CN207602654U - 一种电动车电池箱体电池模块安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电动车电池箱体电池模块安装结构，包括电池箱体、电池模块以及两根安装条。电池模块的底部设有安装凸耳，安装凸耳上设有凸耳通孔。安装条包括底板、立板以及安装板，底板以及安装板由立板的两端朝同一侧折弯90°而成，安装板上设有连接孔。两根安装条分别焊接在电池箱体内，电池模块安装在安装板上，凸耳通孔与连接孔正对，安装凸耳与安装条固定连接。这样的电动车电池箱体电池模块安装结构，不必在箱体上加工通孔，同时在需要更换电池模块时难度小。

Description

一种电动车电池箱体电池模块安装结构

技术领域

本实用新型涉及电动车电池技术，特别是一种电动车电池箱体电池模块安装结构。

背景技术

随着电动车使用范围的不断扩大，电动车技术正快速发展，电动车及其部件的各种技术正日益成熟和完善。作为电动车必不可少的核心部件，电池的发展一直备受瞩目，电池的性能在逐步提高，电动车电池各部件的结构也在不断完善。电动车电池主要包括电池箱体以及若干电池模块，电池模块固定安装在电池箱体中。一般而言，电池模块与电池箱体采用焊接或螺接的方式连接。采用焊接的连接方式时，电池模块焊死在电池箱体内，在需要更换电池模块时更换难度大；而采用螺接的连接方式时，由于电池箱体需要良好的密封性，箱体上不能加工通孔，实现难度较大。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种电动车电池箱体电池模块安装结构，不必在箱体上加工通孔，同时在需要更换电池模块时难度小。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一种电动车电池箱体电池模块安装结构，包括电池箱体、电池模块以及两根安装条。电池模块的底部设有安装凸耳，安装凸耳上设有凸耳通孔。安装条包括底板、立板以及安装板，底板以及安装板由立板的两端朝同一侧折弯90°而成，安装板上设有连接孔。两根安装条分别焊接在电池箱体内，电池模块安装在安装板上，凸耳通孔与连接孔正对，安装凸耳与安装条固定连接。

安装条焊接在电池箱体内，电池模块安装在安装条上，不必在箱体上加工通孔就可以完成电池模块和电池箱体的连接，同时在需要更换电池模块时难度小。

进一步的，作为一种实施方式，连接孔是螺纹通孔，螺纹通孔的孔径不大于凸耳通孔的孔径。将连接孔直接设置为螺纹通孔，结构简单，加工方便。

进一步的，作为另一种实施方式，连接孔是通孔，安装板远离电池模块的一侧设有螺母，螺母的螺孔轴线与连接孔的轴线重合，连接孔的孔径大于螺母的螺孔孔径。采用这样的结构，不必在连接孔中攻丝，同时可以采取厚度更薄的安装条。

进一步的，底板与立板连接处设有止裂槽。由于一个电池箱体中需要安装多个电池模块，因此安装条较长，在折弯时容易开裂，止裂槽的设计可以有效避免这个问题。

进一步的，安装板远离立板的一端朝远离底板的一侧折弯形成焊接部。

进一步的，上述的电动车电池箱体电池模块安装结构还包括焊接角铁。焊接角铁的设置可以提高安装条和电池箱体连接的牢固程度。

进一步的，作为一种实施方式，焊接部与焊接角铁的一边焊接，焊接角铁的另一边与电池箱体底部焊接，底板与电池箱体底部焊接。

进一步的，作为另一种实施方式，一根安装条的焊接部与焊接角铁的一边焊接，焊接角铁的另一边与电池箱体底部焊接，另一根安装条的焊接部与电池箱体侧面焊接，底板与电池箱体底部焊接。焊接部可与电池箱体侧面直接焊接，节省了焊接角铁的用量。

进一步的，焊接角铁的两边之间还设有加强筋。加强筋的设计可以将焊接角铁的两边连接，提高焊接角铁的强度。

进一步的，焊接角铁分为多段，多段焊接角铁均匀分布焊接在安装条上。焊接角铁一般也采用折弯件，由于安装条较长，焊接角铁分为多段可以降低折弯难度的同时保证长安装条的有效固定。

综上所述，这样的电动车电池箱体电池模块安装结构，不必在箱体上加工通孔，同时在需要更换电池模块时难度小。

附图说明

图1是本实施例电动车电池箱体电池模块安装结构的结构示意图；

图2是本实施例电动车电池箱体电池模块安装结构未安装电池模块时的结构示意图；

图3是本实施例电动车电池箱体电池模块安装结构安装条的结构示意图；

图4是本实施例电动车电池箱体电池模块安装结构安装条另一个角度的结构示意图；

其中，池箱体-1，电池模块-2，安装凸耳-21，安装条-3，底板-31，立板-32，安装板-33，螺母-34，止裂槽-35，焊接部-36，焊接角铁-4。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和图2所示，一种电动车电池箱体电池模块安装结构，包括电池箱体1、电池模块2以及两根安装条3。电池模块2的底部设有安装凸耳21，安装凸耳21上设有凸耳通孔。

如图3和图4所示，安装条3包括底板31、立板32以及安装板33，底板31以及安装板33由立板32的两端朝同一侧折弯90°而成，安装板33上设有连接孔。两根安装条3分别焊接在电池箱体1内，电池模块2安装在安装板33上，凸耳通孔与连接孔正对，安装凸耳21与安装条3固定连接。

安装条3焊接在电池箱体1内，电池模块2安装在安装条3上，不必在电池箱体1上加工通孔就可以完成电池模块2和电池箱体1的连接，同时在需要更换电池模块2时难度小。

作为一种实施方式，连接孔是螺纹通孔，螺纹通孔的孔径不大于凸耳通孔的孔径。将连接孔直接设置为螺纹通孔，结构简单，加工方便。

作为另一种实施方式，如图4所示，连接孔是通孔，安装板33远离电池模块2的一侧设有螺母34，螺母34的螺孔轴线与连接孔的轴线重合，连接孔的孔径大于螺母34的螺孔孔径。采用这样的结构，不必在连接孔中攻丝，同时可以采取厚度更薄的安装条3。

本实施例中，如图3所示，底板31与立板32连接处设有止裂槽35。由于一个电池箱体1中需要安装多个电池模块2，因此安装条3较长，在折弯时容易开裂，止裂槽35的设计可以有效避免这个问题。

本实施例中，安装板33远离立板32的一端朝远离底板31的一侧折弯形成焊接部36。

进一步的，电动车电池箱体电池模块安装结构还包括焊接角铁4，如图1和图2所示。焊接角铁4的设置可以提高安装条3和电池箱体1连接的牢固程度。

作为一种实施方式，焊接部36与焊接角铁4的一边焊接，焊接角铁4的另一边与电池箱体1底部焊接，底板31与电池箱体1底部焊接。

作为另一种实施方式，一根安装条3的焊接部36与焊接角铁4的一边焊接，焊接角铁4的另一边与电池箱体1底部焊接，另一根安装条3的焊接部36与电池箱体1侧面焊接，底板31与电池箱体1底部焊接。焊接部36可与电池箱体1侧面直接焊接，节省了焊接角铁4的用量。

作为优选，焊接角铁4的两边之间还可以设有加强筋。加强筋的设计可以将焊接角铁4的两边连接，提高焊接角铁4的强度。

本实施例中，如图1和图2所示，焊接角铁4分为多段，多段焊接角铁4均匀分布焊接在安装条3上。焊接角铁4一般也采用折弯件，由于安装条3较长，焊接角铁4分为多段可以降低折弯难度的同时保证长安装条3的有效固定。

综上所述，这样的电动车电池箱体电池模块安装结构，不必在箱体上加工通孔，同时在需要更换电池模块时难度小。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：包括电池箱体、电池模块以及两根安装条；

所述电池模块的底部设有安装凸耳，所述安装凸耳上设有凸耳通孔；

所述安装条包括底板、立板以及安装板，所述底板以及安装板由立板的两端朝同一侧折弯90°而成，所述安装板上设有连接孔；

所述两根安装条分别焊接在电池箱体内，所述电池模块安装在安装板上，所述凸耳通孔与连接孔正对，所述安装凸耳与安装条固定连接。

2.按照权利要求1所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：所述连接孔是螺纹通孔，所述螺纹通孔的孔径不大于凸耳通孔的孔径。

3.按照权利要求1所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：所述连接孔是通孔，所述安装板远离电池模块的一侧设有螺母，所述螺母的螺孔轴线与连接孔的轴线重合，所述连接孔的孔径大于螺母的螺孔孔径。

4.按照权利要求3所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：所述底板与立板连接处设有止裂槽。

5.按照权利要求4所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：所述安装板远离立板的一端朝远离底板的一侧折弯形成焊接部。

6.按照权利要求5所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：还包括焊接角铁。

7.按照权利要求6所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：所述焊接部与焊接角铁的一边焊接，所述焊接角铁的另一边与电池箱体底部焊接，所述底板与电池箱体底部焊接。

8.按照权利要求6所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：所述一根安装条的焊接部与焊接角铁的一边焊接，所述焊接角铁的另一边与电池箱体底部焊接，所述另一根安装条的焊接部与电池箱体侧面焊接，所述底板与电池箱体底部焊接。

9.按照权利要求6-8任意一项所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：所述焊接角铁的两边之间还设有加强筋。

10.按照权利要求9所述的电动车电池箱体电池模块安装结构，其特征在于：所述焊接角铁分为多段，所述多段焊接角铁均匀分布焊接在安装条上。