸部32；填充层312，位于面板层311的下方；以及背板层313，位于填充层312的下方。其中，面板层311和背板层313的材料可根据实际工况进行选择，如碳纤维、玻纤纤维等复合材料，钢、铝合金、钛合金等金属材料。填充层312的材料可为PVC、PMI、PET等泡沫，也可为发泡铝，还可为铝蜂窝或芳纶蜂窝或强芯毡。具体地，面板层311的厚度为1.5mm、材质为DP780钢，填充层312厚度为2mm、材质为PMI泡沫，背板层313厚度为1.5mm、材质为碳纤维。
参照图3、图4和图7，下箱体1可包括：底板11；上框体12，位于底板11的上方并固定连接于底板11；以及多个第一分隔板13，沿纵向L间隔设置于底板11上并并处于上框体12内，且各第一分隔板13沿横向H延伸并处于相邻两个电池模组2之间。参照图5，防护板3的所述多个凸部32可包括：多个第一凸部321，沿纵向L间隔设置，且各第一凸部321沿横向H延伸并在下箱体1的对应一个第一分隔板13的下方支撑下箱体1。
参照图3和图4，下箱体1还可包括：多个第二分隔板14，沿纵向L间隔设置于底板11上并处于上框体12内，各第二分隔板14沿纵向L延伸且相邻两个第二分隔板14被对应一个第一分隔板13连接在一起。参照图5，防护板3的所述多个凸部32还可包括：多个第二凸部322，沿纵向L间隔设置，且各第二凸部322沿纵向L延伸并在下箱体1的对应一个第二分隔板14的下方支撑下箱体1。
其中，下箱体1的底板11、上框体12、多个第一分隔板13以及多个第二分隔板14围成多个收容部，各电池模组2对应收容于一个收容部，防护板3的平板部31与下箱体1的各收容部之间形成有间隙S。
这里补充说明的是，由于各第一分隔板13相当于下箱体1的横向H上的加强筋、各第二分隔板14相当于下箱体1的纵向L上的加强筋，各第一凸部321相当于防护板3的横向H上的加强筋、各第二凸部322相当于防护板3的纵向L上的加强筋，且各第一凸部321与对应一个第一分隔板13的位置相一致、各第二凸部322与对应一个第二分隔板14的位置相一致，因此防护板3本身可提供一定的刚度给下箱体1，而下箱体1也可借用防护板3的刚度，从而在电动汽车行驶过程中，大大提高了电池包的抗冲击能力，防止了车底异物刺穿、损坏电池包，提高了电池包的安全性能。
参照图2、图4和图6，上框体12可具有：檐部121，从上框体12的靠近底板11的部分的外周面向外突出形成.下箱体1还可包括：下框体15，从上框体12的檐部121的下方连接于檐部121并处于上框体12的周向外侧或周向内侧。防护板3固定连接于下箱体1的下框体15以使防护板3的各凸部32在下箱体1的对应一个第一分隔板13的下方支撑下箱体1并使得平板部31与下箱体1之间形成间隙S。
参照图6，电池包还可包括：冷却板5，设置于下箱体1与防护板3之间并固定连接于下箱体1的底板11。防护板3的各凸部32位于冷却板5的下方并使得平板部31与冷却板5之间形成有间隙S。其中，冷却板5可焊接于下箱体1的底板11。由于冷却板5设置于下箱体1与防护板3之间，因此在电动汽车行驶过程中，当车底异物冲击防护板3时，间隙S可以吸收防护板3的变形并起到一定的缓冲作用，能够避免冲击力经由防护板3、冷却板5传导至电池模组2上，从而防止了车底异物刺穿、损坏电池包，提高了电池包的安全性能。
参照图7，冷却板5可包括：上层板51，固定连接于下箱体1的底板11；以及下层板52，固定连接于上层板51并与上层板51一起形成冷却通道53。
进一步参照图7，上层板51可为瓦楞板，具有：多个平面部511，各平面部511固定连接于下层板52且位于对应一个第一分隔板13的下方；以及多个延伸部512，各延伸部512与下层板52一起形成冷却通道53(此时冷却通道53沿横向H延伸)且位于对应一个电池模组2的下方。防护板3的各凸部32位于冷却板5的对应一个平面部511的下方并使得平板部31与冷却板5之间形成间隙S。这里，间隙S在平板部31与上层板51的各延伸部512对应的下层板52部分之间形成。并且补充说明的是，冷却板5的冷却通道53不仅限于沿横向H延伸的方式形成，可以根据多个电池模组2在下箱体1中的分布情况进行适当的设计，只要将冷却通道53设置于下箱体1与各电池模组2对应的部分的下方即可。
Claims (10)
1.一种电池包，包括：
下箱体(1)；
多个电池模组(2)，间隔收容于下箱体(1)中；
其特征在于，
电池包还包括：防护板(3)，位于下箱体(1)的下方并具有：
平板部(31)；以及
多个凸部(32)，间隔形成于平板部(31)的上方并固定连接于平板部(31)，各凸部(32)在相邻两个电池模组(2)之间的下箱体(1)的对应部分的下方支撑下箱体(1)并使得平板部(31)与下箱体(1)之间形成有间隙(S)。
2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，
各凸部(32)与平板部(31)之间形成有中空腔体；
电池包还包括：填充体(4)，填充于中空腔体内。
3.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，各凸部(32)的截面形状为“Ω”状。
4.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，平板部(31)具有：
面板层(311)，固定连接于各凸部(32)；
填充层(312)，位于面板层(311)的下方；以及
背板层(313)，位于填充层(312)的下方。
5.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，
下箱体(1)包括：
底板(11)；
上框体(12)，位于底板(11)的上方并固定连接于底板(11)；以及
多个第一分隔板(13)，沿纵向(L)间隔设置于底板(11)上并处于上框体(12)内，且各第一分隔板(13)沿横向(H)延伸并处于相邻两个电池模组(2)之间；
防护板(3)的所述多个凸部(32)包括：多个第一凸部(321)，沿纵向(L)间隔设置，且各第一凸部(321)沿横向(H)延伸并在下箱体(1)的对应一个第一分隔板(13)的下方支撑下箱体(1)。
6.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，
下箱体(1)还包括：多个第二分隔板(14)，沿纵向(L)间隔设置于底板(11)上并处于上框体(12)内，各第二分隔板(14)沿纵向(L)延伸且相邻两个第二分隔板(14)被对应一个第一分隔板(13)连接在一起；
防护板(3)的所述多个凸部(32)还包括：多个第二凸部(322)，沿纵向(L)间隔设置，且各第二凸部(322)沿纵向(L)延伸并在下箱体(1)的对应一个第二分隔板(14)的下方支撑下箱体1。
7.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，
上框体(12)具有：檐部(121)，从上框体(12)的靠近底板(11)的部分的外周面向外突出形成；
下箱体(1)还包括：下框体(15)，从上框体(12)的檐部(121)的下方连接于檐部(121)并处于上框体(12)的周向外侧或周向内侧；
防护板(3)固定连接于下箱体(1)的下框体(15)以使防护板(3)的各凸部(32)在下箱体(1)的对应一个第一分隔板(13)的下方支撑下箱体(1)并使得平板部(31)与下箱体(1)之间形成间隙(S)。
8.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，
电池模组(2)还包括：冷却板(5)，设置于下箱体(1)与防护板(3)之间并固定连接于下箱体(1)的底板(11)；
防护板(3)的各凸部(32)位于冷却板(5)的下方并使得平板部(31)与冷却板(5)之间形成有间隙(S)。
9.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，冷却板(5)包括：
上层板(51)，固定连接于下箱体(1)的底板(11)；以及
下层板(52)，固定连接于上层板(51)并与上层板(51)一起形成冷却通道(53)。
10.根据权利要求9所述的电池包，其特征在于，上层板(51)为瓦楞板，具有：
多个平面部(511)，各平面部(511)固定连接于下层板(52)且位于对应一个第一分隔板(13)的下方；以及
多个延伸部(512)，各延伸部(512)与下层板(52)一起形成冷却通道(53)且位于对应一个电池模组(2)的下方；
防护板(3)的各凸部(32)位于冷却板(5)的对应一个平面部(511)的下方并使平板部(31)与冷却板(5)之间形成间隙(S)。
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