CN207512208U - 炼钢电弧炉水冷系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种炼钢电弧炉水冷系统，包括主水管、炉盖冷却循环水管、炉壁冷却循环水管和回水箱，主水管上设有车间水源进水口，车间水源进水口处设有可控制车间水源进入主水管内的主控阀门，炉盖冷却循环水管包括炉盖进水管和炉盖回水管，炉盖进水管一端与主水管的出水口连通，另一端与炉盖内管的进水口连通，炉盖回水管一端与炉盖内管的出水口连通，另一端与回水箱连通；炉壁冷却循环水管包括炉壁进水管和炉壁回水管，炉壁进水管一端与主水管的出水口连通，另一端与炉壁内管的进水口连通，炉壁回水管一端与炉壁内管的出水口连通，另一端与回水箱连通。该水冷系统具有节约水资源、保护环境、冷却效果好和冷却速率快等特点。

Description

炼钢电弧炉水冷系统

技术领域

本实用新型涉及炼钢电弧炉设备技术领域，具体而言，涉及一种炼钢电弧炉水冷系统。

背景技术

炼钢电弧炉是通过石墨电极向电弧炼钢炉内输入电能，以电极端部和炉料之间发生的电弧为热源进行炼钢。电弧炉在生产的过程中炉体内温度较高，炉体内的较高温度传递给炉壁和炉盖，炉壁和炉盖的温度也较高，炉壁和炉盖在长时间的高温状态下工作影响其使用寿命，现有技术中，常对炉壁或炉盖进行单独的降温，单独对炉壁进行降温处理，则炉盖温度较高，易于造成环境温度的升高，降低炉盖的实用寿命，因此，单独对炉壁或炉盖进行冷却处理，其冷却效果较差，冷却效率低。

另外，现有技术中常采用水冷的方式对炉壁或炉盖进行冷却处理，冷水对炉壁和炉盖进行冷却后直接排放，冷水吸收了炉壁和炉盖上的热量，温度升高，易于产生热气，直接排放已造成工厂环境的污染，且造成水资源的浪费。

实用新型内容

本实用新型旨在一定程度上解决上述技术问题之一。

有鉴于此，本实用新型提供了一种炼钢电弧炉水冷系统，该水冷系统采用循环冷却的方式对电极升降机构、炉壁和炉盖进行冷却，具有节约水资源、保护环境、冷却效果好和冷却速率快等特点。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种炼钢电弧炉水冷系统，包括主水管、炉盖冷却循环水管、炉壁冷却循环水管和回水箱，所述主水管上设有车间水源进水口，所述车间水源进水口处设有可控制车间水源进入所述主水管内的主控阀门，所述炉盖冷却循环水管包括炉盖进水管和炉盖回水管，所述炉盖进水管一端与所述主水管的出水口连通，另一端与炉盖内管的进水口连通，所述炉盖回水管一端与所述炉盖内管的出水口连通，另一端与所述回水箱连通；所述炉壁冷却循环水管包括炉壁进水管和炉壁回水管，所述炉壁进水管一端与所述主水管的出水口连通，另一端与炉壁内管的进水口连通，所述炉壁回水管一端与所述炉壁内管的出水口连通，另一端与所述回水箱连通。

根据本实用新型的一个实施例，所述炉盖进水管和所述炉盖回水管均具有可变形的输水胶管，所述输水胶管的一端可被所述炉盖向上拖动，另一端位置不动，所述输水胶管自由状态下呈弧形。

根据本实用新型的一个实施例，所述炉盖进水管包括第一进水管和第二进水管，所述第一进水管和所述第二进水管均与所述炉盖内管的进水口连通。

根据本实用新型的一个实施例，所述炉盖回水管包括第一回水管和第二回水管，所述第一回水管和所述第二回水管的回水口均与所述炉盖内管的出水口连通。

根据本实用新型的一个实施例，所述主水管的侧壁上设有压力表。

根据本实用新型的一个实施例，一种炼钢电弧炉水冷系统，还包括电极升降机构冷却水管，所述电极升降机构冷却水管的进水口与所述主水管的出水口连通。

根据本实用新型的一个实施例，所述电极升降机构冷却水管与电极升降机构内部设有的水管连通。

根据本实用新型的一个实施例，所述炉盖冷却循环水管和所述炉壁冷却循环水管均为金属软管。

根据本实用新型的一个实施例，所述炉盖冷却循环水管和所述炉壁冷却循环水管通过角钢架和紧固件固定在电弧炉上。

根据本实用新型的一个实施例，所述炉盖冷却循环水管和所述炉壁冷却循环水管分别位于电弧炉的两端。

本实用新型的技术效果在于：根据本实用新型的一种炼钢电弧炉水冷系统，主水管通过主控阀门控制通入有车间水源，主水管通入冷水后，主水管内的冷水通过炉盖进水管流入炉盖内管中，主水管内的冷水通过炉壁进水管流入炉壁内管中，炉盖内管中通入冷水后对炉盖进行降温处理，冷水吸收炉盖上的热量，炉盖温度降低，炉盖内管中吸收完热量的热水通过炉盖回水管流回到回水箱中，回收回水箱内的水待冷却后可重复利用；炉壁内管中通入冷水后可对炉壁进行降温处理，冷水吸收炉壁上的热量，炉壁温度降低，炉壁内管中吸收完热量的热水通过炉壁回水管流回到回水箱中，回收回水箱内的水待冷却后可重复利用，节约了水资源，保护了环境，另外，同时对炉盖和炉壁进行降温处理，系统冷却效果好，冷却效率高。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的一种炼钢电弧炉水冷系统的主视图。

图2是根据图1中A向示意图。

图3是根据本实用新型一个实施例的一种炼钢电弧炉水冷系统的俯视图。

其中，1-主水管；2-炉盖冷却循环水管；3-炉壁冷却循环水管；4-车间水源进水口；5-回水箱；6-压力表；7-回水管；8-电极升降机构冷却水管；9-角钢架；11-炉盖；12-炉壁；21-炉盖进水管；22-炉盖回水管；23-输水胶管；24-法兰；31-炉壁进水管；32-炉壁回水管；41-主控阀门；81-电极升降机构；211-第一进水管；212-第二进水管；221-第一回水管；222-第二回水管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作根据本实用新型的一个实施例说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

如图1和图2所示，本实用新型提供一种炼钢电弧炉水冷系统，包括主水管1、炉盖冷却循环水管2、炉壁冷却循环水管3和回水箱5，主水管1上设有车间水源进水口4，车间水源进水口4处设有可控制车间水源进入主水管1内的主控阀门41，炉盖冷却循环水管2包括炉盖进水管21和炉盖回水管22，炉盖进水管21一端与主水管1的出水口连通，另一端与炉盖内管的进水口连通，炉盖回水管22一端与炉盖内管的出水口连通，另一端与回水箱5连通；炉壁冷却循环水管3包括炉壁进水管31和炉壁回水管32，炉壁进水管31一端与主水管1的出水口连通，另一端与炉壁内管的进水口连通，炉壁回水管32一端与炉壁内管的出水口连通，另一端与回水箱5连通。

根据本实用新型的一种炼钢电弧炉水冷系统，主水管1通过主控阀门41控制通入有车间水源，主水管1通入冷水后，主水管1内的冷水通过炉盖进水管21流入炉盖内管中，主水管1内的冷水通过炉壁进水管31流入炉壁内管中，炉盖内管中通入冷水后对炉盖11进行降温处理，冷水吸收炉盖11上的热量，炉盖11温度降低，炉盖内管中吸收完热量的热水通过炉盖回水管22流回到回水箱5中，回收回水箱5内的水待冷却后可重复利用；炉壁内管中通入冷水后可对炉壁12进行降温处理，冷水吸收炉壁12上的热量，炉壁12温度降低，炉壁内管中吸收完热量的热水通过炉壁回水管32流回到回水箱5中，回收回水箱5内的水待冷却后可重复利用，节约了水资源，保护了环境，另外，同时对炉盖11和炉壁12进行降温处理，系统冷却效果好，冷却效率高。

根据本实用新型的一个具体实施例，炉盖进水管21的进水口处设有炉盖进水管控制水阀，当打开炉盖进水管控制水阀后，主水管1内的水可流入炉盖进水管中；炉壁进水管31的进水口处设有炉壁进水管控制水阀，当打开炉壁进水管的控制水阀后，主水管1内的水可流入炉壁进水管中。

如图2所示，回水箱5与主水管1之间连接有回水管7，回水箱5内回收的水冷却后可通过回水管7进入主水管1中，重复使用，减少水资源浪费，保护环境。

根据本实用新型的一个具体实施例，炉盖内管为设置在炉盖11内夹层中的水循环管道，炉壁内管为设置在炉壁12内夹层中的水循环管道，炉盖内管均匀布置在炉盖11的夹层中，炉壁内管沿炉壁12的周向方向均匀布置在炉壁12的夹层中，炉盖内管与炉盖11的接触面积越大，可提高炉盖11的冷却效果，从而提高炉盖11的使用寿命。

如图1所示，炉盖进水管21和炉盖回水管22均具有可变形的输水胶管23，输水胶管23的一端可被炉盖11向上拖动，另一端位置不动，输水胶管23自由状态下呈弧形，当炉盖11被打开时，连接在炉盖11上的炉盖进水管21和炉盖回水管22均跟随炉盖11移动，因此，通过在炉盖进水管21和炉盖回水管22上设置输水软管23可使得炉盖11在移动的过程中，不会造成炉盖进水管21和炉盖回水管22被扯断，根据炉盖11移动的距离，选择设置输水软管23的长度，保证炉盖进水管21和炉盖回水管22的正常使用。

其次，输水软管23具有一定的柔性，可变形，其自由状态下悬垂为弧形，当其一端固定不动时，另一端可抬升至一定的高度，具有一定的自由度，保证了炉盖11的顺利启开。

如图1所示，输水软管23通过法兰24连接在所述炉盖进水管21上和炉盖回水管22上，法兰24用于管道与管道之间的连接，其连接较为牢固，另外，法兰24与炉盖进水管21和炉盖回水管22的连接处设有密封垫片，保证了管路的密封性良好，防止炉盖进水管21和炉盖回水管22漏水的现象发生。

如图2所示，炉盖进水管21包括第一进水管211和第二进水管212，第一进水管211和第二进水管212均与炉盖内管进水口连通，在炉盖11上设置两个炉盖进水管，两个进水管的管径一致，可提高炉盖11的进水量，提高炉盖11的冷却效果。

如图2所示，炉盖回水管22包括第一回水管221和第二回水管222，第一回水管221和第二回水管222的回水口均与炉盖内管出水口连通，第一回水管221和第二回水管222分别对应于第一进水管211和第二回水管212设置，且第一回水管221和第二回水管222的管径大小均与第一进水管211和第二进水管212的管径大小相同，保证了由炉盖进水管21通入炉盖内管中的水能够顺利的从炉盖回水管22中流出，防止炉盖内管中的冷水被阻隔，保证炉盖内管中的水流畅的循环，提高了炉盖11的冷却效果。

如图2所示，主水管1的侧壁上设有压力表6，压力表6可实时监测主水管1内的水压大小，监测设备的正常运行，提高设备的安全性能。

如图1所示，一种炼钢电弧炉水冷系统，还包括电极升降机构冷却水管8，电极升降机构冷却水管8的进水口与主水管1的出水口连通，电极升降机构冷却水管8用于向电极升降机构81中通入冷水，对电极升降机构81进行冷却降温处理，电极升降机构冷却水管8的进水口处设有控制水阀，通过控制水阀可控制主水管1内的水流入到电极升降机构冷却水管8中。

根据本实用新型的一个具体实施例，电极升降机构冷却水管8与电极升降机构81内部设有的水管连通，水管内通入冷水后，可吸收电极升降机构81的热量，降低电极升降机构81的温度。

根据本实用新型的一个具体实施例，炉盖冷却循环水管2和炉壁冷却循环水管3均为金属软管。

如图3所示，炉盖冷却循环水管2和炉壁冷却循环水管3通过角钢架9和紧固件固定在电弧炉上。

如图3所示，炉盖冷却循环水管2和炉壁冷却循环水管3分别位于电弧炉的两端。

根据本实用新型的一种炼钢电弧炉水冷系统，其冷却原理如下：

首先，打开主控阀门41，向主水管1内通入车间水源；

然后打开炉盖冷却循环水管2的控制水阀和炉壁冷却循环水管3的控制水阀，向炉盖冷却循环水管2和炉壁冷却循环水管3内通入冷水；

炉盖冷却循环水管2内的冷水通过炉盖进水管21进入炉盖内管后，从炉盖回水管22流回到回水箱5中，炉盖冷却循环水管2内的水不断循环流动，实现对炉盖的降温处理；

炉壁冷却循环水管3内的冷水通过炉壁进水管31进入炉壁内管后，从炉壁回水管32流回到回水箱5中，炉壁冷却循环水管3内的水不断循环流动，实现对炉壁的降温处理；

打开电极升降机构冷却水管8的控制水阀，主水管1内的冷水可通入电极升降机构冷却水管8中，电极升降机构冷却水管8将冷水通入到电极升降机构81内部的水管中，可对电极升降机构81进行降温处理；

待炉盖11、炉壁12和电极升降机构81的温度降低到合适温度后，关闭炉盖冷却循环水管、炉壁冷却循环水管3和电极升降机构冷却水管8的控制水阀，停止炉盖、炉壁和电极升降机构81的冷却处理；

关闭主控阀门41。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，包括主水管、炉盖冷却循环水管、炉壁冷却循环水管和回水箱，所述主水管上设有车间水源进水口，所述车间水源进水口处设有可控制车间水源进入所述主水管内的主控阀门，所述炉盖冷却循环水管包括炉盖进水管和炉盖回水管，所述炉盖进水管一端与所述主水管的出水口连通，另一端与炉盖内管的进水口连通，所述炉盖回水管一端与所述炉盖内管的出水口连通，另一端与所述回水箱连通；所述炉壁冷却循环水管包括炉壁进水管和炉壁回水管，所述炉壁进水管一端与所述主水管的出水口连通，另一端与炉壁内管的进水口连通，所述炉壁回水管一端与所述炉壁内管的出水口连通，另一端与所述回水箱连通。

2.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，所述炉盖进水管和所述炉盖回水管均具有可变形的输水胶管，所述输水胶管的一端可被所述炉盖向上拖动，另一端位置不动，所述输水胶管自由状态下呈弧形。

3.根据权利要求2所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，所述炉盖进水管包括第一进水管和第二进水管，所述第一进水管和所述第二进水管均与所述炉盖内管的进水口连通。

4.根据权利要求2所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，所述炉盖回水管包括第一回水管和第二回水管，所述第一回水管和所述第二回水管的回水口均与所述炉盖内管的出水口连通。

5.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，所述主水管的侧壁上设有压力表。

6.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，还包括电极升降机构冷却水管，所述电极升降机构冷却水管的进水口与所述主水管的出水口连通。

7.根据权利要求6所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，所述电极升降机构冷却水管与电极升降机构内部设有的水管连通。

8.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，所述炉盖冷却循环水管和所述炉壁冷却循环水管均为金属软管。

9.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，所述炉盖冷却循环水管和所述炉壁冷却循环水管通过角钢架和紧固件固定在电弧炉上。

10.根据权利要求1所述的炼钢电弧炉水冷系统，其特征在于，所述炉盖冷却循环水管和所述炉壁冷却循环水管分别位于电弧炉的两端。