CN207779277U - 铁路机车车辆车轮检查器专用检具 - Google Patents

Abstract

一种铁路机车车辆车轮检查器专用检具，在底面开有槽，该槽的左侧面自下而上设置有第八检测面F和第九检测面F′，顶面与顶面凸起部相交一段为第四检测面D，顶面为凹槽结构，凹槽的底部为第一检测面A，凹槽两侧凸起顶面为第二检测面B；顶面凸块部的侧面为第十一检测面N，在第十一检测面N的中部开有槽，槽内设置有两个阶梯结构，其中一个阶梯结构的台阶面为第六检测面E，另一个台阶面为第七检测面E′；另一个阶梯结构的台阶面为第四检测面D，另一个台阶面为第五检测面D′；在右侧面与顶面相交处设置有台阶，该台阶的侧面为第十检测面M。其优点是整体为一体式结构，同一块材料制造成型，制造工艺简单，保证测量精度，使用方便。

Description

铁路机车车辆车轮检查器专用检具

技术领域

本实用新型涉及铁路机车车辆车轮检定技术领域，特别涉及一种铁路机车车辆车轮检查器专用检具。

背景技术

目前对铁路机车车辆车轮检定所采用的检具，包括主块、副块、量块等组合进行检定，由于各组件需单独制造，制造精度要求非常高，才可以保证组件时具有相应的精度，因此，制造工艺复杂，制造难度大，使用时，其精度不高，测量来回组合，过程复杂，还容易出错。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种一体式结构，制造工艺简单，保证测量精度，使用方便的铁路机车车辆车轮检查器专用检具。

本实用新型的解决方案是这样的：

一种铁路机车车辆车轮检查器专用检具，检具包括左侧面的基准面、底面、顶面、顶面凸块部和右侧面，在底面开有槽，该槽的左侧面自下而上设置有第八检测面和第九检测面，第九检测面距基准面的长度大于第八检测面距基准面的长度；顶面与顶面凸起部相交一段为第四检测面，顶面为凹槽结构，凹槽的底部为第一检测面，凹槽两侧凸起顶面为第二检测面；顶面凸块部的侧面为第十一检测面，在第十一检测面的中部开有槽，槽内设置有两个阶梯结构，其中一个阶梯结构的台阶面为第六检测面，另一个台阶面为第七检测面；另一个阶梯结构的台阶面为第四检测面，另一个台阶面为第五检测面；在右侧面与顶面相交处设置有台阶，该台阶的侧面为第十检测面。

更具体的技术方案还有：在用于对机车车轮检测时，检具在第十一检测面中部开的槽为槽口小槽底大的结构，在槽的上、下壁均为阶梯结构，其中：上壁的阶梯结构中，内台阶面为第四检测面，外台阶面为第五检测面；下壁的阶梯结构中，内台阶面为第六检测面，外台阶面为第七检测面。

进一步的：在用于对车辆车轮检测时，检具在第十一检测面中部开的槽为包含两个深度不同凹槽的结构，下槽壁为阶梯结构，两个深度不同凹槽相交处的深凹槽下壁为阶梯结构，其中：下槽壁的阶梯结构中，内台阶为第七检测面，外台阶面为第六检测面；深凹槽下壁的阶梯结构中，内台阶为第四检测面，外台阶面为第五检测面。

进一步的：所述检具的基准面边缘有相应刻度指示，在第二检测面边缘有相应的刻度指示。

进一步的：所述检具的基准面边缘有相应刻度指示，在第十一检测面中部开的槽边缘有相应刻度指示。

本实用新型的优点是整体为一体式结构，同一块材料制造成型，制造工艺简单，保证测量精度，使用方便。

附图说明

图1是本实用新型对机构车轮进行检测的检具结构示意图。

图2是图1的左视图。

图3是图2所示结构的局部放大1。

图4是图2所示结构的局部放大2

图5是本实用新型对车辆车轮进行检测的检具结构示意图。

图6是图5的左视图。

图7是图6所示结构的局部放大图。

图8是对铁路机车车辆JC型车轮检查器B进行检定的使用状态示意图。

图9是对铁路机车车辆CL型车轮检查器A进行检定的使用状态示意图。

附图中：基准面S、第一检测面A，第二检测面B，第三检测面C，第四检测面D，第五检测面D′，第六检测面E，第七检测面E′，第八检测面F，第九检测面F′，第十检测面M，第十一检测面N。

具体实施方式

本实用新型检具包括左侧面的基准面S、底面、顶面、顶面凸块部和右侧面，在底面开有槽，该槽的左侧面自下而上设置有第八检测面F和第九检测面F′，第九检测面F′距基准面S的长度大于第八检测面F距基准面S的长度；顶面与顶面凸起部相交一段为第四检测面D，顶面为凹槽结构，凹槽的底部为第一检测面A，凹槽两侧凸起顶面为第二检测面B；顶面凸块部的侧面为第十一检测面N，在第十一检测面N的中部开有槽，槽内设置有两个阶梯结构，其中一个阶梯结构的台阶面为第六检测面E，另一个台阶面为第七检测面E′；另一个阶梯结构的台阶面为第四检测面D，另一个台阶面为第五检测面D′；在右侧面与顶面相交处设置有台阶，该台阶的侧面为第十检测面M。

基于上述基本结构，本实用新型有如下实施例：

实施例1：

如图1、2、3、4所示，为用于对机车车轮检测的结构，检具在第十一检测面N中部开的槽为槽口小槽底大的结构，在槽的上、下壁均为阶梯结构，其中：上壁的阶梯结构中，内台阶面为第四检测面D，外台阶面为第五检测面D′；下壁的阶梯结构中，内台阶面为第六检测面E，外台阶面为第七检测面E′；检具的基准面S边缘有相应刻度指示，在第二检测面B边缘有相应的刻度指示。

实施例2：

如图5、6、7所示，为对车辆车轮检测的结构，检具在第十一检测面N中部开的槽为包含两个深度不同凹槽的结构，下槽壁为阶梯结构，两个深度不同凹槽相交处的深凹槽下壁为阶梯结构，其中：下槽壁的阶梯结构中，内台阶为第七检测面E′，外台阶面为第六检测面E；深凹槽下壁的阶梯结构中，内台阶为第四检测面D，外台阶面为第五检测面D′；所述检具的基准面S边缘有相应刻度指示，在第十一检测面N中部开的槽边缘有相应刻度指示。

如图8、9所示，采用本实用新型对铁路机车车辆JC型车轮检查器B、铁路机车车辆CL型车轮检查器A进行检定的操作方法如下：

（一）CL型车轮检查器A的检定方法

1、检定检查器踏面磨耗测量位置与基准面S的距离

操作步骤：a.检定CL型车轮检查器A时，移动轮辋（箍）宽度测尺尺框，使定位销落入销孔内（使定位距离处于70mm处）并拧紧锁紧螺钉。b.将检查器基准面与检具的基准面S密贴，若检查器踏面磨耗测尺定位点定位面大于检具的第八检测面F小于第九检测面F′则为合格。

2、检定检查器踏面磨耗测量定位点距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离

操作步骤：a.检定CL型车轮检查器A时，移动轮辋（箍）宽度测尺尺框，使定位销落入销孔内（使定位距离处于70mm处）并拧紧锁紧螺钉。b.将检查器基准面与检具基准面S密贴，踏面磨耗测量定位点与第三检测面C接触，推动轮缘厚度测尺，若其测头下平面高于检具的第六检测面E低于第七检测面E′则为合格。c.推动垂直磨耗测尺，对CL型车轮检查器A，若其测头下平面高于检具第五检测面D′低于第四检测面D则为合格。

3、检定检查器踏面磨耗、轮缘高度测尺的示值误差

操作方法：

游标0位误差：检定CL型车轮检查器A时，移动轮辋（箍）宽度测尺尺框，使定位销落入销孔内（使定位距离处于70mm处）并锁紧尺框。将检查器基准面与检具的基准面S密贴，踏面磨耗测量定位点与检具第三检测面C接触，推动踏面磨耗测尺使其测头与检具第二检测面B密贴，观察游标“0”位刻线与主尺刻线的错位量。

游标的示值误差：将检查器基准面与检具基准面S密贴，检定CL型车轮检查器A时，将踏面磨耗测尺测量面与检具第一检测面A密贴，观察游标“0”刻线与主尺5mm刻线的错位量。

4、检定轮缘厚度测尺的示值误差

操作方法：检定CL型车轮检查器A时，将定位销落入销孔内（使定位距离处于70mm处）并锁紧，将检查器基准面与检具基准面S密贴，推动轮缘厚度测尺，使其测头与检具第十一检测面N接触，观察游标“0”刻线与主尺刻线（车辆为20）的错位量。

5、检定轮辋（箍）厚度测尺的示值误差

操作方法：将检查器踏面磨耗定位点处在70mm处并锁紧，将检查器基准面与检具基准面S密贴，踏面磨耗测量定位点与检具第三检测面C接触，观察轮辋（箍）厚度测尺70mm刻线中心线与检具相应刻线中心线的相对错位量。

6、检定轮辋（箍）宽度测尺的示值误差

操作方法：将检查器基准面与检具基准面S密贴，移动轮辋（箍）宽度测尺，使其测量面与检具第十检测面M接触，观察游标“0”刻线与主尺135刻线的错位量。

（二）JC型车轮检查器B的检定方法

1、检定检查器踏面磨耗测量位置与基准面S的距离

操作步骤：a.检定JC型车轮检查器B时，移动轮辋（箍）宽度测尺尺框，使定位销落入销孔内（使定位距离处于70mm处）并拧紧锁紧螺钉。b.将检查器基准面与检具的基准面S密贴，若检查器踏面磨耗测尺定位点定位面大于检具的第八检测面F小于第九检测面F′则为合格。

2、检定检查器踏面磨耗测量定位点距轮缘厚度测头水平延长线的垂直距离

操作步骤：a.检定JC型车轮检查器B时，移动轮辋（箍）宽度测尺尺框，使定位销落入销孔内（使定位距离处于70mm处）并拧紧锁紧螺钉。b.将检查器基准面与检具基准面S密贴，踏面磨耗测量定位点与检具第三检测面C接触，推动轮缘厚度测尺，若其测头下平面高于检具的第六检测面E低于第七检测面E′则为合格。c.推动垂直磨耗测尺，对机车车轮检查器，若其测头上平面图高于第四检测面D低于第五检测面D′则为合格。

3、检定检查器踏面磨耗、轮缘高度测尺的示值误差

操作方法：

游标0位误差：检定JC型车轮检查器B时，移动轮辋（箍）宽度测尺尺框，使定位销落入销孔内（使定位距离处于70mm处）并锁紧尺框。将检查器基准面与检具的基准面S密贴，踏面磨耗测量定位点与检具第三检测面C接触，推动踏面磨耗测尺使其测头与检具第二检测面B密贴，观察游标“0”位刻线与主尺刻线的错位量。

游标的示值误差：将检查器基准面与检具基准面S密贴，检定 JC型车轮检查器B时将踏面磨耗测尺测量面与检具第一检测面A密贴，观察游标“0”刻线与主尺5mm刻线的错位量。

4、检定轮缘厚度测尺的示值误差

操作方法：检定JC型车轮检查器B时，将定位销落入销孔内（使定位距离处于70mm处）并锁紧，将检查器基准面与检具基准面S密贴，推动轮缘厚度测尺，使其测头与检具第十一检测面N接触，观察游标“0”刻线与主尺刻线（机车为30）的错位量。

5、检定轮辋（箍）厚度测尺的示值误差

操作方法：将检查器踏面磨耗定位点处在70mm处并锁紧，检定JC型车轮检查器B时，将检查器基准面与检具基准面S密贴，踏面磨耗测量定位点与检具第三检测面C接触，观察轮辋（箍）厚度测尺47.5mm或95mm刻线中心线与检具相应刻线中心线的相对错位量。

6、检定轮辋（箍）宽度测尺的示值误差

操作方法：将检查器基准面与检具基准面S密贴，移动轮辋（箍）宽度测尺，使其测量面与检具第十检测面M接触，观察游标“0”刻线与主尺135刻线的错位量。

7、检定避开距测尺刻线的示值误差

操作方法：将JC型车轮检查器B的基准面与检具基准面S密贴，推动踏面磨耗测尺，使其测量面与检具第二检测面B接触，观察其刻线与检具相应刻线的错位量。

Claims (5)

1.一种铁路机车车辆车轮检查器专用检具，其特征在于：检具包括左侧面的基准面（S）、底面、顶面、顶面凸块部和右侧面，在底面开有槽，该槽的左侧面自下而上设置有第八检测面（F）和第九检测面（F′），第九检测面（F′）距基准面（S）的长度大于第八检测面（F）距基准面（S）的长度；顶面与顶面凸起部相交一段为第四检测面（D），顶面为凹槽结构，凹槽的底部为第一检测面（A），凹槽两侧凸起顶面为第二检测面（B）；顶面凸块部的侧面为第十一检测面（N），在第十一检测面（N）的中部开有槽，槽内设置有两个阶梯结构，其中一个阶梯结构的台阶面为第六检测面（E），另一个台阶面为第七检测面（E′）；另一个阶梯结构的台阶面为第四检测面（D），另一个台阶面为第五检测面（D′）；在右侧面与顶面相交处设置有台阶，该台阶的侧面为第十检测面（M）。

2.根据权利要求1所述的铁路机车车辆车轮检查器专用检具，其特征在于：在用于对机车车轮检测时，检具在第十一检测面（N）中部开的槽为槽口小槽底大的结构，在槽的上、下壁均为阶梯结构，其中：上壁的阶梯结构中，内台阶面为第四检测面（D），外台阶面为第五检测面（D′）；下壁的阶梯结构中，内台阶面为第六检测面（E），外台阶面为第七检测面（E′）。

3.根据权利要求1所述的铁路机车车辆车轮检查器专用检具，其特征在于：在用于对车辆车轮检测时，检具在第十一检测面（N）中部开的槽为包含两个深度不同凹槽的结构，下槽壁为阶梯结构，两个深度不同凹槽相交处的深凹槽下壁为阶梯结构，其中：下槽壁的阶梯结构中，内台阶为第七检测面（E′），外台阶面为第六检测面（E）；深凹槽下壁的阶梯结构中，内台阶为第四检测面（D），外台阶面为第五检测面（D′）。

4.根据权利要求2所述的铁路机车车辆车轮检查器专用检具，其特征在于：所述检具的基准面（S）边缘有相应刻度指示，在第二检测面（B）边缘有相应的刻度指示。

5.根据权利要求3所述的铁路机车车辆车轮检查器专用检具，其特征在于：所述检具的基准面（S）边缘有相应刻度指示，在第十一检测面（N）中部开的槽边缘有相应刻度指示。