CN207750997U - 旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其连续熔融炉内设置有垂直火焰通道和炉床，其熔渣池的池底为坡形底并在水平池式炉床中设置有一熔渣坩埚升降通道,在熔渣坩埚升降通道的顶部设置有炉床收渣口,炉床收渣口位于熔渣池的坡底并与熔渣池连通；在熔渣坩埚升降通道内设置有可升降的熔渣坩埚,在熔渣坩埚的顶部设置有与炉床收渣口对接的熔渣坩埚收渣口，下部设置有熔渣高位放流口和熔渣低位放流口；熔渣坩埚维修时依靠升降支撑架进行升降；在熔渣坩埚外环绕有感应加热线圈。本实用新型具有投资少、体积小、便于操控、维护费用低、运行费用低等特点。

Description

旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉

技术领域

本实用新型涉及熔融炉，特别涉及一种旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉。

背景技术

随着焚烧技术在生活垃圾及危险废物处理上的推广，焚烧产生的飞灰和危险废物炉渣量逐年递增，目前我国主要通过简易处理后运往安全填埋场填埋或采用堆存和简单水泥固化后运往垃圾填埋场填埋的方式，占用土地资源、存在着二次污染风险，且成本高。电镀与汽车涂装、冶金、IT、以及重金属污泥综合利用行业产生的重金属污泥，其具有易积累、不稳定、易流失等特点，如不加以妥善处理，会引起地表水、土壤、地下水的次生污染，危及生物链和人体健康，造成严重的环境破坏。根据目前我国的土地资源紧缺且环境严重污染的现状，对其无害化处理迫在眉睫。

目前在危险废物处理技术中，高温熔融技术在国内外很受推崇，高温熔融可以将危险废物中的有机物彻底焚毁，通过高温和填料重金属被包裹在玻璃相中，极大程度抑制其浸出，彻底无毒无害。在日本和美国工业废物通过高温熔融后，可以用做建材，即不占用大量土地资源来填埋，又避免了环境污染，同时资源化利用，大大减少国家对矿产资源的开采，保护了环境。

目前市场上应用的表面燃烧熔融炉型主要有：旋风式熔融炉、U型熔融炉、蓄热床式熔融炉等。上述炉型普遍存在体积庞大、投资高、操控复杂、运行成本高等诸多问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有旋风式熔融炉、U型熔融炉、蓄热床式熔融炉所存在的体积庞大、投资高、操控复杂、运行成本高等诸多问题而提供一种投资少、体积小、便于操控、运行费用低等特点的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉。

本实用新型所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，包含一连续熔融炉，所述连续熔融炉内设置有垂直火焰通道和炉床，所述炉床为水平池式炉床，在所述水平池式炉床的顶壁上设置有一直吹火焰通道，所述直吹火焰通道上安装有第二燃烧器；在所述水平池式炉床的池底后侧设置有一熔渣流出口，所述熔渣流出口通过一密封落渣通道与水封式除渣机对接；所述水平池式炉床的池底分为熔渣池和熔渣分流池，所述熔渣分流池为平底,所述熔渣分流池的前端通过一第一护底堰与所述熔渣池连接，在所述第一护底堰上设置有熔渣池围堰，在所述熔渣池围堰上间隔设置有若干熔渣流出通道；所述熔渣分流池的后端与所述熔渣流出口连接，在所述熔渣分流池的后端设置有第二护底堰，在所述第二护底堰上设置有熔渣分流围堰，在所述熔渣分流围堰上间隔设置有若干熔渣分流出口；其特征在于,

所述熔渣池的池底为坡形底并在所述水平池式炉床中设置有一熔渣坩埚升降通道,在所述熔渣坩埚升降通道的顶部设置有炉床收渣口,所述炉床收渣口位于所述熔渣池的坡底并与所述熔渣池连通；在所述熔渣坩埚升降通道内设置有可升降的熔渣坩埚,在所述熔渣坩埚的顶部设置有与所述炉床收渣口对接的熔渣坩埚收渣口，在所述熔渣坩埚的下部设置有熔渣高位放流口和熔渣低位放流口；在所述熔渣坩埚外表面中下部套有一隔热套，所述熔渣高位放流口和熔渣低位放流口穿出所述隔热套；在所述熔渣坩埚的底部设置有一隔热垫，在所述隔热垫的底部设置有一水冷升降平台，所述水冷升降平台的底部通过一升降支撑架支撑并依靠该升降支撑架进行升降；在所述隔热套的外表面上环绕有感应加热线圈。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述隔热套开设有高温测温仪穿过孔，在高温测温仪穿过孔内插有一高温测温仪探头，所述高温测温仪探头的测温端与所述熔渣坩埚的外表面接触。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述熔渣坩埚与所述熔渣坩埚升降通道之间、隔热套与所述熔渣坩埚升降通道之间均填充有耐高温填充材料。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述升降支撑架坐放在一小车上。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述熔渣池至少有一部分位于所述垂直火焰通道的下方。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述熔渣坩埚收渣口为外高内低的坡形熔渣坩埚收渣口。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述炉床收渣口与熔渣坩埚同心，且不大于熔渣坩埚内径。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述落料口为螺旋式落料口。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述圆柱形火焰通道的顶部为平顶。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一护底堰的高度不低于第二护底堰的高度。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述熔渣分流池的池底末端延伸超出所述熔渣流出口的边缘，延伸超出所述熔渣流出口的边缘的熔渣分流池的池底末端端面和底面形成熔渣防溜口、第一熔渣防溜阶梯和第二熔渣防溜阶梯。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述水平池式炉床的顶壁由一段平顶面和一段倾斜顶面构成，所述直吹火焰通道呈倾斜状，该直吹火焰通道的出口位于所述平顶面内并对着所述熔渣池，所述倾斜顶面构成一热辐射拱。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述水平池式炉床中的前墙上开设有烟气出口、观火孔，所述烟气出口与熔渣流出口连通并垂直相交。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述烟气出口的最高点不高于所述熔渣分流出口的最低点。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述密封落渣通道的下端伸入到水封式除渣机的水中来实现密封。

本实用新型的物料熔融过程如下：

物料由横螺旋匀速定量输送到熔融炉进料口，熔融炉进料口设置在熔融炉第一燃烧器火焰中心，由部分燃烧用空气将物料旋流在火焰中心与旋流火焰一同进入熔融炉，物料与圆柱火焰通道上部的第一燃烧器的旋风火焰在圆柱火焰通道内充分混合接触，物料迅速升温。高温物料落入熔渣池的坡底和熔渣坩埚中，熔渣被第二燃烧器直吹火焰和熔渣坩埚上的感应加热线圈充分加热到熔流状态，熔渣中密度较高的金属向液面下方移动，密度较轻的无机物类被置换到液面上方，当熔渣高出第一护底堰后,密度较轻的无机物类从熔渣池围堰上的若干熔渣流出通道流入熔渣分流床，熔渣布满熔渣分流床，逐渐漫过熔渣分流池的后端的第二护底堰,被熔渣分流围堰上的若干熔渣分流出口均匀分成若干支流，经熔渣流出口和密封落渣通道落入水封式出渣机冷却后排出，密封落渣通道伸入水封式出渣机的水面以下来实现密封。当熔渣坩埚内金属含量较高时，金属先后从熔渣坩埚周围的高位熔渣放流口和低位熔渣放流口排出，实现金属回收和金属粗分离。高温烟气从烟气出口排出。

由于采用了如上的技术方案，本实用新型与现有熔融炉相比，具有如下特点：

1.本实用新型将熔渣池的池底设计成坡底，保证熔渣中较重的金属延坡的方向汇集到熔渣坩埚中，保证熔渣先流入熔渣坩埚，待熔渣坩埚填满后再溢出第一护底堰流进熔渣分流池；当熔渣坩埚中金属含量较高时，熔渣从高位熔渣放流口和低位熔渣放流口放出，最后熔渣池池底内熔渣沿坡流入熔渣坩埚中，保证熔渣池内无熔渣存留；

2.本实用新型通过设置第一护低堰和第二护底堰，防止由于熔渣池和熔渣分流床的水平误差而造成熔渣不能在其表面上均匀分布，使炉床局部腐蚀，破坏炉床的问题发生；熔渣从第一护低堰和第二护底堰溢出，避免对熔渣池池底和熔渣分流池池底的冲刷磨损。停炉后，熔渣分流池上的熔渣与第二护底堰在同一水平高度，冷却后形成新的熔渣分流池池底，冷却后的熔渣会分若干层，越下层密度越高，耐温越高，抗腐蚀性越强，避免了熔渣对熔渣分流池池底的侵蚀。

3.本实用新型通过设置熔渣池围堰，将未达到熔流状态的高温熔渣围在熔渣池内继续吸热，达到熔流状态的熔渣从熔渣池围堰上的若干熔渣流出通道的低处离开熔渣池。

4.本实用新型的熔渣坩埚具有对熔渣进行收集和暂存的作用，熔渣在熔渣坩埚内暂存期间由于密度不同进行分层，金属逐步在熔渣坩埚内富集，较轻的其他无机物类被置换到熔渣坩埚表层，达到金属回收的目的。

5.本实用新型通过在熔渣坩埚上设置熔渣坩埚收渣口并将熔渣坩埚收渣口设计成外高内低的坡形结构，与炉床收渣口配合，防止熔渣回溜。

6.本实用新型的炉床收渣口与熔渣坩埚同心，且不大于熔渣坩埚内径，与熔渣坩埚收渣口设计成外高内低的坡形结构相结合，防止熔渣回溜。

7.由于本实用新型在熔渣坩埚外设置感应加热线圈，通过第一燃烧器和第二燃烧器的加热，落到熔渣坩埚内的熔渣为液态，通过感应加热线圈，液态熔渣可自身发热，对整个炉内起到蓄能作用，熔融过程更节能；另外本实用新型对熔渣坩埚材质不限定，降低了成本。

8.本实用新型通过设置水冷升降平台，对熔渣坩埚的底部进行降温，保护升降支撑架。

9.本实用新型通过设置升降支撑架，使得熔渣坩埚更换可以在不冷炉的状态下进行，方便熔渣坩埚拆卸。

10.本实用新型通过设置小车，可以将更换下来的熔渣坩埚直接推出，将新的熔渣坩埚直接推入。

11.本实用新型通过在熔渣坩埚与熔渣坩埚升降通道之间、隔热套与熔渣坩埚升降通道之间均采用炮泥封堵方式填充有耐高温填充材料，起到密封作用，使炉内气体不外泄，熔渣不外流。炮泥干后较脆，受外力易碎，只起到密封作用，不起到固定作用，不影响熔渣坩埚拆卸。

12.本实用新型通过在熔渣坩埚上设置高位熔渣放流口和低位熔渣放流口，通过先放流熔渣高位放流口，再放流熔渣低位放流口，得到不同密度的金属，实现不同密度金属的粗分离。

13.本实用新型的高温测温仪直接接触熔渣坩埚的耐火材料层，实现自动控制，提高加热质量和简化人工操作。

14.本实用新型通过在熔渣坩埚外设置隔热套和隔热垫，降低熔渣坩埚外表面温度，安全且更节能。

15.圆柱形火焰通道有利于延长旋风火焰的旋流路径，使物料与火焰接触混合路径更长，工况均匀稳定无死角，使用寿命长。

16.本实用新型的熔渣池能够使高温熔渣在熔渣池内同时以软化、变形、熔融、熔流四种状态存在，堆积一定高度，吸热到熔流状态后才离开熔渣池。

17.本实用新型通过将熔渣分流池的池底末端延伸超出所述熔渣流出口的边缘，并在延伸超出熔渣流出口的边缘的熔渣分流池的池底末端端面与底面形成熔渣防溜口、第一熔渣防溜阶梯和第二熔渣防溜阶梯，防止熔渣挂壁现象的出现，避免堵塞熔渣流出口。

18.本实用新型烟气出口的最高点不高于所述熔渣分流出口的最低点,以保证高温烟气始终对熔渣进行表面冲刷传热，同时高温烟气的流动方向不会影响熔渣的流动方向，避免熔渣粘结烟气出口和熔渣流出口。

总之，本实用新型的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉具有投资少、体积小、便于操控、维护费用低、运行费用低等特点。

附图说明

图1为本实用新型旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉中的连续熔融炉的结构示意图。

图2a为本实用新型旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉中的熔渣池的结构示意图。

图2b为本实用新型旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉中的升降支撑架将熔渣坩埚升起时的状态示意图。

图3为本实用新型熔渣坩埚的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉与本申请人2016年10月27日申请的垂直火焰通道接热床式粉状料连续熔融炉(申请号201610956691.1)中的连续熔融炉不相同外，其余部分均相同，限于篇幅，在此只对本实用新型旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉中的连续熔融炉的结构进行描述，不再对其余部分进行描述。

参见图1至图3，本实用新型中的连续熔融炉100内设置有垂直火焰通道 110和炉床120，垂直火焰通道110由一段圆柱形火焰通道111和一段方形火焰通道112组成，圆柱形火焰通道111位于方形火焰通道112的上方。

圆柱形火焰通道111的顶部111a为平顶，在圆柱形火焰通道111的顶部 111a设置有旋风火焰进口113，在旋风火焰进口113上设置有旋风燃烧器114，旋风燃烧器114与旋风火焰进口113同轴，在旋风燃烧器114的顶壁中心即旋风燃烧器114火焰中心设置有一落料口112。

落料口112与横式螺旋式定量给料器116的出料口连通。落料口112为螺旋式落料口。圆柱形火焰通道有利于延长旋风火焰的旋流路径，使物料与火焰接触混合路径更长，工况均匀稳定无死角，使用寿命长。

炉床120为水平池式炉床，分为熔渣池121和熔渣分流池122，熔渣池121 至少有一部分位于方形火焰通道112的下方并与方形火焰通道112连通。熔渣池121能够使高温熔渣在熔渣池121内同时以软化、变形、熔融、熔流四种状态存在，堆积一定高度，吸热到熔流状态后才离开熔渣池121。

熔渣池121的池底为坡形底并在水平池式炉床中设置有一熔渣坩埚升降通道123,在熔渣坩埚升降通道123的顶部设置有炉床收渣口124,炉床收渣口124 位于熔渣池121的坡底并与熔渣池121连通。

在熔渣坩埚升降通道123内设置有可升降的熔渣坩埚200,炉床收渣口 124与熔渣坩埚200同心，且不大于熔渣坩埚200内径。

在熔渣坩埚200的顶部设置有与炉床收渣口124对接的熔渣坩埚收渣口 210，熔渣坩埚收渣口210为外高内低的坡形熔渣坩埚收渣口。

在熔渣坩埚200的下部设置有熔渣高位放流口220和熔渣低位放流口230；在熔渣坩埚200外表面中小部套有一隔热套240，熔渣高位放流口220和熔渣低位放流口230穿出隔热套240；在熔渣坩埚200的底部设置有一隔热垫250，在隔热垫250的底部设置有一水冷升降平台260，水冷升降平台260上设置进、出水口261、262。

水冷升降平台260的底部通过一升降支撑架270支撑并依靠该升降支撑架 270进行升降，升降支撑架270坐放在一小车280上。

在隔热套240的外表面上环绕有感应加热线圈290，感应加热线圈290通过感应加热线圈固定支架291固定。

在隔热套240上开设有高温测温仪穿过孔251，在高温测温仪穿过孔251 内插有一高温测温仪探头600，高温测温仪探头600的测温端与熔渣坩埚200 的外表面接触。在熔渣坩埚200与熔渣坩埚升降通道123之间、隔热套240与熔渣坩埚升降通道123之间均填充有耐高温填充材料700。

熔渣池121的池底为坡形底，保证熔渣中较重的金属延坡的方向汇集到熔渣坩埚200中，保证熔渣先流入熔渣坩埚200，待熔渣坩埚200填满后再溢出第一护底堰126流进熔渣分流池122；当熔渣坩埚200中金属含量较高时，熔渣从高位熔渣放流口220和低位熔渣放流口230放出，最后熔渣池121池底内熔渣沿坡流入熔渣坩埚200中，保证熔渣池121内无熔渣存留；

本实用新型的熔渣坩埚200具有对熔渣进行收集和暂存的作用，熔渣在熔渣坩埚200内暂存期间由于密度不同进行分层，金属逐步在熔渣坩埚200内富集，较轻的其他无机物类被置换到熔渣坩埚200表层，达到金属回收的目的。

本实用新型通过在熔渣坩埚200上设置熔渣坩埚收渣口210并将熔渣坩埚收渣口210设计成外高内低的坡形结构，与炉床收渣口124配合，防止熔渣回溜。

本实用新型的炉床收渣口124与熔渣坩埚200同心，且不大于熔渣坩埚 200内径，与熔渣坩埚收渣口210设计成外高内低的坡形结构相结合，防止熔渣回溜。

由于本实用新型在熔渣坩埚200外设置感应加热线圈290，通过第一燃烧器和第二燃烧器的加热，落到熔渣坩埚200内的熔渣为液态，通过感应加热线圈290，液态熔渣可自身发热，对整个炉内起到蓄能作用，熔融过程更节能；另外本实用新型对熔渣坩埚200材质不限定，降低了成本。

本实用新型通过设置水冷升降平台260，对熔渣坩埚200的底部进行降温，保护升降支撑架270。通过设置升降支撑架270，使得熔渣坩埚200更换可以在不冷炉的状态下进行，方便熔渣坩埚200拆卸。

本实用新型通过设置小车280，可以将更换下来的熔渣坩埚200直接推出，将新的熔渣坩埚200直接推入。

本实用新型通过在熔渣坩埚200与熔渣坩埚升降通道123之间、隔热套240 与熔渣坩埚升降通道123之间均采用炮泥封堵方式填充有耐高温填充材料700，起到密封作用，使炉内气体不外泄，熔渣不外流。炮泥干后较脆，受外力易碎，只起到密封作用，不起到固定作用，不影响熔渣坩埚200拆卸。

本实用新型通过在熔渣坩埚上设置高位熔渣放流口220和低位熔渣放流口 230，通过先放流熔渣高位放流口220，再放流熔渣低位放流口230，得到不同密度的金属，实现不同密度金属的粗分离。

本实用新型的高温测温仪600直接接触熔渣坩埚200的耐火材料层，实现自动控制，提高加热质量和简化人工操作。

本实用新型通过在熔渣坩埚200外设置隔热套240和隔热垫250，降低熔渣坩埚200外表面温度，安全且更节能。

水平池式炉床的顶壁125由一段平顶面125a和一段倾斜顶面125b构成，在平顶面125a上设置有一直吹火焰通道125c。该直吹火焰通道125c呈倾斜状，其出口位于平顶面125a内并对着熔渣池121，直吹火焰通道125c上安装有第二燃烧器(图中未示出)。倾斜顶面125b构成一热辐射拱。

熔渣分流池122的前端通过一第一护底堰126与熔渣池121连接，在第一护底堰126上设置有熔渣池围堰127，在熔渣池围堰127上间隔设置有若干熔渣流出通道127a；熔渣分流池122的后端与熔渣流出口128连接，在熔渣分流池122的后端设置有第二护底堰129，在第二护底堰129上设置有熔渣分流围堰130，在熔渣分流围堰130上间隔设置有若干熔渣分流出口131。第一护底堰 126的高度不低于第二护底堰129的高度。

通过在熔渣池121与熔渣分流池122之间设置熔渣池围堰127，能将未达到熔流状态的高温熔渣围在熔渣池121内继续吸热，达到熔流状态的熔渣从熔渣池围堰127上的若干熔渣流出通道127a离开熔渣池121。

通过在熔渣池121与熔渣分流池122之间设置第一护底堰126和熔渣分流池122后端的第二护底堰129，可以防止由于熔渣池121与熔渣分流池122的水平误差而造成熔渣不能在熔渣池121和熔渣分流池122的池底表面上均布分布，对熔渣池121和熔渣分流池122池底局部腐蚀、冲刷，破坏炉床等问题发生。停炉后，由于水平池式炉床120上设置第一护底堰126和第二护底堰129，且第一护底堰126的高度不低于第二护底堰129的高度，熔渣分流池122内会存有熔渣，冷却后形成水平的新熔渣分流池底，并且冷却后的新熔渣分流池底会分若干层，越下层密度越高，耐温越高，抗腐蚀性越强，避免了熔渣对熔渣分流池底的侵蚀。

通过设置熔渣分流池122，熔渣流经熔渣分流池122，使被熔流状态的熔渣带到熔渣分流池122上还未达到熔流状态的熔渣继续吸热、均匀混合，使熔渣完全达到性质统一的熔流状态。

通过设置熔流分流围堰130和若干熔渣分流出口131，使得熔流状态的熔渣被若干熔渣分流出口131分成若干支流，增加熔渣落入水封式除渣机水中的接触面积，缩短冷却时间。

熔渣分流池122的池底末端延伸超出熔渣流出口128的边缘，延伸超出熔渣流出口128的边缘的熔渣分流池122的池底末端端面与底面形成熔渣防溜口 122c、第一熔渣防溜阶梯122a和第二熔渣防溜阶梯122b，通过将熔渣分流池 122的池底末端延伸超出熔渣流出口128的边缘，以及在延伸超出熔渣流出口 128的边缘的熔渣分流池122的池底末端端面与底面形成熔渣防溜口122c、第一熔渣防溜阶梯122a和第二熔渣防溜阶梯122b，防止熔渣挂壁现象的出现，避免堵塞熔渣流出口128。

熔渣流出口128通过一密封落渣通道800与水封式除渣机900对接。密封落渣通道800的下端伸入到水封式除渣机900的水中来实现密封。

在水平池式炉床中的前墙140上开设有烟气出口141、观火孔142，烟气出口141与熔渣流出口128连通并垂直相交。烟气出口141的最高点不高于熔渣分流出口131的最低点。以保证高温烟气始终对熔渣进行表面冲刷传热，同时高温烟气的流动方向不会影响熔渣的流动方向，避免熔渣粘结烟气出口141和熔渣流出口128。

Claims (13)

1.旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，包含一连续熔融炉，所述连续熔融炉内设置有垂直火焰通道和炉床，所述炉床为水平池式炉床，在所述水平池式炉床的顶壁上设置有一直吹火焰通道，所述直吹火焰通道上安装有第二燃烧器；在所述水平池式炉床的池底后侧设置有一熔渣流出口，所述熔渣流出口通过一密封落渣通道与水封式除渣机对接；所述水平池式炉床的池底分为熔渣池和熔渣分流池，所述熔渣分流池为平底,所述熔渣分流池的前端通过一第一护底堰与所述熔渣池连接，在所述第一护底堰上设置有熔渣池围堰，在所述熔渣池围堰上间隔设置有若干熔渣流出通道；所述熔渣分流池的后端与所述熔渣流出口连接，在所述熔渣分流池的后端设置有第二护底堰，在所述第二护底堰上设置有熔渣分流围堰，在所述熔渣分流围堰上间隔设置有若干熔渣分流出口；其特征在于,

所述熔渣池的池底为坡形底并在所述水平池式炉床中设置有一熔渣坩埚升降通道,在所述熔渣坩埚升降通道的顶部设置有炉床收渣口,所述炉床收渣口位于所述熔渣池的坡底并与所述熔渣池连通；在所述熔渣坩埚升降通道内设置有可升降的熔渣坩埚,在所述熔渣坩埚的顶部设置有与所述炉床收渣口对接的熔渣坩埚收渣口，在所述熔渣坩埚的下部设置有熔渣高位放流口和熔渣低位放流口；在所述熔渣坩埚外表面中下部套有一隔热套，所述熔渣高位放流口和熔渣低位放流口穿出所述隔热套；在所述熔渣坩埚的底部设置有一隔热垫，在所述隔热垫的底部设置有一水冷升降平台，所述水冷升降平台的底部通过一升降支撑架支撑并依靠该升降支撑架进行升降；在所述隔热套的外表面上环绕有感应加热线圈。

2.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，在所述隔热套开设有高温测温仪穿过孔，在高温测温仪穿过孔内插有一高温测温仪探头，所述高温测温仪探头的测温端与所述熔渣坩埚的外表面接触。

3.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，在所述熔渣坩埚与所述熔渣坩埚升降通道之间、隔热套与所述熔渣坩埚升降通道之间均填充有耐高温填充材料。

4.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述升降支撑架坐放在一小车上。

5.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述熔渣池至少有一部分位于所述垂直火焰通道的下方。

6.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述熔渣坩埚收渣口为外高内低的坡形熔渣坩埚收渣口。

7.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述炉床收渣口与熔渣坩埚同心，且不大于熔渣坩埚内径。

8.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述第一护底堰的高度不低于第二护底堰的高度。

9.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述熔渣分流池的池底末端延伸超出所述熔渣流出口的边缘，延伸超出所述熔渣流出口的边缘的熔渣分流池的池底末端端面和底面形成熔渣防溜口、第一熔渣防溜阶梯和第二熔渣防溜阶梯。

10.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述水平池式炉床的顶壁由一段平顶面和一段倾斜顶面构成，所述直吹火焰通道呈倾斜状，该直吹火焰通道的出口位于所述平顶面内并对着所述熔渣池，所述倾斜顶面构成一热辐射拱。

11.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，在所述水平池式炉床中的前墙上开设有烟气出口、观火孔，所述烟气出口与熔渣流出口连通并垂直相交。

12.如权利要求11所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述烟气出口的最高点不高于所述熔渣分流出口的最低点。

13.如权利要求1所述的旋风表面燃烧感应电加热金属回收粉状料连续熔融炉，其特征在于，所述密封落渣通道的下端伸入到水封式除渣机的水中来实现密封。