CN207592909U - 一种具有自润滑装置的剪切刀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种具有自润滑装置的剪切刀，属金属切割技术领域，是由剪切刀、自润滑装置、活性碳纤维条、弹簧组组成；活性碳纤维条固接在自润滑装置上；剪切刀、自润滑装置通过弹簧组相连接。初始状态时，自润滑装置顶端的弹簧压缩，底端压在被切金属上，底部侧面与后刀面紧密接触。剪切刀向下运动，自润滑系统底面通过弹簧的压缩作用给予被切金属一定的压力；随即推动被切金属向剪切刀方向运动，被切金属上表面与自润滑装置摩擦将装置底边微孔中的固体润滑剂带出形成润滑膜。刀片继续向下运动，后刀面通过与自润滑装置的微孔接触将孔中的润滑剂带出从而在后刀面形成润滑膜。切断后刀片上升，后刀面接触活性碳纤维条将微切屑吸附。
Description
技术领域
本实用新型属金属切割技术领域，具体涉及一种具有自润滑装置的剪切刀。
背景技术
剪切机是金属切割领域中的常用设备，尤其在废钢剪切、大尺寸切断等方面，剪切机具有不可替代的重要地位。龙门剪切机是针对于重型切割方面的主要设备。
剪切机刀片是在剪切过程中的主要部件，优良的剪切机刀片能够提高整个切割过程的效率，从而提高整个加工生产的效率。目前金属切割工厂每年都有大量的剪切机刀片损坏，不但提高了生产经费，同时提高了整体工作时间，降低了产能，阻断整体工厂的加工生产。
切削过程中的润滑对于提高加工效率具有重要作用，但是切削液会带来严重的环境污染，所以干切削是未来主要的发展方向。剪切机刀片的前、后刀面均会受到磨损，且主要失效模式是磨粒磨损。因此，降低前、后刀面的磨损，提高整体刀片的使用寿命，对于降低能耗，提高整体生产效益具有重要意义。
发明内容
针对剪切机刀片的切割方式，本实用新型对剪切机刀片进行了再设计，通过附带的自润滑装置以及活性碳纤维条提高剪切机刀片的工作寿命，提升工作效率，降低成本。
本实用新型包括剪切刀、自润滑装置、活性碳纤维条和弹簧组；活性碳纤维条固接在自润滑装置上；剪切刀与自润滑装置通过弹簧组相连接，由剪切机液压驱动，带动整体上下运动。
所述的剪切刀为H型结构，长L1为500-1000mm，外宽H1为30mm，内肋部宽H2为14mm，总高D1为100mm，中间肋部高D3为40mm，两边的刀面高D2均为30mm。
所述的自润滑装置为L型结构，长度与剪切刀长度相同为500-1000mm，顶边宽H3为17mm，底边宽H4为10mm，总高D4为50mm，L臂宽D5为 10mm，自润滑装置弯折面与活性碳纤维条顶边距离D6为27mm；底部一侧面与底面开有微孔，侧面微孔区域高D7为8mm，微孔直径R为0.5mm，深度为0.5mm，微孔间距1mm，均匀分布在微孔区域上，其中微孔内填充有固体润滑剂，选取的固体润滑剂可以为MoS2、CaF2或者石墨。
所述的活性碳纤维条为梯形结构，通过卡扣的方式固定在自润滑装置的中下部，距底部8mm，长为500-1000mm，截面底边宽D8为11mm，顶边宽 D9为5mm，高H5为3mm，底边与侧边之间夹脚为45度。
所述的弹簧组由6个相同的弹簧组成，分布在自润滑装置上方，弹簧自由高度D10为30mm，外径H5为5mm，弹簧内径H6为3mm，有效圈数为6 圈。弹簧中心与L型顶部两侧边距离H7、H9均为5mm，弹簧之间的间距H8 为10mm。
本实用新型的有益效果：
本实用新型利用自润滑与活性碳纤维作用，通过添加自润滑装置的方式使剪切刀在切割的过程中前、后刀面均能得到润滑；通过添加活性碳纤维条的方式防止切屑颗粒划伤后刀面；整体组合结构能够提高剪切刀的使用寿命，提高剪切效率，降低工作消耗。
附图说明
图1为本实用新型的立体示意图。
图2为本实用新型剪切刀的轴测视图。
图3为本实用新型剪切刀的左视图。
图4为本实用新型自润滑装置的轴测视图。
图5为本实用新型自润滑装置的左视图。
图6为图4中的A处放大图。
图7为本实用新型活性碳纤维条的轴测视图。
图8为本实用新型活性碳纤维条的左视图。
图9为本实用新型弹簧的左视图。
图10为本实用新型弹簧组在自润滑装置上的左视图。
图11为本实用新型弹簧组在自润滑装置上排列的正视图。
图12为本实用新型的工作过程左视图一。
图13为本实用新型的工作过程左视图二。
图14为本实用新型的工作过程左视图三。
具体实施方式
请参阅图1至图11所示，本实用新型包括剪切刀1、自润滑装置2、活性碳纤维条3和弹簧组4；活性碳纤维条3放置在自润滑装置2上；剪切刀1、自润滑装置2通过弹簧组4相连接，由剪切机液压驱动，带动整体剪切刀上下运动。剪切刀1为H型结构，活性碳纤维条3为梯形结构，活性碳纤维条3通过卡扣的方式固定在自润滑装置2的中下部；弹簧组4由六个相同的弹簧组成，六个相同的弹簧分布在自润滑装置2上方。
所述的剪切刀1的长L1为500mm，外边宽H1为30mm，内肋部宽H2为 14mm，总高D1为100mm，中间肋部高为40mm，两边的刀面高D3均为30mm。
所述的自润滑装置2的长度与剪切刀1长度相同L1为200-500mm，顶边宽H3为17mm，底边宽H4为10mm，总高D4为50mm，L臂宽D5为10mm，自润滑装置2弯折面与活性碳纤维条3顶边距离D6为27mm；底部一侧面与底面开有微孔，侧面微孔区域高D7为8mm，微孔直径R为0.5mm，深度为 0.5mm，微孔间间距1mm，均匀分布在微孔区域上，其中微孔内填充有固体润滑剂，选取的固体润滑剂可以为MoS2、CaF2或者石墨。
所述的活性碳纤维条3通过卡扣的方式固定在自润滑装置2的中下部，距底部5mm，长为200-500mm，截面底边宽D8为11mm，顶边宽D9为5mm，高H5为3mm，底边与侧边之间夹脚为45度。
所述的弹簧组4由六个相同的弹簧组成，分布在自润滑装置2上方，弹簧自由高度D10为30mm，外径H5为5mm，弹簧内径H6为3mm，有效圈数为6圈。弹簧中心与L型顶部两侧边距离H7、H9均为5mm，弹簧之间的间距H8为10mm。
本实用新型的工作过程：
如图12所示，剪切刀1准备工作时，通过液压给予剪切刀1向下的力，自润滑装置2顶端的弹簧组4压缩，底端压在被切金属上，通过弹簧组4的压缩作用给予被切金属一定的压力，自润滑装置2侧面与剪切刀1后刀面紧密接触。剪切刀1的底端位于活性碳纤维条3上方。
如图13所示，剪切刀1开始工作时，继续通过液压给予剪切刀1向下的力使其向下运动，弹簧组4继续被压缩，自润滑装置2底面由于接触到被切金属所以不再下降；之后推动被切金属向剪切刀1方向运动，被切金属上表面与自润滑装置2底面摩擦将底面微孔中的固体润滑剂带出形成润滑膜，推动润滑膜部分到达剪切刀下方准备进行切割，使得切割时剪切刀底端前刀面与切屑间形成润滑膜，保护前刀面。
如图14所示，剪切刀1继续向下运动，后刀面通过与自润滑装置2的微孔接触将孔中的固体润滑剂带出从而在后刀面形成润滑膜；剪切刀1随即切割被切金属，由于前、后刀面润滑膜的存在，降低了切割阻力同时保护了刀面。
切断后剪切刀1通过液压作用上升，后刀面接触活性碳纤维条3将后刀面切割时附着上的微切屑吸附，防止再次切割时造成后刀面的磨粒磨损；当剪切刀1底面上升至活性碳纤维条3顶端时上升停止，之后再次进行第二次切割。
Claims (3)
1.一种具有自润滑装置的剪切刀，其特征在于：包括剪切刀(1)、自润滑装置(2)、活性碳纤维条(3)和弹簧组(4)；活性碳纤维条(3)放置在自润滑装置(2)上；剪切刀(1)、自润滑装置(2)通过弹簧组(4)相连接，剪切刀(1)为H型结构，活性碳纤维条(3)为梯形结构，活性碳纤维条(3)通过卡扣的方式固定在自润滑装置(2)的中下部；弹簧组(4)由六个相同的弹簧组成，六个相同的弹簧分布在自润滑装置(2)上方；自润滑装置(2)底部一侧面与底面开有微孔，微孔内填充有固体润滑剂。
2.根据权利要求1所述的一种具有自润滑装置的剪切刀，其特征在于：所述的固体润滑剂为MoS2、CaF2或者石墨。
3.根据权利要求1所述的一种具有自润滑装置的剪切刀，其特征在于：所述的侧面的微孔区域高D7为8mm，微孔直径R为0.5mm，深度为0.5mm，微孔间间距1mm，均匀分布在微孔区域上。
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