CN207536794U - 一种轴承内圈自动排列装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种轴承内圈自动排列装置，包括底座，以及设置在底座上的轴承内圈输送机构、放料排列机构、自动换框机构、电器控制、安装底座五大部分，通过五个部分的配合，使用定位气缸对变形穿棒进行强制定位，实现了微型轴承小圈的自动排列，改变了传统微型轴承内圈超精完成后需手工穿料的现状，大大提高了工作效率，结构简单合理、使用方便、通用性强。

Description

一种轴承内圈自动排列装置

技术领域

本实用新型属于轴承加工设备技术领域，涉及一种微型轴承内圈自动排列的设备，具体的说是一种微型轴承内圈自动排列装置。

背景技术

目前，对于加工完成后的轴承内圈，为了防止碰伤轴承沟道需要将加工完成后的内圈整齐排列，现有的设备难以在不碰伤沟道的情况下对轴承内圈进行自动排列，所以大量的采用人工排列，导致排列效率低，人工成本高，且可能出现因人为因素造成的沟道碰伤，人工难以实现一人多机操作速度难以提高，对于现在市场需求量不断提高，轴承质量要求越来越高的背景下，人工排列已经满足不了市场的需求。

发明内容

本实用新型的目的是在不影响轴承内圈品质的前提下改变传统的微型轴承内圈加工完成后只能手工排列的现状，提供一种结构简单、合理、高效的自动排列设备，该设备能够有效提高排列效率，节约人工成本。

按照本实用新型提供的技术方案，一种轴承内圈自动排列装置，其特征是：包括底座，以及设置在底座上的轴承内圈输送机构、放料排列机构、自动换框机构、电器控制、安装底座五大部分；

底座一角垂直设置有第一支架，在第一支架的相对侧设置有第二支架；

轴承内圈输送机构水平设置在第一支架的上端，所述轴承内圈输送机构包括多个料道，传送皮带，料口挡块，初始位置块，入口推料气缸，皮带电机；

多个料道间隔均布在传送皮带上，在传送皮带的运行方向的前端与传送皮带垂直的方向上设置有入口推料气缸，传送皮带上还设置有初始位置块和料口挡块，所述初始位置块、料口挡块与入口推料气缸处于一条直线上，所述皮带电机与入口推料气缸平行排布，固定在传送皮带一侧；

放料排列机构包括悬臂、抓料气缸，定位电机，夹紧气缸；

悬臂水平固定在第一支架顶端，

悬臂前端依次设置有抓料气缸和定位气缸，所述悬臂的后端与第二支架的连接处固定有定位电机；

换框机构包括丝杆、定位块，压紧块，压紧气缸，移动电机、支撑板和底板；

所述底板固定在底座的上表面，所述支撑板垂直设置在底板的中心；

所述丝杆通过丝杆座固定在底板上，所述压紧气缸具有多个，多个压紧气缸间隔设置在支撑板上，每个压紧气缸远离丝杆的一端设置有压紧块，在压紧气缸的轴向侧面设置定位块，定位块远离压紧气缸的一端设置有支撑块，所述支撑块上沿着支撑块的长度方向并排设置有多个孔，所述穿框放置在孔中；

所述电器控制机构为控制柜；所述控制柜设置在支撑板上。

对上述方案的进一步改进，所述穿框采用无磁材质制作。

对上述方案的进一步改进，所述穿框的直径小于轴承内圈的内径。

本实用新型具有以下优点：本实用新型使用效率高、调整简单、可减少劳动力提升工作效率通用性强。

附图说明

图1是本实用新型等轴侧视图。

图2是本实用新型正视图。

图3是本实用新型侧视图。

图4是本实用新型局部俯视图。

图中所示：传送皮带1，支撑板1，入口推料气缸2，底板8，抓料气缸4，定位气缸5，定位电机6，皮带电机7，移动电机9，穿框10，控制柜11，压紧气缸12，压紧块13，底座14，轴承内圈15，悬臂16，初始位置块17，定位块18，支撑块19，丝杆20，料道21，第一支架22，第二支架23，支撑板24，孔25，丝杆座26。

具体实施方式

下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。

如图1～图2所示，一种轴承内圈自动排列装置，其特征是：包括底座14，以及设置在底座上的轴承内圈输送机构、放料排列机构、自动换框机构、电器控制、安装底座五大部分；

底座一角垂直设置有第一支架，在第一支架的相对侧设置有第二支架；

轴承内圈输送机构水平设置在第一支架的上端，轴承内圈输送机构包括多个料道21，传送皮带1，料口挡块3，初始位置块17，入口推料气缸2，皮带电机7；

多个料道21间隔均布在传送皮带1上，在传送皮带1的运行方向的前端与传送皮带垂直的方向上设置有入口推料气缸2，传送皮带上还设置有初始位置块和料口挡块3，初始位置块17、料口挡块3与入口推料气缸2处于一条直线上，皮带电机与入口推料气缸平行排布，固定在传送皮带一侧；

放料排列机构包括悬臂16、抓料气缸4，定位电机6，夹紧气缸5；

悬臂16水平固定在第一支架顶端，悬臂16前端依次设置有抓料气缸4和定位气缸5，悬臂的后端与第二支架的连接处固定有定位电机6；

换框机构包括丝杆20、定位块18，压紧块13，压紧气缸12，移动电机9、支撑板和底板8；

底板8固定在底座的上表面，支撑板垂直设置在底板的中心；

丝杆通过丝杆座固定在底板上，压紧气缸具有多个，多个压紧气缸间隔设置在支撑板8上，每个压紧气缸12远离丝杆的一端设置有压紧块，在压紧气缸的轴向侧面设置定位块，定位块18远离压紧气缸12的一端设置有支撑块，支撑块上沿着支撑块的长度方向并排设置有多个孔，穿框放置在孔中；

电器控制机构为控制柜；控制柜设置在支撑板24上。

对上述方案的进一步改进，穿框10采用无磁材质制作。

本实用新型能够完成微型轴承内圈的自动排列，机器的结构紧凑，动作平稳，在保重轴承内圈质量的情况下极大地提高了工作效率，将人工排列的数分钟操作排列一次延长到两个小时以上操作排列一次，可以有效节省操作时间，防止人为失误造成的工件碰伤，降低成本生产。

上述实施方式仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。本实用新型还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种轴承内圈自动排列装置，其特征是：包括底座（14），以及设置在底座上的轴承内圈输送机构、放料排列机构、自动换框机构、电器控制、安装底座五大部分；

所述底座一角垂直设置有第一支架（22），在第一支架（22）的相对侧设置有第二支架（23）；

所述轴承内圈输送机构水平设置在第一支架（22）的上端，所述轴承内圈输送机构包括多个料道（21），传送皮带（1），料口挡块（3），初始位置块（17），入口推料气缸（2），皮带电机（7）；

所述多个料道（21）间隔均布在传送皮带（1）上，在传送皮带（1）的运行方向的前端与传送皮带垂直的方向上设置有入口推料气缸（2），传送皮带（1）上还设置有初始位置块（17）和料口挡块（3），所述初始位置块（17）、料口挡块（3）与入口推料气缸（2）处于一条直线上，所述皮带电机（7）与入口推料气缸（2）平行排布，固定在传送皮带（1）一侧；

所述放料排列机构包括悬臂（16）、抓料气缸（4），定位电机（6），夹紧气缸（5）；

所述悬臂（16）水平固定在第一支架（22）顶端，

所述悬臂（16）前端依次设置有抓料气缸（4）和定位气缸（5），所述悬臂的后端与第二支架的连接处固定有定位电机（6）；

所述换框机构包括丝杆（20）、定位块（18），压紧块（13），压紧气缸（12），移动电机（9）、支撑板（24）和底板（8）；

所述支撑板（24）固定在底座（14）的上表面，所述底板（8）垂直设置在支撑板（24）的中心；

所述丝杆（20）通过丝杆座（26）固定在支撑板上，所述压紧气缸（12）具有多个，多个压紧气缸间隔设置在底板（8）上，每个压紧气缸（12）远离丝杆的一端设置有压紧块（13），在压紧气缸的轴向侧面设置定位块（18），所述定位块（18）远离压紧气缸（12）的一端设置有支撑块（19），所述支撑块上沿着支撑块的长度方向并排设置有多个孔（25），穿框放置在孔中；

所述电器控制机构为控制柜（11）；所述控制柜设置在支撑板（24）上。

2.如权利要求1所述的一种轴承内圈自动排列装置，其特征是：

所述穿框（10）采用无磁材质制作。

3.如权利要求2所述的一种轴承内圈自动排列装置，其特征是：

所述穿框（10）的直径小于轴承内圈（15）的内径。