CN207602494U - 牵引杆及断路器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种牵引杆，用于驱动断路器的分合闸操作机构。该牵引杆包括一根铰接轴及设置有装配槽的牵引杆本体，铰接轴穿过牵引杆本体的装配槽并与分合闸操作机构铰接，牵引杆本体可绕铰接轴转动并带动分合闸操作机构动作；装配槽的内壁上设置有第一限位部，铰接轴上设置有第二限位部；第一限位部与第二限位部中的至少一个可在将铰接轴装配进牵引杆本体的装配槽的过程中发生弹性形变，从而使得铰接轴能够穿过牵引杆本体的装配槽，并且，在装配到位后，第一限位部与第二限位部相配合可限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移。本实用新型还公开了使用上述牵引杆的断路器。本实用新型大幅简化了牵引杆的装配工序，有利于实现自动化装配。

Description

牵引杆及断路器

技术领域

本实用新型涉及一种牵引杆，用于驱动断路器的分合闸操作机构。

背景技术

牵引杆是断路器的操作机构衔接锁扣的一个较为重要的组成部件，其通常采用轴装配结构固定在操作机构的支架上，操作机构通过牵引杆与锁扣、跳扣的配合来实现合、分闸。

现有牵引杆的定位方式一般是固定在机构颊板上，通过孔轴配合只保留一个旋转方向的自由度，传统的装配方式是轴穿过牵引杆本体上的装配槽后再涂硅胶，此方式需增加一道涂硅胶工序，生产效率低，并且不利于自动化装配，另一种方式是直接通过基座左右限位，此方式虽然无需涂硅胶工艺，但在牵引杆装入基座前由于轴向没有定位，轴容易掉落，不方便装配过程中部件的流转。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术不足，提供一种便于自动化装配的牵引杆。

本实用新型所采用的技术方案具体如下：

一种牵引杆，用于驱动断路器的分合闸操作机构，所述牵引杆包括一根铰接轴及设置有装配槽的牵引杆本体，所述铰接轴穿过牵引杆本体的装配槽后与所述分合闸操作机构铰接，牵引杆本体可绕所述铰接轴转动并带动分合闸操作机构动作；所述牵引杆本体上设置有第一限位部，所述铰接轴上设置有第二限位部；第一限位部与第二限位部中的至少一个可在将铰接轴装配进牵引杆本体的装配槽的过程中发生弹性形变，从而使得铰接轴能够穿过牵引杆本体的装配槽，并且，在装配到位后，第一限位部与第二限位部相配合可限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移。

第一限位部优选设置在牵引杆本体的装配槽内壁上，所述第一限位部与第二限位部配合用以限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移的部分在装配槽内，具有以下几种方案：

作为本实用新型第一种优选方案，所述第一限位部为弹性凸出部，所述第二限位部为凹陷部；装配过程中，铰接轴轴向上除所述凹陷部以外的其他位置经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部恰好被容纳于所述凹陷部中且不产生弹性形变。

作为本实用新型第二种优选方案，所述第一限位部为凹陷部，所述第二限位部为弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部在经过装配槽的内壁上除所述凹陷部以外的其他位置时均会发生可逆弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部恰好被容纳于所述凹陷部中且不产生弹性形变。

作为本实用新型第三种优选方案，所述第一限位部为弹性凸出部，所述第二限位部为凸台；装配过程中，所述凸台处经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于所述弹性凸出部的靠近铰接轴头部的一侧。

作为本实用新型第四种优选方案，所述第一限位部为凸台，所述第二限位部为弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于所述凸台的靠近铰接轴头部的一侧。

作为本实用新型第五种优选方案，所述第一限位部为弹性凸出部，所述第二限位部为沿轴向前后设置的两个凸台；装配过程中，所述凸台经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于两个凸台之间。

作为本实用新型第六种优选方案，所述第一限位部为沿轴向前后设置的两个凸台，所述第二限位部为弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于两个凸台之间。

作为本实用新型第七种优选方案，所述第一限位部为凸台，所述第二限位部为沿轴向前后设置的两个弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于两个弹性凸出部之间。

作为本实用新型第八种优选方案，所述第一限位部为沿轴向前后设置的两个弹性凸出部，所述第二限位部为凸台；装配过程中，所述凸台经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于两个弹性凸出部之间。

第一限位部也可设置在牵引杆本体的装配槽外，所述第一限位部与第二限位部配合用以限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移的部分在装配槽外，具体实施例为：

作为本实用新型第九种优选方案：第二限位部为设置在铰接轴尾部的折弯部，所述第一限位部为设置在牵引杆本体上的与折弯部配合的夹持部，夹持部可由两个弹性凸出部构成，折弯部穿过夹持部时，夹持部的两个弹性凸出部发生可逆弹性形变，在装配到位后，所述折弯部被夹持部限制从而限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移。

根据相同发明思路还可以得到以下技术方案：

一种断路器，包括如上任一技术方案所述牵引杆。

相比现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型利用设置于牵引杆本体上及铰接轴上的相互配合的限位部来实现装配过程中以及装配到位后牵引杆本体与铰接轴之间的轴向位移限定，装配过程不需要涂硅胶，直接将铰接轴插入牵引杆本体上的装配槽即可，大幅简化了装配工序，有利于实现自动化装配。

附图说明

图1为断路器整体结构示意图；

图2为本实用新型铰接轴的一种结构示意图；

图3为铰接轴与牵引杆本体装配过程图；

图4为铰接轴与牵引杆本体装配到位图；

图5 为A处放大图；

图6为本实用新型铰接轴的另一种结构示意图；

图7为铰接轴与牵引杆本体装配过程图；

图8为铰接轴与牵引杆本体装配到位图；

图9 为B处放大图；

图中包含以下附图标记：

1、基座，2、分合闸操作机构，3、牵引杆，31、牵引杆本体，311、第一限位部，32、铰接轴，321、第二限位部。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案进行详细说明：

本实用新型断路器如图1所示，包括基座1以及安装于基座1上的分合闸操作机构2、牵引杆3，在出现故障时，牵引杆3用于驱动操作机构2动作以实现断路器的脱扣，从而切断电源。牵引杆3包括如图2所示的牵引杆本体31和如图2或图6所示的铰接轴32，铰接轴32穿过牵引杆本体31的装配槽后与分合闸操作机构2铰接，牵引杆本体31可绕铰接轴32转动并带动分合闸操作机构2动作。

如图3、图4、图5、图7、图8、图9所示，本实用新型在牵引杆本体31的装配槽内壁上设置有第一限位部311，在铰接轴32上设置有第二限位部321；第一限位部311与第二限位部321中的至少一个可在将铰接轴32装配进牵引杆本体31的装配槽的过程中发生弹性形变，从而使得铰接轴32能够穿过牵引杆本体31的装配槽，并且，在装配到位后，第一限位部311与第二限位部321相配合可限制牵引杆本体31与铰接轴32之间的轴向相对位移。

图3和图7显示了本实用新型的装配过程，图4和图8分别对应图3和图7装配到位后的结构。

第一限位部311与第二限位部321整体构成了一个完整的限位结构，其具体实现形式多种多样，可根据本实用新型的发明思路进行灵活设计。为便于公众理解，下面给出一系列优选实施例。

优选实施例1、

所述第一限位部311为一个弹性凸出部，所述第二限位部321为一个凹陷部；装配过程中，铰接轴轴向上除所述凹陷部以外的其他位置经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部恰好被容纳于所述凹陷部中且不产生弹性形变。（未给出图示）

在将铰接轴插入牵引杆本体的装配槽的过程中，装配槽内壁上的弹性凸出部与铰接轴轴向上除所述凹陷部以外的其他位置之间为过盈配合，弹性凸出部发生一定程度的弹性形变从而使得铰接轴可以通过；当达到装配位置后，弹性凸出部恰好被容纳于铰接轴上的凹陷部中，弹性凸出部的弹性形变得到恢复，此时，铰接轴的轴向位移自由度得到了一定程度的限制。

优选实施例2、

所述第一限位部311为一个凹陷部，所述第二限位部321为一个弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部在经过装配槽的内壁上除所述凹陷部以外的其他位置时均会发生可逆弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部恰好被容纳于所述凹陷部中且不产生弹性形变。（未给出图示）

原理与实施例1类似，在将铰接轴插入牵引杆本体的装配槽的过程中，铰接轴的弹性凸出部位置与装配槽内壁上除所述凹陷部以外的其他位置之间为过盈配合，弹性凸出部发生一定程度的弹性形变从而使得铰接轴可以通过；当达到装配位置后，弹性凸出部恰好被容纳于装配槽内壁上的凹陷部中，弹性凸出部的弹性形变得到恢复，铰接轴的轴向位移自由度得到了一定程度的限制。

优选实施例3、

如图7、图8、图9所示：所述第一限位部311为两个沿径向相对设置的弹性凸出部（当然也可以只设置一个，本实施例以两个为例子），所述第二限位部321为一凸台；所述弹性凸出部加工成在径向的宽度略大于两个沿径向相对设置的弹性凸出部之间的距离，装配过程中，所述凸台处经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于所述弹性凸出部的靠近铰接轴头部的一侧。

所述凸台可以是弹性凸台也可以是刚性凸台，当凸台经过弹性凸出部所在位置时，弹性凸出部发生可逆弹性形变，从而使得凸台可以通过；凸台通过弹性凸出部所在位置后，弹性形变得到恢复，可实现限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向位移的作用。

优选实施例4、

如图7、图8、图9所示：所述第一限位部为两个沿径向相对设置的凸台（也可以只设置一个凸台，本实施例中以两个为例），所述第二限位部为一弹性凸出部；弹性凸出部加工成在径向的宽度略大于两个沿径向相对设置的凸台之间的距离，装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于所述凸台的靠近铰接轴头部的一侧（铰接轴头部指的是铰接轴插入装配槽时首先进入装配槽的部位）。

优选实施例5、

所述第一限位部为一弹性凸出部，所述第二限位部为沿轴向前后设置的两个凸台；装配过程中，所述凸台经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于两个凸台之间，两个凸台之间的间隔略大于弹性凸出部在铰接轴轴向上的长度。（未给出图示）

优选实施例6、

所述第一限位部为沿轴向前后设置的两个凸台，所述第二限位部为一弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于两个凸台之间，两个凸台之间的间隔略大于弹性凸出部在铰接轴轴向上的长度。（未给出图示）

优选实施例7、

所述第一限位部为一凸台，所述第二限位部为沿轴向前后设置的两个弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于两个弹性凸出部之间，两个弹性凸出部之间的间隔略大于凸台在铰接轴轴向上的长度。（未给出图示）

优选实施例8、

所述第一限位部为沿轴向前后设置的两个弹性凸出部，所述第二限位部为凸台；装配过程中，所述凸台经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于两个弹性凸出部之间，两个弹性凸出部之间的间隔略大于凸台在铰接轴轴向上的长度。（未给出图示）

优选实施例9、

所述第二限位部321为如图2所示的设置在铰接轴尾部的折弯部，所述第一限位部311为设置在牵引杆本体上的与折弯部配合的夹持部，夹持部可由两个相对设置的弹性凸出部构成，折弯部穿过夹持部时，夹持部的两个弹性凸出部发生可逆弹性形变，在装配到位后，所述折弯部被夹持部限制从而限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移，根据折弯部的长度，折弯部位圆柱形，其直径比夹持部中两个相对设置的弹性凸出部之间的距离略大，夹持部可以根据折弯部所在位置可以设置在装配槽内，也可以设置在装配槽外。

在上述描述内容中，铰接轴头部指的是铰接轴插入装配槽时首先进入装配槽的部位，尾部是指与头部相对的另一端，铰接轴头部插入安装槽后，装配到位后，第二限位部的作用是与第一配合部配合防止铰接轴从装配槽内滑出，即限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移指的是限制铰接轴与插入装配槽的方向相反的方向的位移。

从以上实施例可以看出，本实用新型大幅简化了牵引杆的装配工序，有利于实现自动化装配。

Claims (13)

1.一种牵引杆，用于驱动断路器的分合闸操作机构，所述牵引杆包括一根铰接轴及设置有装配槽的牵引杆本体，所述铰接轴穿过牵引杆本体的装配槽并与所述分合闸操作机构铰接，牵引杆本体可绕所述铰接轴转动并带动分合闸操作机构动作；其特征在于，所述牵引杆本体上设置有第一限位部，所述铰接轴上设置有第二限位部；第一限位部与第二限位部中的至少一个可在将铰接轴装配进牵引杆本体的装配槽的过程中发生弹性形变，从而使得铰接轴能够穿过牵引杆本体的装配槽，并且，在装配到位后，第一限位部与第二限位部相配合可限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移。

2.如权利要求1所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部设置在牵引杆本体的装配槽内壁上，所述第一限位部与第二限位部配合用以限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移的部分在装配槽内。

3.如权利要求2所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部为弹性凸出部，所述第二限位部为凹陷部；装配过程中，铰接轴轴向上除所述凹陷部以外的其他位置经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部恰好被容纳于所述凹陷部中且不产生弹性形变。

4.如权利要求2所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部为凹陷部，所述第二限位部为弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部在经过装配槽的内壁上除所述凹陷部以外的其他位置时均会发生可逆弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部恰好被容纳于所述凹陷部中且不产生弹性形变。

5.如权利要求2所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部为弹性凸出部，所述第二限位部为凸台；装配过程中，所述凸台处经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于所述弹性凸出部的靠近铰接轴头部的一侧。

6.如权利要求2所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部为凸台，所述第二限位部为弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于所述凸台的靠近铰接轴头部的一侧。

7.如权利要求2所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部为弹性凸出部，所述第二限位部为沿轴向前后设置的两个凸台；装配过程中，所述凸台经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于两个凸台之间。

8.如权利要求2所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部为沿轴向前后设置的两个凸台，所述第二限位部为弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述弹性凸出部位于两个凸台之间。

9.如权利要求2所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部为凸台，所述第二限位部为沿轴向前后设置的两个弹性凸出部；装配过程中，所述弹性凸出部经过所述凸台时会发生可逆弹性形变，而经过除凸台以外的其他位置时不发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于两个弹性凸出部之间。

10.如权利要求2所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部为沿轴向前后设置的两个弹性凸出部，所述第二限位部为凸台；装配过程中，所述凸台经过所述弹性凸出部时可使得所述弹性凸出部发生可逆弹性形变，而铰接轴轴向上除所述凸台处以外的其他位置经过所述弹性凸出部时不会使得所述弹性凸出部发生弹性形变；在装配到位后，所述凸台位于两个弹性凸出部之间。

11.如权利要求1所述牵引杆，其特征在于，所述第一限位部设置在牵引杆本体的装配槽外，所述第一限位部与第二限位部配合用以限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移的部分在装配槽外。

12.如权利要求11所述牵引杆，其特征在于，所述第二限位部为设置在铰接轴尾部的折弯部，所述第一限位部为设置在牵引杆本体上的与折弯部配合的夹持部，折弯部穿过夹持部时，夹持部发生可逆弹性形变，在装配到位后，所述折弯部被夹持部限制从而限制牵引杆本体与铰接轴之间的轴向相对位移。

13.一种断路器，包括如权利要求1～12任一项所述牵引杆。