CN207432477U - 一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及建筑材料中的水泥混凝土制品制造技术领域，特别是涉及一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，包括余浆存储池、余浆浓度检测及数据传输装置、配料搅拌控制系统、余浆称量自动控制系统。所述余浆存储池内设有通过倒悬电机带动的搅拌叶；余浆浓度检测装置包括插入式在线液体浓度计、数据传输系统；配料搅拌控制系统经升级余浆配料控制模块及界面；余浆称量自动控制系统包括计量桶，红外感应控制装置。余浆存储池侧面下方设余浆出口，余浆出口下方对接计量桶，余浆出口设阀门，利用气缸带动阀门开关。在浆料转移过程中，余浆存储池保持搅拌使余浆不易发生沉淀和凝结，计量桶和U形溜槽的使用可保证浆料的精确投放，最大限度减小误差。

Description

一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统

技术领域

本实用新型涉及建筑材料中的水泥混凝土制品制造技术领域，特别是涉及一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统。

背景技术

随着建筑行业的飞速发展，砖的消耗越来越大，同时国家加大对粘土实心砖限制，其替代产品的生产应用成为迫切的需求。发展节能利废新型墙体材料，不仅是建筑产业现代化发展的需要，也是经济、社会、环境和资源协调的需要。

近年来，中国制造业劳动力成本持续走高，我国劳动力成本以年20%的平均速度上涨。在人工劳动力成本大幅上涨的环境下，一些企业面临利润下降甚至亏损的困境，时刻走在被淘汰的危险境地，而如何采取有效措施，免遭出局，成了大家共同关心的话题。因此对制造生产线设备进行自动化改造升级，降低人工劳动力成本，提高劳动生产率是制造业最大的出路。

余浆作为PHC管桩生产的副产品，综合利用余浆制砖成为处理废浆重要手段。余浆浓度受到管桩生产过程中混凝土配合比调整、原材料波动以及离心设备的影响，含固量一般在55%~65%之间波动，如果未经调整就直接作为胶凝材料用于制砖，或制砖生产线采用人工依据经验随机添加，会造成砖的质量出现不稳定。专业制砖生产线制造厂家所设计的设备也只考虑采用水泥等粉末材料作为胶凝材料的配料系统。

根据本公司大量使用管桩余浆作为胶凝材料制砖的实际情况，改造升级余浆液态配料系统。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种升级改造增加余浆作为胶凝材料及解决稳定余浆浓度的制砖自动配料控制系统。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其中包括余浆存储池1，余浆浓度检测装置及数据传输装置、配料搅拌控制系统、余浆称量自动控制系统。所述余浆存储池内设有通过倒悬的电机5带动的搅拌叶6；余浆浓度检测装置包括插入式在线液体浓度计11、数据传输系统，连接控制室中的配料搅拌控制系统；配料搅拌控制系统经升级余浆配料控制模块及界面；余浆称量自动控制系统包括计量桶3，红外感应控制装置2，余浆存储池1侧面下方设置有余浆出口，余浆出口下方对接计量桶3，余浆出口设置阀门8，利用第一气缸7带动阀门8开关，所述计量桶3桶底侧面设置计量桶余浆出口，计量桶余浆出口下方对接U形溜槽4，计量桶余浆出口设置计量桶阀门10，利用第二气缸9带动计量桶阀门10开关。

进一步的，所述插入式在线液体浓度计11探测头镶入余浆存储池中，置于搅拌叶6旋转轨迹的上方，用于检测余浆实时浓度。

进一步的，所述插入式在线液体浓度计11所检测的数据经PLC数模转换系统传输至控制室中的配料搅拌控制系统。

进一步的，系统接收余浆实时浓度数据，依据配合比、余浆浓度控制要求、余浆密度及计量桶截面积换算后得出所需余浆量。

进一步的，所述余浆固含量控制要求为50%，依据所检测的余浆实际浓度与所要求的浓度差值，依据配合比要求余浆量换算得出所需搅拌系统补水量。

进一步的，所述的U形溜槽4用于接取计量桶3计量完成的余浆，由U形溜槽4导入搅拌机内。

进一步的，所述的U形溜槽4与水平成一定角度，末端有开口导流圆孔。

进一步的，所述红外感应控制装置2由余浆存储池1导入计量桶3内余浆水平面高度，高度依据所需余浆体积及称量筒体截面积换算。

进一步的，所述搅拌叶6位于余浆存储池1底部，搅拌叶6两端靠近于余浆存储池1的壁体，防止余浆发生沉淀和凝结。

本实用新型的有益效果为：在浆料转移过程中，余浆存储池保持搅拌使余浆不会发生沉淀和凝结，计量桶和U形溜槽的使用可保证浆料的精确投放，最大限度减小误差；在原生产线配料搅拌控制系统中升级改造增加余浆作为胶凝材料的自动配料程序及控制界面，解决不同浓度的余浆用于制砖过程中造成质量不稳定的问题。

附图说明

图1显示的是根据本实用新型的一个具体实施例的余浆配料系统俯视图。

图2显示的是根据本实用新型的一个具体实施例的余浆配料系统立面剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

参见图1，其中显示的是根据本实用新型的一个具体实施例的余浆配料系统俯视图，该实用新型实施例由余浆存储池1、插入式在线液体浓度计11、红外感应控制装置2、计量桶3、U形溜槽4组成。

参见图1、图2，所述余浆存储池1包括倒悬的电机5带动搅拌叶6转动，搅拌收集的余浆，预防余浆沉淀凝结。余浆存储池1池低侧面设计余浆出口，余浆出口下方对接计量桶3，余浆出口设阀门8，利用第一气缸7带动阀门8开关。所述计量桶3桶底侧面设计余浆出口，余浆出口下方对接U形溜槽4，余浆出口设置计量桶阀门10，利用第二气缸9带动计量桶阀门10开关。所述U形溜槽4为接取计量桶计量完成的余浆，由U形溜槽导入搅拌机内。U形溜槽4与水平成一定角度，末端有开口导流圆孔。

所述余浆自动配料系统中插入式在线液体浓度计11的探测头镶入余浆存储池中，置于搅拌叶6旋转轨迹的上方，用于检测余浆实时浓度，经连接线连接配料控制系统，所检测的数据经PLC数模转换系统传输至控制室中的配料搅拌控制系统。系统接收余浆实时浓度数据，依据配合比、余浆浓度控制要求、余浆密度及计量桶截面积换算后得出所需导入计量桶内余浆的水平面高度及搅拌系统补水量。

所述余浆自动配料系统中计量控制通过红外感应控制装置2感应由余浆池导入计量桶内余浆水平面高度，传送指令开启控制第一气缸7开启阀门8，余浆由存储池1导入计量桶3，当红外感应装置感应到余浆水平面到达系统指令的高度，即发出信号，首先控制第一气缸7关闭余浆池出浆阀门，其次控制第二气缸9开启计量桶阀门10，将余浆导入U形溜槽中，由U形溜槽导流进入搅拌机，当红外感应装置感应计量桶内余浆水平面下降至桶底，则再次控制第二气缸9关闭计量桶阀门10，等待下一次计量指令。

当然，以上图示仅为本实用新型较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的使用范围，故，凡是在本实用新型原理上做等效改变均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其中包括余浆存储池(1)，其特征在于：所述余浆存储池(1)内设置有通过倒悬的电机(5)带动的搅拌叶(6)；余浆浓度检测装置及数据传输装置，插入式在线液体浓度计(11)连接控制室中的配料搅拌控制系统；配料搅拌控制系统，计算所需余浆高度的模块及界面；余浆称量自动控制系统，余浆称量自动控制系统包括计量桶(3)，红外感应控制装置(2)，余浆存储池(1)侧面下方设置有余浆出口，余浆出口下方对接计量桶(3)，余浆出口设置阀门(8)，利用第一气缸(7)带动阀门(8)开关，所述计量桶(3)桶底侧面设置计量桶余浆出口，计量桶余浆出口下方对接U形溜槽(4)，计量桶余浆出口设置计量桶阀门(10)，利用第二气缸(9)带动计量桶阀门(10)开关。

2.根据权利要求1所述的一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其特征在于：所述搅拌叶(6)靠近余浆存储池(1)底部，搅拌叶(6)两端靠近于余浆存储池(1)池壁。

3.根据权利要求1或2所述的一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其特征在于：所述插入式在线液体浓度计(11)探测头镶入余浆存储池(1)中，置于搅拌叶(6)旋转轨迹的上方，用于检测余浆实时浓度。

4.根据权利要求1或2所述的一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其特征在于：所述插入式在线液体浓度计(11)连接控制室中的配料搅拌控制系统，用于检测数据的传输。

5.根据权利要求1所述的一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其特征在于：所述配料搅拌控制系统升级余浆浓度、密度、体积换算模块及控制界面，用于接收所检测的余浆浓度进行计算所需的余浆量及搅拌系统补水量。

6.根据权利要求1所述的一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其特征在于：所述的U形溜槽(4)用于接取计量桶(3)计量完成的余浆，由U形溜槽(4)导入搅拌机内。

7.根据权利要求6所述的一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其特征在于：所述的U形溜槽(4)与水平成一定角度，末端有开口导流圆孔。

8.根据权利要求1或5或6所述的一种利用管桩余浆制砖自动配料控制系统，其特征在于：所述红外感应控制装置(2)感应由余浆存储池(1)导入计量桶(3)内余浆水平面高度。