CN207526805U - 一种低摩擦双作用液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低摩擦双作用液压油缸，包括活塞，活塞杆，固定槽孔，连接卡槽，C型卡环，杆卡环，活塞密封槽、活塞密封圈、缸筒；所述活塞套接设有活塞杆为整体双端杆活塞；所述活塞杆中部设有连接卡槽，所述活塞上设有固定槽孔，所述固定槽孔和连接卡槽内双向紧密装配有两个C型卡环，并通过螺钉锁定；所述活塞外周设有两条活塞密封槽和活塞密封圈，所述活塞两侧面套接有两个杆卡环；所述活塞杆尾部套接有后端盖、外部套接有缸筒、前端装有前端盖；本新型采用一体式光轴活塞杆，同轴度高，由C型卡环将活塞与活塞杆卡位固定套接，缸体内壁镀硬铬、活塞和活塞杆外表面喷涂超细陶瓷粉沫层，实现整体双端杆活塞高速伸、缩，低摩擦工作。

Description

一种低摩擦双作用液压油缸

技术领域

本实用新型涉及液压油缸技术设备领域，特别涉及一种低摩擦双作用液压油缸。

背景技术

双作用液压缸执行器是液压运动系统的主要的输出设备，虽然在大小、类型和设计结构上各有不同，但是通常这部分是最能被观察到的部分。执行器通过双作用油缸将液体压力转换成快速的、可控的线性运动或力，从而驱动负载。双作用缸体是最常用的液压缸体类型，提供两个方向的输出的行程。

传统双作用油缸采用如下结构：活塞两端分别装入活塞杆，即活塞/活塞杆结构由一个活塞和两段活塞杆组成，活塞杆的一端采用螺纹连接的方式连接于活塞上，另一端作为工作端伸出缸体，组成了双作用液压缸。

现有技术中，双作用油缸中的活塞杆采用分体式两段杆式结构，分别与活塞连接固定为同轴体；其连接方式存在的缺陷表现为：1、双作用油缸需要两侧伸出活塞杆，而活塞杆上必须安装有活塞，由于这种结构在活塞两端面上都要加工螺纹，因此为了达到组装完毕后两侧活塞杆的同轴度要求，使得活塞两端面的螺纹同轴度要求非常高，不仅增加了加工难度，而且一旦同轴度得不到保证，就会出现漏油现象；2、加工形式复杂，工艺装配及其安装不便，并且成本高，而寿命和工作效率均较低。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种低摩擦双作用液压油缸，针对现有技术中的不足，采用一体式光轴加工成型活塞杆，从根本上保证同轴度精确一致；并通过两个C型卡环将活塞与活塞杆通过固定槽孔、连接卡槽相互卡位固定套接为整体式双端杆活塞；并在缸体内壁镀硬铬、活塞和活塞杆外表面喷涂超细陶瓷粉沫层，以此实现整体式活塞杆伸、缩时能够高速、低摩擦工作。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种低摩擦双作用液压油缸，包括活塞、活塞杆、固定槽孔、连接卡槽、C型卡环、杆卡环、活塞密封槽、活塞密封圈、缸筒、前端盖、后端盖、前油腔、后油腔、内密封槽、内密封圈、前腔进出油孔、后腔进出油孔、活塞杆头、活塞杆尾、前安装端盖、后安装端盖、固定螺栓、尾部限位套，其特征在于：

所述活塞和活塞杆采用GCr15钢制造，调质范围为HRC:30—45，所述缸筒采用了经过热处理的45#钢制造，调质范围为HRC:20—30；所述活塞中心设置有通孔，所述通孔中套接设置有活塞杆成为分别带有活塞杆头和活塞杆尾的整体双端杆活塞；所述活塞杆中部与活塞套接处设置有相对方向配置的连接卡槽，所述活塞上与连接卡槽匹配的位置设置有固定槽孔，所述固定槽孔和连接卡槽内双向紧密装配有两个C型卡环，两个所述C型卡环通过螺钉锁定；所述活塞的外圆周面上设置有两条活塞密封槽，所述活塞密封槽内装配有活塞密封圈，所述活塞上的活塞密封圈与缸筒内壁滑动式密封连接；所述活塞与活塞杆套接的两侧面的活塞杆上分别套接设置有两个杆卡环；所述活塞杆尾部上密封套接设置有后端盖，所述整体双端杆活塞外部套接设置有缸筒，所述缸筒的前端装配有前端盖，所述缸筒分别与前端盖、后端盖密封卡接；所述前端盖上卡位套接设置有前安装端盖，所述后端盖后部设置有后安装端盖，所述前安装端盖与后安装端盖之间通过六根固定螺栓固定连接，所述活塞杆尾上套接设置有尾部限位套。

所述活塞的前端面、前端盖、缸筒围绕出环形的前油腔，所述前端盖上设置有与前油腔连通的前腔进出油孔；所述活塞的后端面、后端盖、缸筒围绕出环形的后油腔，所述后端盖上设置有与后油腔连通和后腔进出油孔。

所述前端盖、后端盖与活塞杆套接处内圆周壁上分别设置有多条内密封槽，所术内密封槽内装配有内密封圈；所述前端盖、后端盖与缸筒的套接圆周面上设置有外密封槽和外密封圈。

所述缸筒的内壁电镀有硬质铬，其表面粗糙度小于等于0.2μm；所述整体双端杆活塞表面喷涂设置有超细金属陶瓷粉末层，所述超细金属陶瓷粉末层的硬度大于等于900HV，表面粗糙度小于等于0.1μm；故减少缸筒内壁与活塞、活塞杆之间的摩擦力；所述活塞活塞密封槽之间同轴度小于等于0.05mm，保证整体双端杆活塞伸、缩时能够高速运行，降低低摩擦力。

所述活塞密封圈安装于活塞中间部位，所述活塞密封圈采用低摩擦耐油耐压挡圈，能够承受高压达40MPa的压力，并且在高压情况下整体双端杆活塞能够高速运行，低压情况下无爬行、无抖动现象，实现低压大流量高速平稳运行。

本实用新型的工作原理为：采用活塞杆与活塞整体式配置，材料利用率高，加工成本低，即便是活塞密封沟槽出现尺寸误差，报废活塞的成本大大小于活塞杆的成本，降低了生产成本；双作用油缸活塞杆与活塞中间采用卡槽固定形式，中间通过一套两个C型卡环，卡在活塞杆中间部位，起到了定位作用。

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：采用一体式光轴加工成型活塞杆，从根本上保证同轴度精确一致；并通过两个C型卡环将活塞与活塞杆通过固定槽孔、连接卡槽相互卡位固定套接为整体双端杆活塞；并在缸体内壁镀硬铬、活塞和活塞杆外表面喷涂超细陶瓷粉沫层，所述缸筒材质采用45#钢、整体双端杆活塞材质采用GCr15钢，实现整体双端杆活塞伸、缩时能够高速、低摩擦工作；加工形式简单，工艺装配及其安装方便，并且加工成本较低，从而提高了工作效率，延长了使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所公开的一种低摩擦双作用液压油缸内部结构剖面图示意图；

图2为本实用新型实施例所公开的一种低摩擦双作用液压油缸外部结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.活塞 2.活塞杆 3.固定槽孔 4.连接卡槽

5.C型卡环 6.杆卡环 7.活塞密封槽 8.活塞密封圈

9.缸筒 10.前端盖 11.后端盖 12.前油腔

13.后油腔 14.内密封槽 15.内密封圈 16.前腔进出油孔

17.后腔进出油孔 18.活塞杆头 19.活塞杆尾 20.前安装端盖

21.后安装端盖 22.固定螺栓 23.尾部限位套

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据图1和图2，本实用新型提供了一种低摩擦双作用液压油缸，包括活塞1、活塞杆2、固定槽孔3、连接卡槽4、C型卡环5、杆卡环6、活塞密封槽7、活塞密封圈8、缸筒9、前端盖10、后端盖11、前油腔12、后油腔13、内密封槽14、内密封圈15、前腔进出油孔16、后腔进出油孔17、活塞杆头18、活塞杆尾19、前安装端盖20、后安装端盖21、固定螺栓22、尾部限位套23。

所述活塞1和活塞杆2采用GCr15钢制造，调质范围为HRC:30—45，所述缸筒9采用了经过热处理的45#钢制造，调质范围为HRC:20—30；所述活塞1中心设置有通孔，所述通孔中套接设置有活塞杆2成为分别带有活塞杆头18和活塞杆尾19的整体双端杆活塞；所述活塞杆2中部与活塞1套接处设置有相对方向配置的连接卡槽4，所述活塞1上与连接卡槽4匹配的位置设置有固定槽孔3，所述固定槽孔3和连接卡槽4内双向紧密装配有两个C型卡环5，两个所述C型卡环5通过螺钉锁定；所述活塞1的外圆周面上设置有两条活塞密封槽7，所述活塞密封槽7内装配有活塞密封圈8，所述活塞1上的活塞密封圈8与缸筒9内壁滑动式密封连接；所述活塞1与活塞杆2套接的两侧面的活塞杆2上分别套接设置有两个杆卡环6；所述活塞杆尾19部密封套接设置有后端盖11，所述整体双端杆活塞外部套接设置有缸筒9，所述缸筒9的前端装配有前端盖10，所述缸筒9分别与前端盖10、后端盖11密封卡接；所述前端盖10上卡位套接设置有前安装端盖20，所述后端盖11后部设置有后安装端盖21，所述前安装端盖20与后安装端盖21之间通过六根固定螺栓22固定连接，所述活塞杆尾19上套接设置有尾部限位套23。

所述活塞1的前端面、前端盖10、缸筒9围绕出环形的前油腔12，所述前端盖10上设置有与前油腔12连通的前腔进出油孔16；所述活塞1的后端面、后端盖11、缸筒9围绕出环形的后油腔13，所述后端盖11上设置有与后油腔13连通和后腔进出油孔17。

所述前端盖10、后端盖11与活塞杆2套接处内圆周壁上分别设置有多条内密封槽14，所术内密封槽14内装配有内密封圈15；所述前端盖10、后端盖11与缸筒9的套接圆周面上设置有外密封槽和外密封圈。

所述缸筒9的内壁电镀有硬质铬，其表面粗糙度小于等于0.2μm；所述整体双端杆活塞表面喷涂设置有超细金属陶瓷粉末层，所述超细金属陶瓷粉末层的硬度大于等于900HV，表面粗糙度小于等于0.1μm；故减少缸筒9内壁与活塞1、活塞杆2之间的摩擦力；所述活塞1活塞密封槽7之间同轴度小于等于0.05mm，保证整体双端杆活塞伸、缩时能够高速运行，降低低摩擦力。

所述活塞密封圈8安装于活塞中间部位，所述活塞密封圈8采用低摩擦耐油耐压挡圈，能够承受高压达40MPa的压力，并且在高压情况下整体双端杆活塞能够高速运行，低压情况下无爬行、无抖动现象，实现低压大流量高速平稳运行。

本实用新型具体操作步骤为：采用活塞杆2与活塞1整体式配置，材料利用率高，加工成本低，即便是活塞密封沟槽出现尺寸误差，报废活塞1的成本大大小于活塞杆2的成本，降低了生产成本；双作用油缸活塞杆2与活塞1中间采用卡槽固定形式，中间通过一套两个C型卡环5，卡在活塞杆中间部位，起到了定位固定连接为一体。

通过上述具体实施例，本实用新型的有益效果是：采用一体式光轴加工成型活塞杆，从根本上保证同轴度精确一致；并通过两个C型卡环将活塞与活塞杆通过固定槽孔、连接卡槽相互卡位固定套接为整体双端杆活塞；并在缸体内壁镀硬铬、活塞和活塞杆外表面喷涂超细陶瓷粉沫层，所述缸筒材质采用45#钢、整体双端杆活塞材质采用GCr15钢，实现整体双端杆活塞伸、缩时能够高速、低摩擦工作；加工形式简单，工艺装配及其安装方便，并且加工成本较低，从而提高了工作效率，延长了使用寿命。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种低摩擦双作用液压油缸，其特征在于，包括活塞、活塞杆、固定槽孔、连接卡槽、C型卡环、杆卡环、活塞密封槽、活塞密封圈、缸筒、前端盖、后端盖、前油腔、后油腔、内密封槽、内密封圈、前腔进出油孔、后腔进出油孔、活塞杆头、活塞杆尾、前安装端盖、后安装端盖、固定螺栓、尾部限位套；所述活塞和活塞杆采用GCr15钢制造，调质范围为HRC:30—45，所述缸筒采用了经过热处理的45#钢制造，调质范围为HRC:20—30；所述活塞中心设置有通孔，所述通孔中套接设置有活塞杆成为分别带有活塞杆头和活塞杆尾的整体双端杆活塞；所述活塞杆中部与活塞套接处设置有相对方向配置的连接卡槽，所述活塞上与连接卡槽匹配的位置设置有固定槽孔，所述固定槽孔和连接卡槽内双向紧密装配有两个C型卡环，两个所述C型卡环通过螺钉锁定；所述活塞的外圆周面上设置有两条活塞密封槽，所述活塞密封槽内装配有活塞密封圈，所述活塞上的活塞密封圈与缸筒内壁滑动式密封连接；所述活塞与活塞杆套接的两侧面的活塞杆上分别套接设置有两个杆卡环；所述活塞杆尾部上密封套接设置有后端盖，所述整体双端杆活塞外部套接设置有缸筒，所述缸筒的前端装配有前端盖，所述缸筒分别与前端盖、后端盖密封卡接；所述前端盖上卡位套接设置有前安装端盖，所述后端盖后部设置有后安装端盖，所述前安装端盖与后安装端盖之间通过六根固定螺栓固定连接，所述活塞杆尾上套接设置有尾部限位套。

2.根据权利要求1所述的一种低摩擦双作用液压油缸，其特征在于，所述活塞的前端面、前端盖、缸筒围绕出环形的前油腔，所述前端盖上设置有与前油腔连通的前腔进出油孔；所述活塞的后端面、后端盖、缸筒围绕出环形的后油腔，所述后端盖上设置有与后油腔连通和后腔进出油孔。

3.根据权利要求1所述的一种低摩擦双作用液压油缸，其特征在于，所述前端盖、后端盖与活塞杆套接处内圆周壁上分别设置有多条内密封槽，所术内密封槽内装配有内密封圈；所述前端盖、后端盖与缸筒的套接圆周面上设置有外密封槽和外密封圈。

4.根据权利要求1所述的一种低摩擦双作用液压油缸，其特征在于，所述缸筒的内壁电镀有硬质铬，其表面粗糙度小于等于0.2μm；所述整体双端杆活塞表面喷涂设置有超细金属陶瓷粉末层，所述超细金属陶瓷粉末层的硬度大于等于900HV，表面粗糙度小于等于0.1μm；故减少缸筒内壁与活塞、活塞杆之间的摩擦力；所述活塞活塞密封槽之间同轴度小于等于0.05mm，保证整体双端杆活塞伸、缩时能够高速运行，降低低摩擦力。

5.根据权利要求1所述的一种低摩擦双作用液压油缸，其特征在于，所述活塞密封圈安装于活塞中间部位，所述活塞密封圈采用低摩擦耐油耐压挡圈，能够承受高压达40MPa的压力，并且在高压情况下整体双端杆活塞能够高速运行，低压情况下无爬行、无抖动现象，实现低压大流量高速平稳运行。