CN207438580U - 燃烧器底座及燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种燃烧器底座及燃烧器，涉及灶具技术领域，为解决现有燃烧器燃烧过程中易出现离焰现象的问题而设计。该燃烧器底座包括底座本体，底座本体上设有第一通道，第一通道连通引射管和混气室；第一通道包括呈角度设置的两个第一导流面，沿气体流向混气室的方向，两个第一导流面之间的间距增大，第一通道至少为一个。该燃烧器包括炉头和上述燃烧器底座。本实用新型提供的燃烧器底座及燃烧器用于降低燃烧器使用过程中的离焰风险，并减小爆鸣声及回火风险。

Description

燃烧器底座及燃烧器

技术领域

本实用新型涉及灶具技术领域，尤其涉及一种燃烧器底座及燃烧器。

背景技术

燃烧器，是烹饪过程中必不可少的一种灶具。燃烧器的种类众多，其燃气混合路径通常为：燃气从喷嘴流出，通过引射管引射混合后，再经过炉头和燃烧器底座流向分火器，再到分火器与火盖配合形成的混气室内，或者直接由引射管流向分火器与火盖配合形成的混气室内，最后通过火孔喷出，与空气接触并燃烧。

在混合燃气从引射管流向分火器的这个阶段，因结构需要，通常会出现流道截面急剧减小的情况，以致混合燃气流速提升，即：在分火器燃气出口处，燃气的流速加快，这将造成该出口附近火盖的火孔内燃气流速加快、流量增多，进而造成燃烧时火苗变长或抖动，甚至离焰等情况。燃烧器的离焰现象，不仅会大大降低其燃烧效率，而且，燃烧不充分还会造成一氧化碳气体增多，对室内空气带来污染，严重地危害到了用户的身体健康。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提供一种燃烧器底座，以解决现有燃烧器燃烧过程中易出现离焰现象的技术问题。

本实用新型提供的燃烧器底座，包括底座本体，所述底座本体上设有第一通道，所述第一通道连通引射管和混气室。

所述第一通道包括呈角度设置的两个第一导流面，沿气体流向所述混气室的方向，两个所述第一导流面之间的间距增大。

所述第一通道至少为一个。

进一步地，所述底座本体上还设有第二通道，所述第二通道连通所述引射管和所述第一通道。

所述第二通道包括平行且间隔设置的两个第二导流面，各所述第二导流面分别连接对应的所述第一导流面。

进一步地，气体沿所述底座本体的径向流入所述第一通道，并与所述底座本体的侧壁发生碰撞，沿所述第一导流面流入所述混气室。

进一步地，a＝(2/3-3/4)L，其中，a为所述第一通道的高度，L为所述侧壁的高度。

进一步地，b＝(1/2-2/3)a，其中，b为所述混气室的底面相距所述侧壁的顶面的距离。

进一步地，每一所述第一通道中，各所述第一导流面由下至上朝向远离彼此的方向延伸倾斜。

进一步地，各所述第一导流面与水平面的夹角为30°-60°。

进一步地，所述底座本体包括连接在一起的底座上盖和底座下盖。

所述第一导流面设置在所述底座下盖上。

进一步地，所述底座上盖的半径小于所述底座下盖的半径，所述第二导流面设置在所述底座下盖上，所述底座上盖靠近所述底座下盖的表面上设置有上半腔，所述上半腔、所述第二通道的水平导流面和两个所述第二导流面共同形成所述第二通道。

本实用新型燃烧器底座带来的有益效果是：

通过在燃烧器底座中设置底座本体，其中，底座本体上设有将引射管和混气室连通的第一通道，第一通道包括两个第一导流面，两个第一导流面呈角度设置，沿气体流向混气室的方向，两个第一导流面之间的间距增大。并且，第一通道至少为一个。

燃烧器在工作时，气体的流动路径为：由引射管喷出，进入底座本体上的第一通道，在第一导流面的引导作用下，进入混气室中，进而通过火孔喷出，并与空气接触后燃烧。

通过设置两个成角度的第一导流面，使得在底座本体上形成“八”字形的燃气通道。当气体在上述“八”字形的第一通道中流动时，由于沿气体流向混气室的过程中，第一通道的横截面面积增大，使得气体在流动过程中的速度降低，进而使得流入混气室中的气体具有较为适宜的气体流速，在一定程度上避免了由于气体流速过快而引发的离焰风险，从而提高了燃烧器的燃烧效率，并保证了燃烧的充分性，减少了由于气体不完全燃烧而对环境造成的污染，同时也降低了对用户身心健康造成的威胁。

此外，该燃烧器底座结构简单，方案易于实现，对于降低甚至消除燃烧器使用过程中的离焰风险具有重要意义。

本实用新型的第二个目的在于提供一种燃烧器，以解决现有燃烧器燃烧过程中易出现离焰现象的技术问题。

本实用新型提供的燃烧器，包括炉头和上述燃烧器底座。

所述燃烧器底座连接于所述炉头，引射管中的气体经所述炉头进入所述燃烧器底座中，进而进入所述混气室中。

本实用新型燃烧器带来的有益效果是：

通过在燃烧器中设置炉头和上述燃烧器底座，使得由炉头进入混气室的气体在经过燃烧器底座时得以减速，以达到燃烧所需的较佳的气体流速，从而降低燃烧器工作过程中的离焰风险。

相应的，该燃烧器具有上述燃烧器底座的所有优势，在此不再一一赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例燃烧器底座的爆炸结构示意图；

图2为图1中燃烧器底座的俯视结构示意图；

图3为图2中的A-A剖视图；

图4为本实用新型实施例燃烧器底座中的底座下盖的结构示意图；

图5为图4中底座下盖的俯视结构示意图；

图6为图5中的B-B剖视图；

图7为本实用新型实施例燃烧器底座中的底座上盖的结构示意图；

图8为本实用新型实施例燃烧器中部分零部件的爆炸结构示意图。

图标：100-燃烧器底座；200-接水盘；300-炉头；110-底座下盖；120-底座上盖；111-第一通道；112-第一导流面；113-第二通道；114-下固定孔；115-侧壁；116-第二导流面；121-上半腔；122-上固定孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-图3所示，本实施例提供了一种燃烧器底座100，包括底座本体，底座本体上设有第一通道111，其中，第一通道111将引射管与混气室连通。具体的，第一通道111包括呈角度设置的两个第一导流面112，沿气体流向混气室的方向，两个第一导流面112之间的间距增大。并且，本实施例中，第一通道111至少为一个。

燃烧器在工作时，气体的流动路径为：由引射管喷出，进入底座本体上的第一通道111，在第一导流面112的引导作用下，进入混气室中(气体的流动方向如图3中的箭头所示)，进而通过火孔喷出，并与空气接触后燃烧。

通过设置两个成角度的第一导流面112，使得在底座本体上形成“八”字形的燃气通道。当气体在上述“八”字形的第一通道111中流动时，由于沿气体流向混气室的过程中，第一通道111的横截面面积增大，使得气体在流动过程中的速度降低，进而使得流入混气室中的气体具有较为适宜的气体流速，在一定程度上避免了由于气体流速过快而引发的离焰风险，从而提高了燃烧器的燃烧效率，并保证了燃烧的充分性，减少了由于气体不完全燃烧而对环境造成的污染，同时也降低了对用户身心健康造成的威胁。

此外，该燃烧器底座100结构简单，方案易于实现，对于降低甚至消除燃烧器使用过程中的离焰风险具有重要意义。

请继续参照图1和图2，本实施例中，两个第一导流面112为平面，气体沿各第一导流面112的导流方向流动。随着第一通道111横截面面积的逐渐增大，气体的流速逐渐降低。第一导流面112的这种设置形式，使得气体在第一通道111中的流动过程较为平稳，进一步保证了本实施例燃烧器底座100的工作可靠性。

需要说明的是，本实施例中，两个第一导流面112可以是上述均为平面的结构形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置形式，如：弧面或者阶梯面等，当然，两个第一导流面112也可以采用上述各种形式的组合形式，其只要是通过两个第一导流面112能够实现对气体的引导，并实现第一通道111横截面面积的增加即可，本实施例并不对第一导流面112的具体设置形式进行限制。

还需要说明的是，本实施例中，第一通道111可以为多个，燃烧器工作时，气体通过各第一通道111同时进入至混气室中。多个第一通道111的设置形式，增加了进入混气室的气体流量，保证了燃烧的充分性和可靠性。

为了保证进入至混气室中的气体的均匀性，本实施例中，各第一通道111可以沿底座本体的周向环形均布。

此外，本实施例中，第一通道111为三个。第一通道111可以是上述三个的设置形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他数量形式，如：两个或四个等，其只要是通过设置合理数量的第一通道111，能够实现气体由引射管向混气室的流动即可。

请继续参照图1，并结合图3和图5，本实施例中，第一通道111可如本实施例附图中所示的沿底座本体的径向设置，此时，气体沿底座本体的径向流入第一通道111，并与底座本体的侧壁115发生碰撞，使气体动能受到损失，进一步减速，再沿第一导流面112流入混气室中。

当然，第一通道111还可以沿底座本体的轴向设置，气体由引射管喷出后，沿底座本体的轴向进入第一通道111，再沿第一导流面112流入混气室中。

请继续参照图1，并结合图3，本实施例中，底座本体上还可以设置第二通道113。其中，第二通道113将引射管和第一通道111连通。具体的，第二通道113沿底座本体的径向设置，包括平行且间隔设置的两个第二导流面116，各第二导流面116沿径向分别连接对应的第一导流面112。

气体在由引射管进入混气室的过程中，先经过第二通道113中相互平行的两个第二导流面116进行稳流，随后，进入第一通道111中，由呈“八”字形的两个第一导流面112进行减速，并与侧壁115发生碰撞，使气体动能受到损失，进一步减速，再沿第一导流面112的表面流入混气室。通过在第二通道113中设置两个平行且间隔的第二导流面116，使得在底座本体上形成直通道，以使气体在进入第一通道111前先进行预混，提高了待燃烧气体的质量，而且，第二通道113的设置，还起到了一定的过渡作用，从而达到了稳定气体流速的目的，进一步保证了本实施例燃烧器底座100的工作可靠性。

需要说明的是，本实施例中，第二通道113可以是上述直通道的设置形式，即：两个第二导流面116相互平行，但不仅仅局限于这种设置形式，还可以采用其他设置形式，如：使两个第二导流面116呈角度设置，具体的，沿气体流向混气室的方向，两个第二导流面116之间的间距减小。其只要是通过第二通道113的这种设置形式，能够实现对气体进入第一通道111前的过渡，从而达到更好的预混效果及对气体流速的稳定即可。

请继续参照图1，本实施例中，底座本体可以包括连接在一起的底座上盖120(如图4-图6所示)和底座下盖110(如图7所示)，其中，第一导流面112设置在底座下盖110上。底座本体的分体式设置形式，简化了工艺流程，从而大大降低了本实施例燃烧器底座100的加工制造成本。

本实施例中，底座上盖120可以通过可拆卸固定连接方式连接于底座下盖110上。具体的，底座下盖110上可以设置若干下固定孔114，相应的，底座上盖120上可以匹配设置若干上固定孔122，其中，下固定孔114可以为螺纹孔，上固定孔122可以为通孔，使螺纹连接件穿过上固定孔122并旋接于下固定孔114中，即可实现底座上盖120与底座下盖110之间的固定连接。底座上盖120与底座下盖110之间的这种可拆卸固定连接方式，极大地方便了后期的维护，降低了维护成本。

需要说明的是，本实施例中，底座上盖120和底座下盖110之间可以是上述螺纹连接的固定形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他连接方式，如：铆接或卡接等，其只要是通过底座上盖120与底座下盖110之间的这种连接方式，能够实现底座上盖120与底座下盖110之间的相对固定即可。

请继续参照图1和图3，本实施例中，底座上盖120的半径小于底座下盖110的半径，第二导流面116设置在底座下盖110上，底座上盖120靠近底座下盖110的表面上设置有上半腔121，其中，上半腔121、第二通道113的水平导流面和两个第二导流面116共同形成第二通道113。

本实施例中，底座上盖120与底座下盖110固定连接时，除上半腔121位置处，底座上盖120的其余部分贴合固定于底座下盖110上。通过在底座上盖120的下表面设置上半腔121，在一定程度上增加了第二通道113的通流面积，从而增加了气体的流量，进一步保证了燃烧的充分性和可靠性，从而保证了本实施例燃烧器底座100的工作可靠性。

请继续参照图1和图4，本实施例中，每一第一通道111中，各第一导流面112由下至上朝向远离彼此的方向延伸倾斜。其中，各第一导流面112与水平面的夹角为30°-60°。

燃烧器工作时，气体在燃烧器底座100中的流动路径为：气体进入第二通道113，在第二导流面116的引导作用下，进入第一通道111中，在第一导流面112的引导作用下继续向前流动；当气体运动至侧壁115位置处时，撞击侧壁115的壁面，以降低气体的动能，从而进一步减少气体的流速；随后，如图5所示，气体在第一导流面112的倾斜引导作用下，由第一通道111流出，并最终进入至混气室中。

第一导流面112相对水平面的倾斜设置形式，使燃气气流具有顺畅的流动倾角，进一步保证了本实施例燃烧器底座100的工作可靠性。具体的，本实施例中，第一导流面112与水平面的夹角可以为45°。

需要说明的是，本实施例中，气体“向前流动”指的是向混气室方向的流动。

请继续参照图6，本实施例中，侧壁115固设在第一通道111的水平导流面上，a＝(2/3-3/4)L，其中，a为第一通道111的高度，L为侧壁115的高度。这样的设置，既保证了气体在进入混气室前能够具有充分的混合空间，还保证了气体不会因第一通道111高度过高而导致的流速过慢，使得燃烧过程更加稳定，进一步保证了本实施例燃烧器底座100的工作可靠性。

请继续参照图6，本实施例中，b＝(1/2-2/3)a，其中，b为混气室的底面相距所述侧壁115的顶面的距离。这样的设置，在一定程度上实现了对混气室底面与侧壁115顶面之间空间的压缩，从而减少了燃烧器关火时同时回入到炉头300内的气体含量，进而减小了爆鸣声，并降低了回火风险，提高了本实施例燃烧器底座100工作过程中的安全性能，降低了安全隐患。其中，混气室的底面即为第一导流面112的顶部所在面。

本实施例中，a可以在6.5-12mm之间，b可以在4-6mm之间。具体的，a可以为8mm，b可以为5mm。

本实施例还提供了一种燃烧器，包括炉头300和上述燃烧器底座100。如图8所示，燃烧器底座100能够连接于炉头300，引射管中的气体经炉头300进入燃烧器底座100中，进而进入混气室(混气室在图中未示出)中。

通过在燃烧器中设置炉头300和上述燃烧器底座100，使得由炉头300进入混气室的气体在经过燃烧器底座100时得以减速，以达到燃烧所需的较佳的气体流速，从而降低燃烧器工作过程中的离焰风险。

相应的，该燃烧器具有上述燃烧器底座100的所有优势，在此不再一一赘述。

请继续参照图8，本实施例中，该燃烧器还可以包括接水盘200。具体的，接水盘200能够搭接固定在炉头300上。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种燃烧器底座，其特征在于，包括底座本体，所述底座本体上设有第一通道(111)，所述第一通道(111)连通引射管和混气室；

所述第一通道(111)包括呈角度设置的两个第一导流面(112)，沿气体流向所述混气室的方向，两个所述第一导流面(112)之间的间距增大；

所述第一通道(111)至少为一个。

2.根据权利要求1所述的燃烧器底座，其特征在于，所述底座本体上还设有第二通道(113)，所述第二通道(113)连通所述引射管和所述第一通道(111)；

所述第二通道(113)包括平行且间隔设置的两个第二导流面(116)，各所述第二导流面(116)分别连接对应的所述第一导流面(112)。

3.根据权利要求1或2所述的燃烧器底座，其特征在于，气体沿所述底座本体的径向流入所述第一通道(111)，并与所述底座本体的侧壁(115)发生碰撞，沿所述第一导流面(112)流入所述混气室。

4.根据权利要求3所述的燃烧器底座，其特征在于，a＝(2/3-3/4)L，其中，a为所述第一通道(111)的高度，L为所述侧壁(115)的高度。

5.根据权利要求4所述的燃烧器底座，其特征在于，b＝(1/2-2/3)a，其中，b为所述混气室的底面相距所述侧壁(115)的顶面的距离。

6.根据权利要求1所述的燃烧器底座，其特征在于，每一所述第一通道(111)中，各所述第一导流面(112)由下至上朝向远离彼此的方向延伸倾斜。

7.根据权利要求6所述的燃烧器底座，其特征在于，各所述第一导流面(112)与水平面的夹角为30°-60°。

8.根据权利要求2所述的燃烧器底座，其特征在于，所述底座本体包括连接在一起的底座上盖(120)和底座下盖(110)；

所述第一导流面(112)设置在所述底座下盖(110)上。

9.根据权利要求8所述的燃烧器底座，其特征在于，所述底座上盖(120)的半径小于所述底座下盖(110)的半径，所述第二导流面(116)设置在所述底座下盖(110)上，所述底座上盖(120)靠近所述底座下盖(110)的表面上设置有上半腔(121)，所述上半腔(121)、所述第二通道(113)的水平导流面和两个所述第二导流面(116)共同形成所述第二通道(113)。

10.一种燃烧器，其特征在于，包括炉头(300)和权利要求1-9任一项所述的燃烧器底座(100)；

所述燃烧器底座(100)连接于所述炉头(300)，引射管中的气体经所述炉头(300)进入所述燃烧器底座(100)中，进而进入所述混气室中。