CN207500370U - 一种后制动器本体总成 - Google Patents
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Abstract
一种后制动器本体总成，由弧形的蹄面板和两平行布置在蹄面板内弧面的蹄筋板连接而成，蹄筋板的两端部的各自外端边上分别设置有一弧形凹槽，所述的蹄筋板两端部的内侧各自设置有加强垫块，所述加强垫块上开设有与弧形凹槽对应重合的孔，所述的蹄筋板制动端的弧形凹槽处设置有滚轮，所述蹄筋板转轴端的弧形凹槽与蹄片轴保持对应配合，所述的两平行蹄筋板之间的制动端和转轴端分别设置有回位弹簧连接柱和保持弹簧连接柱。本实用新型装配方便、制动力传递平稳，而且使用寿命长，具有极高的推广应用价值。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车制动技术领域，尤其是属于一种后制动器本体总成。
背景技术
制动蹄是指受刹车凸轮或推杆的作用而被向外推展、压制刹车鼓从而起到制动作
用的制动配件，它被安装于刹车鼓上，是汽车制动系统中关键的安全零部件之一。
中国专利公开号为CN 203051564 U的一项实用新型专利，公开了一种商用车焊接式制动蹄，并具体公开了如下技术特征：包括制动蹄主体，所述制动蹄主体是由一块冲压成形的弧板和两块冲压成形的筋板焊接而成的组焊合件，两块筋板对称设置在弧板的内弧面，在制动蹄主体的一端设置有轴套，所述轴套焊接在两块筋板的头端，且轴套的轴线与两块筋板的对称中线垂直。本实用新型结构简单，重量轻，焊接蹄铁各零件全部经冲压生产而成，生产过程节能环保，材料利用率高。
上述专利在一定程度上提高了制动可靠性，但依旧存在下列三方面的缺陷：
1、安装拆卸困难，两个制动蹄的分别通过两根支销轴与轴孔的配合完成与制动底板的铰接，增加了装配的强度，生产效率低下。
2、滚轮轴与蹄筋板半圆孔未完全接触，导致滚轮轴向受力面少，滚轮快速和异常磨损，制动力传递不平稳，易引起制动发震问题。
3、摩擦片与蹄面板铆接部位少，铆接部位应力集中，导致摩擦片易破损，制动性能差。
因此，急需一种新型的鼓式制动蹄技术，以解决上述制动蹄的缺陷，促进鼓式制动器的快速发展。
发明内容
针对现有技术存在的上述问题，本实用新型的目的是提供一种装配方便、制动力传递平稳，摩擦片使用寿命长的后制动器本体总成。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
一种后制动器本体总成，由弧形的蹄面板和两平行布置在蹄面板内弧面的蹄筋板连接而
成，蹄筋板的两端部的各自外端边上分别设置有一弧形凹槽，所述的蹄筋板两端部的内侧各自设置有加强垫块，所述加强垫块上开设有与弧形凹槽对应重合的孔，所述的蹄筋板制动端的弧形凹槽处设置有滚轮，所述蹄筋板转轴端的弧形凹槽与蹄片轴保持对应配合，所述的两平行蹄筋板之间的制动端和转轴端分别设置有回位弹簧连接柱和保持弹簧连接柱。
作为一种实施方式，所述的蹄面板上开设有左右两组分别位于两弧形筋板外侧且对称
设置的摩擦片孔，每组摩擦片孔为12个，自上而下呈“2,1,1，2,2,1，1,2”的“山”型布置。
作为一种实施方式，所述摩擦片孔经沉头半空心铆钉将摩擦片铆接于蹄面板的外圆弧上。
作为一种实施方式，所述蹄筋板以及蹄面板均为冲压成形并焊接而成。
相较于现有技术，本实用新型的有益技术效果在于：
1、左右两制动蹄共用一个蹄片轴，大大简化了制动底板的结构，减少了制动底板的材料质量，使制动底板容易加工；同时制动蹄组装起来比较方便，使后期维护起来变得简单，容易拆卸更换。
2、制动器的制动底板和制动蹄配合处采用单蹄片轴，并且通过保持弹簧将左、右制动蹄与蹄片轴紧紧配合，避免使用衬套，同时也消除现有技术中制动蹄衬套与蹄片轴配合间隙问题，且制动蹄磨损时能在弹簧拉力下与蹄片轴紧贴，大幅度降低制动器因制动蹄与蹄片轴间的间隙导致的外圆全跳动超差，影响制动效果。
3、蹄筋板转轴端和制动端的内侧分别设置有加强垫块，加强垫块结构与蹄筋板端部一致，不但增加了与滚轮的轴向受力面积，保证滚轮轴的完全接触，而且也增加了与蹄片轴的受力面积，从而使得制动力传递平稳，另一方面减少了蹄筋板的磨损，提高了制动蹄总成的使用寿命。
4、增加了蹄面板与蹄筋板的铆接数量，减小了铆接应力，减少了摩擦片铆接破损，提高了制动性能，延长了摩擦片的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的主视图；
图2是本实用新型的俯视图；
图3是图2的A-A剖视图；
图4是本实用新型鼓式制动器的装配结构示意图。
图中标号示意如下：1-蹄筋板；2-蹄面板；3-加强块；4-回位弹簧连接柱；5-保持弹簧连接柱；6-滚轮；7-弧形凹槽；8-蹄片轴；9-摩擦片孔；10-制动凸轮。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的技术方案做进一步详细描述。
参照图1和图3，一种后制动器本体总成，由弧形的蹄面板2和两平行布置在蹄面板2内弧面的蹄筋板1连接而成，在蹄筋板1的两端部的各自外端边上分别设置有一弧形凹槽7，所述的蹄筋板1两端部的内侧各自设置有加强垫块 3，所述加强垫块 3 上开设有与弧形凹槽7对应重合的孔，本实用新型不但增加了与滚轮6的轴向受力面积，保证滚轮6的完全接触，而且也增加了与蹄片轴7的受力面积，从而使得制动力传递平稳，另一方面减少了蹄筋板1的磨损，提高制动蹄总成的使用寿命。
所述的蹄筋板1制动端的弧形凹槽7处设置有滚轮6，所述蹄筋板1转轴端的弧形凹槽7与蹄片轴8保持对应配合，所述的两平行蹄筋板1之间的制动端和转轴端分别设置有回位弹簧连接柱4和保持弹簧连接柱5，制动器的制动底板和制动蹄配合处采用单蹄片轴8，并且通过保持弹簧5将左、右制动蹄的蹄筋板1与蹄片轴8紧紧配合，避免使用衬套，同时也消除现有技术中制动蹄衬套与蹄片轴8配合间隙问题，且制动蹄磨损时能在弹簧拉力下与蹄片轴8紧贴，大幅度降低制动器因制动蹄与蹄片轴8间的间隙导致的外圆全跳动超差，影响制动效果。
参照图2，所述的蹄面板2上开设有左右两组分别位于两弧形筋板外侧且对称设置的摩擦片孔9，每组摩擦片孔优选为12个，自上而下呈“2,1,1，2,2,1，1,2”的“山”型布置，所述摩擦片孔9经沉头半空心铆钉将摩擦片铆接于蹄面板2的外圆弧上。本实用新型增加了蹄面板2与蹄筋板1的铆接数量，减小了铆接应力，减少了摩擦片的铆接破损，提高了制动性能，延长了摩擦片的使用寿命。
参照图4，本实用新型专利蹄筋板1的制动端与制动凸轮10抵接，并通过设置在回位弹簧连接柱4上的回位弹簧保持弹性固定；蹄筋板1的转轴端与蹄片轴8卡接，并通过设置在保持弹簧连接柱5上的保持弹簧与制动底板铰接。
作为进一步的技术方案，所述蹄筋板1以及蹄面板2均为冲压成形,相较于铸造蹄，结构简单，质量轻，工艺过程环境污染小。
最后有必要在此指出的是：以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种后制动器本体总成，由弧形的蹄面板和两平行布置在蹄面板内弧面的蹄筋板连接而成，蹄筋板的两端部的各自外端边上分别设置有一弧形凹槽，其特征在于：所述的蹄筋板两端部的内侧各自设置有加强垫块，所述加强垫块上开设有与弧形凹槽对应重合的孔，所述的蹄筋板制动端的弧形凹槽处设置有滚轮，所述蹄筋板转轴端的弧形凹槽与蹄片轴保持对应配合，所述的两平行蹄筋板之间的制动端和转轴端分别设置有回位弹簧连接柱和保持弹簧连接柱。
2.根据权利要求1所述的一种后制动器本体总成，其特征在于：所述的蹄面板上开设有左右两组分别位于两弧形筋板外侧且对称设置的摩擦片孔，每组摩擦片孔为12个，自上而下呈“山”型布置。
3.根据权利要求2所述的一种后制动器本体总成，其特征在于：所述摩擦片孔经沉头半空心铆钉将摩擦片铆接于蹄面板的外圆弧上。
4.根据权利要求1或2所述的一种后制动器本体总成，其特征在于：所述蹄筋板以及蹄面板均为冲压成形。
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