CN207496441U - 汽车及其车门 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车及其车门。本实用新型的汽车车门，包括车门内板和固定在所述车门内板上的铰链加强板，所述车门内板的前端具有缺口，所述铰链加强板固定在所述车门内板的缺口位置。本实用新型的汽车车门有利于材料利用率的提高以及汽车的轻量化。

Description

汽车及其车门

技术领域

本实用新型属于汽车工程领域，具体涉及一种汽车及其车门。

背景技术

汽车车门是为驾驶员和乘客提供出入车辆的通道，其隔绝车外干扰，在一定程度上减轻侧面撞击，保护乘员。汽车车门的性能主要体现在车门的防撞性能、车门的密封性能、车门的开合便利性以及车门的其它使用功能上，其中防撞性能尤为重要。在保证安全性能的前提下，汽车设计者通常希望能够通过减轻汽车重量(包括车门重量)来减少功耗。

汽车车门按照生产工艺可分为整体式车门和分体式车门。整体式车门的内外板由整块钢板冲压后包边而成，该生产方式初次模具投入成本较大，材料利用率较低。分体式车门由车门框总成和车门内外板总成拼焊而成，门框总成可采用滚压方式生产，成本较低，生产率较高，整体相应模具成本较低。目前，由于汽车造型及汽车生产效率的要求日趋提高，车门生产工艺逐渐由整体结构趋向于分体式。

现有的汽车车门主要由门体、车门附件和门内饰构成，其中门体主要包括车门外板、车门内板、车门加强板等。车门外板通常由0.6-0.8mm的薄钢板冲压成型；车门内板既是重要的支撑板件，也是车门附件的安装体，通常由厚度为0.7mm左右的薄钢板冲压成型；车门加强板主要用于对门体局部进行加强，其中门体铰链处的加强板(即铰链加强板)通常由厚度为1.2-1.4mm的钢板冲压成型。

结合图1至图3所示，现有的车门结构通常直接将铰链加强板12贴合焊接在车门内板11上，此时铰链加强板12整体覆盖在车门内板11的前端；其中，车门内板11通常由厚度为1.2-1.4mm的激光拼焊板冲压成型。上述车门结构采用激光拼焊板制造车门内板11，其通过钣金零件分块焊接成型，虽然能够在一定程度上提高材料的利用率，然而拼焊成本高，不利用节约车门开发成本；此外，将铰链加强板12贴合焊接在车门内板11前端，不仅增加了车门内板11前端的厚度，并且增加了车门的重量，不利于材料利用率的提高以及汽车的轻量化。

实用新型内容

本实用新型提供一种汽车及其车门，该车门结构有利于材料利用率的提高以及汽车的轻量化。

本实用新型提供一种汽车车门，包括车门内板和固定在所述车门内板上的铰链加强板，所述车门内板的前端具有缺口，所述铰链加强板固定在所述车门内板的缺口位置。

本实用新型的汽车车门，在车门内板前端用于安装铰链加强板的位置设置缺口，并将铰链加强板固定在车门内板的缺口位置，该结构设计较为合理，不仅能够减小车门内板的尺寸，从而提高材料利用率，并且减少模具投入成本及车门开发成本，此外能够降低车门重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，所述铰链加强板搭接固定在所述车门内板上。

在上述方式下，铰链加强板的后端与车门内板的前端固定连接从而形成搭接结构，铰链加强板的前端覆盖在车门内板的缺口位置上。

进一步地，所述搭接的方式为焊接。

上述方式不仅便于加工，并且能够保证铰链加强板与车门内板的连接强度。

在本实用新型中，所述缺口设置在铰链加强板安装位置的局部位置或全部位置上。

进一步地，所述缺口设置在所述车门内板前端的整个高度方向上。

上述设置方式将车门内板的缺口设置在铰链加强板安装位置的全部位置上，从而有利于最大程度地提高材料的利用率，同时有利于降低车门的重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，所述车门内板是由钢板冲压成型的冲压件。

上述方式有利于降低传统激光拼焊板的拼焊成本，进而降低车门开发和制造成本。

进一步地，所述铰链加强板的厚度为1.6-1.8mm。

上述方式通过增加铰链加强板的厚度来提高铰链加强板的强度等性能，铰链加强板的强度高，进而满足了汽车车门的强度等性能要求。

进一步地，所述铰链加强板是由高强度钢板冲压成型的冲压件。

上述方式通过提高铰链加强板的材料强度来对铰链加强板进行加强，从而保证了铰链加强板的强度等性能。

进一步地，所述缺口的长度为130-150mm。

上述方式将车门内板的尺寸在长度方向减少了130-150mm，有利于减少模具投入成本，节约车门的开发和制造成本。

本实用新型还提供一种汽车，包括上述任一所述的汽车车门。

本实用新型的汽车车门，在车门内板前端用于安装铰链加强板的位置设置缺口，并将铰链加强板固定在车门内板的缺口位置，该结构设计较为合理，不仅能够减小车门内板的尺寸，从而提高材料利用率，并且减少模具投入成本及车门开发成本，此外能够降低车门重量，有利于汽车的轻量化。

本实用新型的汽车，通过设置上述结构的汽车车门，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1为现有技术的车门内板的结构示意图；

图2为现有技术的铰链加强板的结构示意图；

图3为现有技术的汽车车门的结构示意图；

图4为本实用新型一实施方式的车门内板的结构示意图；

图5为本实用新型一实施方式的铰链加强板的结构示意图；

图6为本实用新型一实施方式的汽车车门的结构示意图。

附图标记说明：

11：车门内板；12：铰链加强板；2：车门内板；21：缺口；3：铰链加强板。

通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型的附图和实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

结合图4至图6所示，本实施例的汽车车门，包括车门内板2和固定在车门内板2上的铰链加强板3，车门内板2的前端具有缺口21，铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置。

在本实施例中，将朝向车头的一端设为前端，将朝向车尾的一端设为后端。本实施例的汽车车门，在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，该结构设计较为合理，不仅能够减小车门内板2的尺寸，从而提高材料利用率，并且减少模具投入成本及车门开发成本，此外能够降低车门重量，有利于汽车的轻量化。

本实施例对铰链加强板3在车门内板2上的固定方式不作严格限制，只要铰链加强板3能够良好地固定在车门内板2的缺口21位置即可。

本实施例对车门内板2的缺口21的设置位置不作严格限制，例如可以设置在铰链加强板3安装位置的局部位置或全部位置上，可根据实际情况合理设置。

本实施例对车门内板2的材质和成型方式不作严格限制，可以采用本领域的常规材质和常规方式进行成型。

可以理解的是，汽车车门应当满足基本的强度等性能要求。为了进一步保证铰链加强板3的性能，例如可以采用增加铰链加强板3的厚度、提高铰链加强板3的材料强度等常规方式进行加强。本实施例对铰链加强板3的增强方式不作严格限制，可以根据实际情况合理设置。

在本实施例中，将汽车车头至车尾的方向设置为长度方向。本实施例对上述缺口21的长度无严格限制，可根据实际需要进行设置。

本实施例的汽车车门，通过在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

实施例2

本实施例的汽车车门，在实施例1的汽车车门的基础上，将铰链加强板3搭接固定在车门内板2上。

具体地，本实施例的汽车车门，包括车门内板2和搭接固定在车门内板2上的铰链加强板3，车门内板2的前端具有缺口21，铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置。

本实施例的汽车车门，通过在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，本实施例将铰链加强板3的后端与车门内板2的前端固定连接从而形成搭接结构，此时铰链加强板3的前端覆盖在车门内板2的缺口21位置上。

在本实施例中，可以采用常规方式进行搭接，搭接的方式例如可以为焊接。该方式不仅便于加工，并且能够保证铰链加强板3与车门内板2的连接强度。

本实施例的汽车车门除了具备实施例1汽车车门的材料利用率低、模具投入成本及车门开发成本少、车门重量轻等技术效果之外，汽车车门的加工更加方便，铰链加强板与车门内板的连接强度高。

实施例3

本实施例的汽车车门，在实施例1-2任一汽车车门的基础上，缺口21设置在车门内板2前端的整个高度方向上(如图4所示)。

具体地，结合图4至图6所示，本实施例的汽车车门，包括车门内板2和固定在车门内板2上的铰链加强板3，车门内板2的前端具有缺口21，缺口21设置在车门内板2前端的整个高度方向上，铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置。

本实施例的汽车车门，通过在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，本实施例通过上述方式将车门内板2的缺口21设置在铰链加强板3安装位置的全部位置上，从而能够最大程度地提高材料的利用率以及降低车门的重量。

本实施例的汽车车门除了具备实施例1-2汽车车门的模具投入成本及车门开发成本少、汽车车门加工方便、铰链加强板与车门内板的连接强度高等技术效果之外，进一步提高了材料的利用率，并且降低了车门的重量。

实施例4

本实施例的汽车车门，在实施例1-3任一汽车车门的基础上，采用整块钢板冲压成型制备车门内板。

具体地，结合图4至图6所示，本实施例的汽车车门，包括车门内板2和固定在车门内板2上的铰链加强板3，车门内板2的前端具有缺口21，铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，车门内板2是由钢板冲压成型的冲压件。

本实施例的汽车车门，通过在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，本实施例通过整块钢板冲压成型制备车门内板，有利于降低传统激光拼焊板的拼焊成本，进而降低车门开发和制造成本。

在本实施例中，车门内板2的厚度可以为常规厚度，例如0.7mm左右。

本实施例的汽车车门除了具备实施例1-3汽车车门的材料利用率低、模具投入成本少、车门重量轻、汽车车门加工方便、铰链加强板与车门内板的连接强度高等技术效果之外，进一步降低了车门的开发和制造成本。

实施例5

本实施例的汽车车门，在实施例1-4任一汽车车门的基础上，通过增加铰链加强板3的厚度来保证铰链加强板3的强度等性能。

具体地，结合图4至图6所示，本实施例的汽车车门，包括车门内板2和固定在车门内板2上的铰链加强板3，车门内板2的前端具有缺口21，铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，铰链加强板3的厚度设置为1.6-1.8mm。

本实施例的汽车车门，通过在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，本实施例通过增加铰链加强板3的厚度保证了铰链加强板3的强度等性能。

在本实施例中，可以将铰链加强板3的厚度具体设置为1.8mm。

本实施例的汽车车门除了具备实施例1-4汽车车门的材料利用率低、模具投入成本及车门开发成本少、车门重量轻、汽车车门加工方便、铰链加强板与车门内板的连接强度高等技术效果之外，进一步提高了铰链加强板3的强度。

实施例6

本实施例的汽车车门，在实施例1-5任一汽车车门的基础上，通过提高铰链加强板3的材料强度来保证铰链加强板3的强度等性能。

具体地，结合图4至图6所示，本实施例的汽车车门，包括车门内板2和固定在车门内板2上的铰链加强板3，车门内板2的前端具有缺口21，铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，铰链加强板3是由高强度钢板冲压成型的冲压件。

本实施例的汽车车门，通过在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，本实施例通过提高铰链加强板3的材料强度，保证了铰链加强板3的强度等性能。

本实施例的汽车车门除了具备实施例1-5汽车车门的材料利用率低、模具投入成本及车门开发成本少、车门重量轻、汽车车门加工方便、铰链加强板与车门内板的连接强度高等技术效果之外，更进一步地提高了铰链加强板3的强度。

实施例7

本实施例的汽车车门，在实施例1-6任一汽车车门的基础上，将缺口21的长度设置在适宜的范围，既能够满足汽车车门基本的强度等性能要求，又能够最大程度地提高材料的利用率并降低车门的重量。

具体地，本实施例的汽车车门，包括车门内板2和固定在车门内板2上的铰链加强板3，车门内板2的前端具有缺口21，铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，缺口21的长度为130-150mm。

本实施例的汽车车门，通过在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，本实施例通过将缺口21的长度设置在适宜的范围，满足了汽车车门基本的强度等性能要求，并且最大程度地提高了材料的利用率并降低了车门的重量。

在本实施例中，缺口21的长度例如可以为140mm左右，此时车门内板2的尺寸在长度方向可减少140mm左右，有利于减少模具投入成本，节约车门的开发和制造成本。

本实施例的汽车车门除了具备实施例1-6汽车车门的材料利用率低、车门重量轻、汽车车门加工方便、铰链加强板与车门内板的连接强度高等技术效果之外，进一步降低了模具投入成本，节约了车门的开发和制造成本。

实施例8

本实施例的汽车，包括实施例1-7任一的汽车车门。

具体地，结合图4至图6所示，本实施例的汽车，包括汽车车门，该汽车车门包括车门内板2和固定在车门内板2上的铰链加强板3，车门内板2的前端具有缺口21，铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置。

本实施例的汽车，通过在车门内板2前端用于安装铰链加强板3的位置设置缺口21，并将铰链加强板3固定在车门内板2的缺口21位置，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

进一步地，铰链加强板3搭接固定在车门内板2上；可以采用常规方式进行搭接，搭接的方式例如可以为焊接。将铰链加强板3的后端与车门内板2的前端固定连接从而形成搭接结构，此时铰链加强板3的前端覆盖在车门内板2的缺口21位置上；此外，焊接方式不仅便于加工，并且能够保证铰链加强板3与车门内板2的连接强度。

进一步地，缺口21设置在车门内板2前端的整个高度方向上(如图4所示)。上述方式将车门内板2的缺口21设置在铰链加强板3安装位置的全部位置上，从而能够最大程度地提高材料的利用率以及降低车门的重量。

进一步地，车门内板2是由钢板冲压成型的冲压件。通过整块钢板冲压成型制备车门内板，有利于降低传统激光拼焊板的拼焊成本，进而降低车门开发和制造成本。

进一步地，铰链加强板3的厚度设置为1.6-1.8mm。该方式通过增加铰链加强板3的厚度保证了铰链加强板3的强度等性能。

进一步地，铰链加强板3是由高强度钢板冲压成型的冲压件。该方式通过提高铰链加强板3的材料强度，保证了铰链加强板3的强度等性能。

进一步地，缺口21的长度为130-150mm。将缺口21的长度设置在适宜的范围，既能够满足汽车车门基本的强度等性能要求，又能够最大程度地提高材料的利用率并降低车门的重量。

本实施例的汽车，通过设置上述汽车车门，减小了车门内板2的尺寸，提高了材料利用率，减少了模具投入成本及车门开发成本，降低了车门重量，有利于汽车的轻量化。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本公开的其它实施方案。本实用新型旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (10)

1.一种汽车车门，包括车门内板和固定在所述车门内板上的铰链加强板，其特征在于，所述车门内板的前端具有缺口，所述铰链加强板固定在所述车门内板的缺口位置。

2.根据权利要求1所述的汽车车门，其特征在于，所述铰链加强板搭接固定在所述车门内板上。

3.根据权利要求2所述的汽车车门，其特征在于，所述搭接的方式为焊接。

4.根据权利要求1所述的汽车车门，其特征在于，所述缺口设置在铰链加强板安装位置的局部位置或全部位置上。

5.根据权利要求1或4所述的汽车车门，其特征在于，所述缺口设置在所述车门内板前端的整个高度方向上。

6.根据权利要求1所述的汽车车门，其特征在于，所述车门内板是由钢板冲压成型的冲压件。

7.根据权利要求1所述的汽车车门，其特征在于，所述铰链加强板的厚度为1.6-1.8mm。

8.根据权利要求1或7所述的汽车车门，其特征在于，所述铰链加强板是由高强度钢板冲压成型的冲压件。

9.根据权利要求1所述的汽车车门，其特征在于，所述缺口的长度为130-150mm。

10.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1至9任一所述的汽车车门。