CN207791573U - 适用于高粘度或带颗粒的料液的乳液泵 - Google Patents

Abstract

一种适用于高粘度或带颗粒的料液的乳液泵包括压头、活塞组件、牙套和气缸，其中牙套与气缸固定连接在一起，活塞组件连接在压头的下侧，并且伸入气缸内，在气缸的下部设置有单向阀，单向阀包括阀座和坐落在阀座上的阀珠，阀珠能够沿一个方向离开阀座地运动，从而允许料液经单向阀进入气缸中。在活塞组件和单向阀之间设有弹簧，其中弹簧的面向单向阀的一端处的收尾部的形状被设置成，当阀珠接触弹簧的收尾部时，该收尾部将阀珠向一侧偏置。该乳液泵即使是在泵送具有较高粘性的料液或带有颗粒的料液时也能回弹迅速，且单向阀被颗粒沉积卡死的风险较小。

Description

适用于高粘度或带颗粒的料液的乳液泵

技术领域

本实用新型涉及一种乳液泵，尤其涉及一种适用于具有高粘度或者带颗粒的料液的乳液泵。

背景技术

在诸如洗护产品等的领域中，容纳产品的容器上通常会采用乳液泵，用于将产品从容器中分配出来。使用人对乳液泵上的致动件(例如压头)施加压力，将产品从容器中泵送出来，然后乳液泵的复位机构(例如弹簧)使致动件复位，以备下一次泵送。

图5～6b示出了一种目前常用的示例性乳液泵1。如图5所示，该乳液泵1具有压头10、气缸盖20、与气缸盖相连的牙套30、气缸40、以及与压头10相连的活塞组件50。该活塞组件50包括活塞杆51、连接在活塞杆51上的活塞53以及可选的活塞头52。气缸40的底部设置有单向阀70，该单向阀70允许来自容器的料液流入气缸40中，但阻止气缸40中的料液回流到容器中。在活塞组件50与单向阀70之间设有弹簧60，作为复位机构。此外，在活塞组件50的靠近单向阀70的一端处(例如在活塞头52上)设有通孔，供气缸40内的料液流入活塞组件50中的通道中，进而流到压头10，从而经压头10的压嘴11而被泵送出来。

图6a和6b进一步示出了弹簧60的正视图和仰视图。其中，图6b示出的是弹簧靠近单向阀70的那一端，在弹簧60使活塞组件50与压头10一起复位时，由于气缸40内产生的负压，阀门70的阀珠72离开阀座71，并会与弹簧60的面向单向阀70的那一端相接触。

当前，在市场上的一些洗护产品中，例如在沐浴乳和洗手液的料液中添加一些颗粒，以提高产品的洗护能力。这些颗粒通常包括柔珠颗粒、磨砂颗粒、精华颗粒等。为了使颗粒能够随着产品均匀地分配，通常这些颗粒是悬浮在产品的料液中，因此需要增加料液的粘度，因此，带有颗粒的产品料液比一般产品粘度会比较高。

因此，在泵送此类带颗粒的料液时，由于其较高的粘度，现有的乳液泵往往会发生一些问题，比如为了将产品从容器中泵送出来，需要更大的力来下压致动件；在完成泵送而撤去施加在致动件上的压力时，致动件复位缓慢；料液通过单向阀(例如下单向阀)时，收到的剪切力较大，料液里面悬浮的颗粒容易在该单向阀附近沉积，当颗粒沉积的量过多时，会发生单向阀卡死现象，导致乳液泵无法继续正常地工作。

因此，需要能够提出一种新的乳液泵，其能够适于泵送高粘度或带颗粒的料液，而不会产生如上所述的那些问题。

实用新型内容

本实用新型是为解决以上现有技术所存在的问题而做出的，其目的在于提供一种结构改进的乳液泵，该乳液泵适用于高粘度或带颗粒的料液，能够以较小的压力来泵送此类料液，且在泵送之后回弹迅速，能够减小发生单向阀卡死的风险。

本实用新型的乳液泵适用于高粘度或带颗粒的料液，其包括压头、活塞组件、牙套和气缸，其中牙套与气缸固定连接在一起，活塞组件连接在压头的下侧，并且伸入气缸内，在气缸的下部设置有单向阀，单向阀包括阀座和坐落在阀座上的阀珠，阀珠能够沿一个方向离开阀座地运动，从而允许料液经单向阀进入气缸中。其中，在活塞组件和单向阀之间设有弹簧，其中弹簧的面向单向阀的一端处的收尾部的形状被设置成，当阀珠接触弹簧的收尾部时，该收尾部将阀珠向一侧偏置。

在上述结构的乳液泵中，由于在阀珠接触弹簧的收尾部时被向着一侧偏置，因此阀座的料液通道可以尽可能大地打开，使得料液进入气缸的阻力和剪切力较小，进而使该乳液泵的回弹复位运动就更顺畅，料液中的颗粒也不容易在单向阀(例如下单向阀)处沉积。因此，该乳液泵即使是在泵送具有较高粘性的料液时也能回弹迅速，且单向阀发生卡死的风险较小。

在一种较佳结构中，弹簧的收尾部呈一字形。该一字形的结构容易形成，制作简单。当然，弹簧的收尾部也可以是其它能够将阀珠向一侧偏置的形状。进一步地，该弹簧为螺旋弹簧。

较佳地，阀座包括阀座底面，阀座底面与料液流入气缸内的流动方向呈锐角。换言之，该阀座底面顺着料液流动的方向延伸。这样，可进一步减小料液进入气缸的阻力。

其中，阀座底面的一种示例性形状为斜面。或者，该阀座底面也可为弧面。更佳地，阀座底面可以呈流线型，以进一步减小料液流动的阻力。

活塞组件的一种较佳的结构包括活塞杆以及连接在活塞杆上的活塞，在活塞杆上形成有通孔，供料液从气缸流入活塞杆的内腔中，其中，活塞杆的内腔与压头的压嘴相连通，且活塞的下沿位于通孔的下沿的上方。这样，活塞对料液的剪切力作用减小，从而可减少因流速变化而导致的颗粒沉积现象。

活塞组件的另一种较佳结构包括活塞杆、连接在活塞杆上的活塞以及连接在活塞杆下端的活塞头，在活塞头上形成有通孔，料液经通孔从气缸流入活塞杆的内腔中，其中，活塞杆的内腔与压头的压嘴相连通，且活塞的下沿位于通孔的下沿的上方。该结构同样可减小对料液的剪切力作用，减少颗粒沉积。

附图说明

图1是本实用新型的乳液泵的剖视图。

图2a是图1所示的乳液泵中的弹簧的正视图。

图2b是图2a所示弹簧的仰视图。

图3是图1所示的乳液泵中的气缸的剖视图。

图4a是图1所示的乳液泵中的活塞组件的剖视图。

图4b是图4a所示活塞组件的正视图。

图5示出了一种现有技术的乳液泵的剖视图。

图6a示出了图5所示的乳液泵中的弹簧的正视图。

图6b示出了图6a所示弹簧的仰视图。

具体实施方式

为便于理解本实用新型，以下将参考附图1～4b对本实用新型的具体实施例进行描述。应当了解的是，附图中所示的仅仅是本实用新型的较佳实施例，其并不构成对本实用新型的范围的限制。本领域的技术人员可以在附图所示的实施例的基础上对本实用新型进行各种显而易见的修改、变型、等效替换，并且在基本实现本实用新型的目的的前提下，可以对所公开的技术特征进行任意的增减和组合，而这些都落在本实用新型的保护范围之内。

图1示出了本实用新型的乳液泵100的一种较佳的结构的剖视图。如图1所示，乳液泵100包括压头110，在压头110的下段连接有活塞组件150。乳液泵100还包括气缸盖120，气缸盖120覆盖在气缸140上，活塞组件150则深入气缸140内限定的腔体中。乳液泵100还包括牙套130，该牙套130与气缸盖120和/或气缸140相连接，并且牙套130通过诸如螺纹连接等方式与容纳有产品的容器(未示出)的开口相连接，从而用于将乳液泵100安装到容器上。

在一种替代性的结构中，气缸盖120可与牙套130一体地形成在一起，或者说气缸盖120可包括在牙套130中，作为牙套130的一部分。

活塞组件150可包括活塞杆151，该活塞杆151连接在压头110上，例如连接在压头110的下端。在活塞杆151上连接有活塞153，该活塞153的外表面与气缸140的内壁过盈配合，由此，随着活塞153沿气缸140轴向的往复运动，气缸140中填充有产品料液的容积增大或减小，进而该容积中的压力增减，从而实现对料液的泵送。

较佳地，在活塞杆151的下端还连接有活塞头152。当乳液泵100在运输或储存过程中处于锁定位置时，该活塞头152可与气缸140的内壁相接合，以关闭从单向阀170到气缸140的内部腔体的通路，从而可防止在运输和储存过程中产品料液从容器泄漏到气缸140中。

在活塞组件150和单向阀170之间设置有弹簧160，用作复位机构，从而当使用人撤去施加在压头110上的压力之后，压头110和活塞组件150一起可以在弹簧160的作用下回到其行程的上止点。

在气缸140的底部或底部附近设置有单向阀170(例如如图中所示的下单向阀)，该单向阀170被设置成，允许容器中的产品料液进入气缸140的内部腔体中，但阻止气缸140内所容纳的产品料液回流到容器中。如图1所示，该单向阀170包括阀座171和承载在该阀座171上的阀珠172。当下压压头110时，活塞153与活塞杆151一起向下运动，从而气缸140中容纳产品料液的部分容积变小，其中的压力上升，使容纳在气缸140的腔体内的产品料液经活塞头152上的通孔154流入活塞杆151内的内腔中，并进一步地流到压头110的压嘴111，从而从压嘴111被泵出。与此同时，气缸140中较高的压力将单向阀170的阀珠172压在阀座171上，使单向阀170关闭，从而阻止气缸140中的产品料液经单向阀170回流到容器中。

当释放对压头110的压力时，在弹簧160的弹簧回复力的作用下，压头110连通活塞组件150一起向上运动，从而气缸140中容纳产品料液的部分容积变大，从而其中的压力下降，随着气缸140内的压力小于产品容器内的压力时，单向阀170的阀珠172会由于压差而离开阀座171，从而单向阀170打开，容器内的产品料液经单向阀170流入气缸140中。

在此，活塞组件150中的活塞头152可以是选择性的部件或者可以一体地形成在活塞杆151上。在不包括活塞头152的情形中，可以在活塞杆151的下部形成上述通孔154。

如图2a所示，在本实用新型中，弹簧160的一种具体形式为螺旋弹簧，该螺旋弹簧的靠近单向阀170的一端处的收尾部161被设置成一字形，这不同于图6b中所示的现有常用的弹簧的收尾部的圆形结构。

通过将弹簧160的收尾部161设置成一字形，当压头110和活塞组件150在弹簧160的作用下向着上止点进行复位运动时，单向阀170的阀珠172如上所述地离开阀座171向上运动，并直到与弹簧160的面向单向阀170的一端相接触。此时，该一字形的收尾部161会将阀珠172朝着一侧偏置(见图1中的虚线圆)，阀珠172离开阀座171的距离比圆形收尾部中的离开距离更大。这样，可使阀座171中的料液通道尽可能大地打开，减小产品料液进入气缸140的阻力。在此过程中，乳液泵100的回弹复位动作可以更加顺畅。

除了以上所提到的一字形之外，收尾部161还可为其它能够将阀珠向着一侧偏置的形状。例如，收尾部161可以是沿着弹簧160的轴线方向看为偏心圆的形状，而不是如图6b中所示的那样为同心圆，或者收尾部161也可为偏向一侧的椭圆、曲折线等的形状。

图3示出了气缸140的截面图。如图3所示，与活塞头152相对应地，该气缸140较佳地包括直径较大的第一气缸部分141和直径较小的第二气缸部分142。这样，当压头110被下压而使乳液泵100处于锁定状态时(例如在运输和存储期间)，活塞头152可与直径较小的第二气缸部分142的内壁密封接触，从而阻止容器中的产品料液泄漏到气缸140中；而当压头110处于使用状态时，活塞头152上升到第一气缸部分141中的位置，此时，由于第一气缸部分141的直径较大，通常大于活塞头152的直径，因而在活塞头152与第一气缸部分141之间没有互相接触，允许产品料液进入到气缸140中。

较佳地，如图3所示，形成在该气缸140的下部的单向阀170的阀座171具有阀座底面173，该阀座底面173为斜面或弧面，与产品料液进入气缸140的流向呈锐角C，即该斜面或弧面是顺着料液流动的方向延伸。与之相对地，在图5所示的现有技术的乳液泵中，单向阀70的阀座71的底面与产品料液的流向呈钝角D。进一步较佳的是，该阀座底面173为流线型的弧面，从而可进一步降低产品料液进入气缸140内部的阻力。这有助于使乳液泵100的回弹复位运动更加顺畅。

图4a示出了活塞组件150的截面图，图4b则示出了该活塞组件150的正视图。如图4a和4b所示，活塞153的下沿在通孔154的下沿上方的距离H处。更具体地说，在图4a和4b所示的结构中，活塞153的内圈的下沿比通孔154的下沿要高距离H。

这样，活塞153不会完全遮住通孔154，这样可以降低活塞组件150对产品料液的剪切力作用，从而因流速变化而导致的料液中的颗粒沉积的现象减少，从而可降低或甚至避免乳液泵100被堵塞的风险。

如已述的，以上所公开的本实用新型的较佳实施例只是示例性的，可以在该结构的基础上作一些显而易见的改变。例如，活塞头152是可选的结构，活塞组件150可以只包括活塞杆151和活塞153，而上述通孔154可形成在活塞杆151上；气缸140也可不分成直径不同的两部分，可以通过延长活塞杆151，使得在锁定状态下，活塞杆151的靠近单向阀170的一端抵住阀珠172，以防止料液的泄漏。这些都在本实用新型的范围之内。

Claims (9)

1.一种适用于高粘度或带颗粒的料液的乳液泵，所述乳液泵包括压头、活塞组件、牙套和气缸，所述牙套与所述气缸固定连接在一起，所述活塞组件连接在所述压头的下侧，并且伸入所述气缸内，在所述气缸的下部设置有单向阀，所述单向阀包括阀座和坐落在所述阀座上的阀珠，所述阀珠能够沿一个方向离开所述阀座地运动，从而允许所述料液经所述单向阀进入所述气缸中，其特征在于，

在所述活塞组件和所述单向阀之间设有弹簧，其中所述弹簧的面向所述单向阀的一端处的收尾部被设置成，当所述阀珠接触所述收尾部时，所述收尾部将所述阀珠向一侧偏置。

2.如权利要求1所述的乳液泵，其特征在于，所述收尾部呈一字形。

3.如权利要求1所述的乳液泵，其特征在于，所述弹簧为螺旋弹簧。

4.如权利要求1所述的乳液泵，其特征在于，所述阀座包括阀座底面，所述阀座底面与所述料液流入所述气缸内的流动方向呈锐角。

5.如权利要求4所述的乳液泵，其特征在于，所述阀座底面为斜面。

6.如权利要求4所述的乳液泵，其特征在于，所述阀座底面为弧面。

7.如权利要求6所述的乳液泵，其特征在于，所述阀座底面呈流线型。

8.如权利要求1所述的乳液泵，其特征在于，所述活塞组件包括活塞杆以及连接在所述活塞杆上的活塞，在所述活塞杆上形成有通孔，供所述料液从所述气缸流入所述活塞杆的内腔中，其中，所述活塞杆的内腔与所述压头的压嘴相连通，且所述活塞的下沿位于所述通孔的下沿的上方。

9.如权利要求1所述的乳液泵，其特征在于，所述活塞组件包括活塞杆、连接在所述活塞杆上的活塞以及连接在所述活塞杆下端的活塞头，在所述活塞头上形成有通孔，所述料液经所述通孔从所述气缸流入所述活塞杆的内腔中，其中，所述活塞杆的内腔与所述压头的压嘴相连通，且所述活塞的下沿位于所述通孔的下沿的上方。