CN207651538U - 一种电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种电池。所述电池，包括盖板、正极端子、负极端子、正极连接片和负极连接片，所述正极连接片和负极连接片均为呈Y型的双层结构，所述正极连接片一端为正极共同端，另一端为多个正极分叉端；所述负极连接片一端负极共同端，另一端为多个负极分叉端；所述正极共同端和所述负极共同端的表层与底层焊接为一体，所述正极分叉端和所述负极分叉端的表层与底层中间放置极耳并焊接连接。本实用新型通过采用Y型连接片焊接，省去折叠连接片的厚度，避免连接片折叠所占用空间，提高空间利用率；且通过减少正极端子高度实现减小盖板重量，提高电池能量密度。

Description

一种电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种电池。

背景技术

锂离子电池是最晚研究而商品化进程最快的一种高性能电池。锂离子电池以其独特的优势目前已成为各个领域广泛应用的新能源。因锂离子电池具有电压高、比能量高、循环性能好和环境好等特点，越来越广泛应用到3C市场领域、电动车(EV)和混合型电动车(HEV)市场领域、军事用途及空间技术领域。

为相应市场需求，新能源动力电池得到了快速发展，动力电池为电动汽车直接提供能量来源，是电动汽车的重要组成部分。动力电池性能的优劣将直接影响到整车的性能，比能量决定了纯电动驱动模式下的续驶里程；比功率决定了整车的动力性；循环寿命的长短和成本的高低直接影响电动汽车的整车成本和使用经济性。方形铝壳电池在动力电池中安全性相对较高，且逐渐向高能量密度趋势发展，因此方形铝壳电池机械件设计至关重要。

目前，市场上常用的铝壳动力电池盖板包括有正极端子，负极端子，安全防爆阀，注液孔。正负极端子通过热熔方式熔接在盖板主体两端，其中正极端子与盖板主体相连，负极端子处设有翻转片，翻转片与盖板相连接，当电池内部压力达到一定值时，翻转片与负极端子接触形成外部断路，正极连接片因过流发热熔断，起到防止电池爆炸的安全作用。安全防爆阀通过焊接方式焊接在盖板中间位置，靠近正极端子设有注液孔，盖板底部设有安全绝缘支架，用于隔离负极端子与盖板接触，正负极端子底部通过焊接正负极连接片与正负极耳相连接。最后通过支架从侧面扣合连接。虽然该方案对电池安全结构设计符合要求，但盖板整体重量较重，高度方向装配比较低，空间利用率也低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是盖板质量较重，高度方向装配比低，且空间利用率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种电池，包括盖板、正极端子和负极端子，所述盖板外侧一端与所述正极端子固定连接，所述盖板外侧另一端设有绝缘层，所述负极端子嵌入固定于所述绝缘层；所述盖板靠近所述正极端子处开设有注液孔，

所述电池还包括正极连接片和负极连接片，所述正极连接片和负极连接片均为呈Y型的双层结构，所述正极连接片一端为正极共同端，另一端为多个正极分叉端；所述负极连接片一端为负极共同端，另一端为多个负极分叉端；

所述正极共同端和所述负极共同端的表层与底层焊接为一体，所述正极分叉端和所述负极分叉端的表层与底层中间放置电池极耳并焊接连接。

进一步的，所述正极共同端与所述正极端子底部焊接连接，所述多个正极分叉端分别与多个正极极耳焊接连接；所述负极共同端与所述负极端子底部焊接，所述多个负极分叉端分别与多个负极极耳焊接连接。

进一步的，所述正极连接片的分叉处设置有通孔，所述通孔形成安全作用点，使得所述正极连接片容易因过流而熔断。

优选的，所述通孔的形状为椭圆形或平行四边形。

优选的，所述正极连接片的材质为铝，所述负极连接片的材质为铜。

进一步的，所述正极端子的厚度为2mm-2.5mm。

进一步的，所述电池还包括翻转片，所述翻转片设于所述盖板内侧对应所述负极端子处；所述翻转片包括具有塑形的翻转部及从所述翻转部周缘延伸出的固定部，所述固定部与盖板通过焊接连接，所述翻转部设有金属凸柱；

常态下，所述金属凸柱与所述导电金属片设有安全距离；

当电池内部因膨胀产气至电池内部压力达到一定值时，所述负极端子引出设有导电金属片，所述翻转片因内压翻转使得所述金属凸柱与所述导电金属片接触，电池外部短路，所述正极连接片因短路电流过大而发生熔断，从而形成断路保护电池安全。

进一步的，所述电池还包括绝缘支架和绝缘片，所述绝缘支架设于所述盖板内侧，所述绝缘片与所述绝缘支架的轮廓相契合。所述绝缘支架用于隔离正负极端子、正负极极耳与盖板接触。

进一步的，所述绝缘片对应所述正极连接片和所述负极连接片处设有凹槽，所述凹槽用于方便装配所述正极连接片和所述负极连接片。

进一步的，所述绝缘片与所述绝缘支架的装配高度为2.5mm-4mm。

进一步的，所述绝缘片凹槽内还设有多个开口，所述开口用于为电池内部产气提供通道，配合安全防护装置实现保护作用。

进一步的，所述电池还包括防爆阀，所述防爆阀固定设置于所述盖板中部；所述防爆阀的铝膜上设有压痕，所述压痕的深度为50μm-80μm。当电池内部因膨胀产气至电池内部压力增大至一定值时，所述防爆阀破裂，防止电池发生爆炸，以保证生产和人身安全。

进一步的，所述焊接方式包括超声焊、热熔焊和激光焊。

采用上述技术方案，本实用新型所述的具有如下有益效果：

1)本实用新型通过采用Y型连接片焊接，省去折叠连接片的厚度，避免采用普通连接片折叠所占用空间，提高空间利用率；

2)本实用新型通过减少正极端子高度实现减小盖板重量，从而提高电池能量密度；

3)本实用新型绝缘片对应正负极连接片处均设有凹槽，方便装配正负极连接片，实现装配吻合不增加高度，且通过绝缘片对电池内部进行防短路处理；

4)本实用新型通过减少安全支架高度，绝缘方式提高了高度方向装配比，提高空间利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的电池盖板组件分解示意图；

图2为本实用新型的盖板装配主视图；

图3为本实用新型的盖板装配俯视图；

图4为本实用新型的盖板装配仰视图；

图5为本实用新型的正负极连接片结构示意图；

图6为本实用新型的实施例1绝缘片主视图；

图7为本实用新型的绝缘片仰视图；

图8为本实用新型的实施例2绝缘片主视图。

以下对附图作补充说明：

1-盖板；2-正极端子；3-负极端子；4-翻转片；5-绝缘支架；6-绝缘层；7-注液孔；8-正极连接片；9-负极连接片；81-正极共同端；82-正极分叉端；83-通孔；91-负极共同端；92-负极分叉端；10-绝缘片；101-凹槽；102-开口；11-防爆阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1：

结合图1至图4所示，一种电池，包括盖板1、正极端子2和负极端子3，所述盖板1外侧一端与所述正极端子2固定连接，所述盖板1外侧另一端设有绝缘层6，所述负极端子3嵌入固定于所述绝缘层6；所述盖板1靠近所述正极端子2处开设有注液孔7；

所述电池还包括正极连接片8和负极连接片9，所述正极连接片8和负极连接片9均为呈Y型的双层结构，所述正极连接片8一端为正极共同端81，另一端为多个正极分叉端82；所述负极连接片9一端为负极共同端91，另一端为多个负极分叉端82；

所述正极共同端81和所述负极共同端91的表层与底层焊接为一体，所述正极分叉端82和所述负极分叉端82的表层与底层中间放置极耳并焊接连接。

如图2和图4所示，所述电池还包括翻转片4，所述翻转片4设于所述盖板1内侧对应所述负极端子3处，所述正极共同端81与所述正极端子2底部焊接连接，所述多个正极分叉端82分别与多个正极极耳焊接连接；所述负极共同端91与所述负极端子3底部焊接连接，所述多个负极分叉端82分别与多个负极极耳焊接连接。

如图4所示，所述正极连接片8的分叉处设置有通孔83，所述通孔83形成安全作用点，使得所述正极连接片8容易因过流而熔断。

如图4所示，所述通孔83的形状为椭圆形。

所述正极连接片8的材质为铝，所述负极连接片9的材质为铜。

所述正极端子2的厚度为2mm。

图中未示出，所述翻转片4包括具有塑性的翻转部及从所述翻转部周缘延伸出的固定部，所述固定部与盖板1通过焊接连接，所述翻转部设有金属凸柱；

常态下，所述金属凸柱与所述导电金属片设有安全距离；

当电池内部因膨胀产气至电池内部压力达到一定值时，所述负极端子3引出设有导电金属片，所述翻转片4因内压翻转使得所述金属凸柱与所述导电金属片接触，电池外部短路，所述正极连接片8因短路电流过大而发生熔断，从而形成断路保护电池安全。

结合图5至图7所示，所述电池还包括绝缘支架5和绝缘片10，所述绝缘支架5底端设有多个装配孔，所述绝缘片10顶端设有与所述装配孔配合的凸起，所述绝缘支架5设于所述盖板内侧，所述绝缘片10与所述绝缘支架5的轮廓相契合。所述绝缘支架5用于隔离正负极端子3、正负极极耳与盖板1接触。

如图7所示，所述绝缘片10对应所述正极连接片8和所述负极连接片9处设有凹槽101，所述凹槽101用于方便装配所述正极连接片8和所述负极连接片9。

如图6所示，所述绝缘片的凸起为下沉式结构，所述绝缘片10与所述绝缘支架5的装配高度为2.5mm。

如图7所示，所述绝缘片10凹槽101内还设有多个开口102，所述开口102用于为电池内部产气提供通道，配合安全防护装置实现保护作用。

结合图2和图3所示，所述电池还包括防爆阀11，所述防爆阀11固定设置于所述盖板1中部；所述防爆阀11的铝膜上设有压痕，所说压痕的深度为50μm。当电池内部因膨胀产气至电池内部压力增大至一定值时，所述防爆阀11破裂，防止电池发生爆炸，以保证生产和人身安全。

所述焊接方式包括超声焊、热熔焊和激光焊。

实施例2：

结合图1至图4所示，一种电池，包括盖板1、正极端子2和负极端子3，所述盖板1外侧一端与所述正极端子2固定连接，所述盖板1外侧另一端设有绝缘层6，所述负极端子3嵌入固定于所述绝缘层6；所述盖板1靠近所述正极端子2处开设有注液孔7；

所述电池还包括正极连接片8和负极连接片9，所述正极连接片8和负极连接片9均为呈Y型的双层结构，所述正极连接片8一端为正极共同端81，另一端为多个正极分叉端82；所述负极连接片9一端为负极共同端91，另一端为多个负极分叉端82；

所述正极共同端81和所述负极共同端91的表层与底层焊接为一体，所述正极分叉端82和所述负极分叉端82的表层与底层中间放置极耳并焊接连接。

如图2和图4所示，所述电池还包括翻转片4，所述翻转片4设于所述盖板1内侧对应所述负极端子3处，所述正极共同端81与所述正极端子2底部焊接连接，所述多个正极分叉端82分别与多个正极极耳焊接连接；所述负极共同端91与所述负极端子3底部焊接连接，所述多个负极分叉端82分别与多个负极极耳焊接连接。

如图4所示，所述正极连接片8的分叉处设置有通孔83，所述通孔83形成安全作用点，使得所述正极连接片8容易因过流而熔断。

如图4所示，所述通孔83的形状为平行四边形。

所述正极连接片8的材质为铝，所述负极连接片9的材质为铜。

所述正极端子2的厚度为2.5mm。

图中未示出，所述盖板1内侧对应所述负极端子3处设有翻转片4，所述翻转片4包括具有弹性的翻转部及从所述翻转部周缘延伸出的固定部，所述固定部与盖板1固定连接，所述翻转部设有金属凸柱；

常态下，所述金属凸柱与所述导电金属片设有安全距离；

当电池内部因膨胀产气至电池内部压力达到一定值时，所述负极端子3引出设有导电金属片，所述翻转片4因内压翻转使得所述金属凸柱与所述导电金属片接触，电池外部短路，所述正极连接片8因短路电流过大而发生熔断，从而形成断路保护电池安全。

结合图5、图7和图8所示，所述电池还包括绝缘支架5和绝缘片10，所述绝缘支架5底端设有多个装配孔，所述绝缘片10顶端设有与所述装配孔配合的凸起，所述绝缘支架5设于所述盖板内侧，所述绝缘片10与所述绝缘支架5的轮廓相契合。所述绝缘支架5用于隔离正负极端子3、正负极极耳与盖板1接触。

如图7所示，所述绝缘片10对应所述正极连接片8和所述负极连接片9处设有凹槽101，所述凹槽101用于方便装配所述正极连接片8和所述负极连接片9。

如图1所示，所述绝缘片10与所述绝缘支架5的装配高度为4mm。

如图7所示，所述绝缘片10凹槽101内还设有多个开口102，所述开口102用于为电池内部产气提供通道，配合安全防护装置实现保护作用。

结合图2和图3所示，所述电池还包括防爆阀11，所述防爆阀11固定设置于所述盖板1中部；所述防爆阀11的铝膜上设有压痕，所说压痕的深度为80μm。当电池内部因膨胀产气至电池内部压力增大至一定值时，所述防爆阀11破裂，防止电池发生爆炸，以保证生产和人身安全。

所述焊接方式包括超声焊、热熔焊和激光焊。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池，包括盖板(1)、正极端子(2)和负极端子(3)，所述盖板(1)外侧一端与所述正极端子(2)固定连接，所述盖板(1)外侧另一端设有绝缘层(6)，所述负极端子(3)嵌入固定于所述绝缘层(6)，其特征在于，

所述电池还包括正极连接片(8)和负极连接片(9)，所述正极连接片(8)和负极连接片(9)均为呈Y型的双层结构，所述正极连接片(8)一端为正极共同端(81)，另一端为多个正极分叉端(82)；所述负极连接片(9)一端为负极共同端(91)，另一端为多个负极分叉端(92)；

所述正极共同端(81)和所述负极共同端(91)的表层与底层焊接为一体，所述正极分叉端(82)和所述负极分叉端(92)的表层与底层中间放置电池极耳并焊接连接。

2.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于：

所述正极共同端(81)与所述正极端子(2)底部焊接连接，所述多个正极分叉端(82)分别与多个正极极耳焊接连接；

所述负极共同端(91)与所述负极端子(3)底部焊接连接，所述多个负极分叉端(92)分别与多个负极极耳焊接连接。

3.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于：所述正极连接片(8)的分叉处设置有通孔(83)，所述通孔(83)形成安全作用点，使得所述正极连接片(8)容易因过流而熔断。

4.根据权利要求3所述的一种电池，其特征在于：所述通孔(83)的形状为椭圆形或平行四边形。

5.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于：所述正极连接片(8)的材质为铝，所述负极连接片(9)的材质为铜。

6.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于：所述正极端子(2)的厚度为2mm-2.5mm。

7.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于：所述电池还包括绝缘支架(5)和绝缘片(10)，所述绝缘支架(5)设于所述盖板(1)内侧，所述绝缘片(10)与所述绝缘支架(5)的轮廓相契合。

8.根据权利要求7所述的一种电池，所述绝缘片(10)对应所述正极连接片(8)和所述负极连接片(9)处设有凹槽(101)，所述凹槽(101)用于方便装配所述正极连接片(8)和所述负极连接片(9)。

9.根据权利要求7或8所述的一种电池，其特征在于：所述绝缘片(10)与所述绝缘支架(5)的装配高度为2.5mm-4mm。

10.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于：所述电池还包括防爆阀(11)，所述防爆阀(11)固定设置于所述盖板(1)中部；所述防爆阀(11)的铝膜上设有压痕，所说压痕的深度为50μm-80μm。