CN207388111U - 一种多环槽锁模机构及轮胎硫化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种多环槽锁模机构，用于轮胎硫化机合模后模具位置的锁止，并提供一种轮胎硫化机，包括：卡板、卡板导向块、驱动部件，所述驱动部件带动所述卡板在所述卡板导向块上移动，所述卡板上设有多道环槽。本实用新型相较于现有技术，卡板上的多道环槽提高了锁模力；由于卡板上每道环槽都施加锁模力，与传统锁模机构中单卡槽锁模相比，硫化机上长导柱或拉杆上环槽的深度可以减小，长导柱或拉杆的外径尺寸同样可以相应缩减，既节省了制造成本，又提升了锁模可靠性。

Description

一种多环槽锁模机构及轮胎硫化机

技术领域

本实用新型涉及轮胎硫化设备，具体是一种多环槽锁模机构及轮胎硫化机。

背景技术

现有的硫化机锁模方式主要分为:侧板插销锁模、锁环锁模、立柱卡板锁模。其中侧板插销锁模是将插销与侧板孔插合来实现锁模；锁环锁模是上锁环座顶部固装于上托板，下座板固定于底座，锁环安装于下座板上，锁环和上锁环座有互配的锁齿；以上两种锁模结构不能同时适应不同的模具高度，增加了加压油缸的行程。立柱卡板锁模，在锁模位置的立柱上设有多道环槽，锁模时将卡板卡在立柱上的环形槽内，该锁模方式可以适应不同高度的模具结构，调模方便，加压油缸的行程稳定。但是为了确保锁模可靠，提升锁模力，环形槽通常较深，故立柱要做得较为粗大，整个硫化机变得更大，重量笨重。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种多环槽锁模机构及轮胎硫化机。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种多环槽锁模机构，用于轮胎硫化机合模后模具位置的锁止，包括:卡板、卡板导向块、驱动部件，所述驱动部件带动所述卡板在所述卡板导向块上移动，所述卡板上设有多道环槽。

本实用新型相较于现有技术，卡板上的多道环槽提高了锁模力；由于卡板上每道环槽都施加锁模力，与传统锁模机构中单卡槽锁模相比，长导柱或拉杆上环槽的深度可以减小，硫化机上长导柱或拉杆的外径尺寸同样可以相应缩减，既节省了制造成本，又提升了锁模可靠性。

进一步地，所述环槽的纵截面为矩形槽或梯形槽。

进一步地，所述卡板环槽的下侧面为水平面，上侧面为斜面。

进一步地，所述卡板环槽上侧面与水平面的倾角为0-20°。

进一步地，所述环槽的开口处设有导向圆角。

采用上述优选的方案，环槽的斜面结构能使环槽快速卡合，确保卡板与长导柱或拉杆顺利抱合；在加压油缸带动加压托板向上加压时，环槽的水平面能提高环槽间的卡合力，确保稳定锁模。

进一步地，所述锁模机构还包括气缸安装板、两连接杆、两挡板，所述卡板为两块，所述驱动部件为一气缸，所述两挡板分别安装在卡板导向块的两端，所述气缸缸体端固定在所述气缸安装板上，所述气缸伸缩杆端与一卡板固定，另一卡板的两端分别经连接杆与气缸安装板连接。

采用上述优选的方案，气缸伸缩杆带动一卡板移动，到位后气缸安装板带动另一卡板移动，实现两卡板与长导柱或拉杆的锁合与分离，节约了制造成本。

进一步地，所述卡板为两个，包括第一卡板、第二卡板；所述驱动部件为两个气缸，包括第一气缸、第二气缸；所述第一气缸、第二气缸分别安装在卡板的两侧；所述第一气缸的缸体端连接在第一卡板上，伸缩杆端连接在第二卡板上；所述第二气缸的缸体端连接在第二卡板上，伸缩杆端连接在第一卡板上。

采用上述优选的方案，两气缸带动两卡板同步移动，动作灵活，响应速度快。

进一步地，在所述第一卡板和第二卡板之间的中间位置设有缓冲键，在第一卡板、第二卡板打开状态的尾部位置设有缓冲块。

采用上述优选的方案，可以缓解气缸动作的冲击力，减小噪音。

一种轮胎硫化机，包括:底座、横梁、长导柱、拉杆、顶梁、开合模油缸、加压油缸、上述的锁模机构，所述长导柱固定在所述底座中间的前后侧；所述横梁可升降地套设在所述长导柱上；所述顶梁固定安装在所述长导柱顶端；所述开合模油缸的缸体端固定在所述顶梁上，开合模油缸的活塞杆端固定在所述横梁的中心位置；所述拉杆固定在所述底座左右端的中间位置，所述横梁的左右端开有供所述拉杆穿过的拉杆孔；所述长导柱、拉杆的柱身上设有多道环槽，所述锁模机构设置在所述横梁上对应长导柱、拉杆孔的位置，所述卡板上的环槽与所述长导柱及拉杆上的环槽相匹配，在驱动部件作用下，所述卡板沿所述卡板导向块移动，与所述长导柱或拉杆相抱合或分离。

本实用新型轮胎硫化机锁模机构直接与长导柱和拉杆配合锁模，整个硫化机结构更为简单；卡板上的多道环槽同时与长导柱或拉杆的多道环槽配合作用，提高了锁模力；由于卡板上每道环槽都施加锁模力，与传统锁模机构中单卡槽锁模相比，长导柱或拉杆上环槽的深度可以减小，长导柱或拉杆的外径尺寸同样可以相应缩减，既节省了制造成本，又提升了锁模可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种实施方式的俯视结构示意图；

图2是图1的的左视结构示意图；

图3是本实用新型另一种实施方式的结构示意图；

图4是本实用新型另一种实施方式的俯视结构示意图；

图5是图4的主视结构示意图；

图6是本实用新型另一种实施方式的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-底座；2-横梁；3-长导柱；31-环槽；4-拉杆；5-顶梁；6-开合模油缸；7-加压油缸；8-锁模机构；81-卡板；811-环槽；812-第一卡板；813-第二卡板；82-卡板导向块；83-气缸安装板；84-连接杆；85-挡板；86-气缸；861-第一气缸；862-第二气缸；87-缓冲键；88-缓冲块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、2、6所示，本实用新型的一种实施方式为：一种多环槽锁模机构，用于轮胎硫化机合模后模具位置的锁止，包括卡板81、卡板导向块82、驱动部件，卡板81上设有多道环槽811，卡板81上的环槽811与硫化机长导柱3及拉杆4上的环槽31相匹配，在驱动部件作用下，卡板81沿卡板导向块82移动，与长导柱3或拉杆4相抱合或分离；环槽811的纵截面为矩形槽或梯形槽。

采用上述技术方案的有益效果是：锁模机构8直接与长导柱3和拉杆4配合锁模，整个硫化机结构更为简单；卡板81上的多道环槽 811同时与长导柱3或拉杆4的多道环槽31配合作用，提高了锁模力；由于卡板81上每道环槽811都施加锁模力，与传统锁模机构中单卡槽锁模相比，长导柱3或拉杆4上环槽31的深度可以减小，长导柱3 或拉杆4的外径尺寸同样可以相应缩减，既节省了制造成本，又提升了锁模可靠性。

如图3所示，在本实用新型的另一些实施方式中，为了达到环槽间易于卡合的目的，长导柱3或拉杆4的环槽31的上侧面为水平面，下侧面为斜面；卡板81环槽811的下侧面为水平面，上侧面为斜面，上侧面与水平面的倾角为0-20°；环槽811的开口处设有导向圆角。采用上述技术方案的有益效果是：环槽的斜面结构能使环槽快速卡合，确保卡板与长导柱或拉杆顺利抱合；在加压油缸带动加压托板向上加压时，环槽的水平面能提高环槽间的卡合力，确保稳定锁模。

如图1-2所示，在本实用新型的另一些实施方式中，锁模机构8 还包括气缸安装板83、两连接杆84、两挡板85，卡板81为两块，所述驱动部件为一气缸86，两挡板85分别安装在卡板导向块82的两端，气缸86缸体端固定在气缸安装板83上，气缸86伸缩杆端与一卡板 81固定，另一卡板81的两端分别经连接杆84与气缸安装板83连接。采用上述技术方案的有益效果是：气缸伸缩杆带动一卡板移动，到位后气缸安装板带动另一卡板移动，实现两卡板与长导柱或拉杆的锁合与分离，节约了制造成本。

如图4-5所述，在本实用新型的另一些实施方式中，卡板81为两个，包括第一卡板812、第二卡板813；所述驱动部件为两个气缸，包括第一气缸861、第二气缸862；第一气缸861、第二气缸862分别安装在卡板的两侧；第一气缸861的缸体端连接在第一卡板812上，伸缩杆端连接在第二卡板813上；第二气缸862的缸体端连接在第二卡板813上，伸缩杆端连接在第一卡板812上。采用上述技术方案的有益效果是：两气缸带动两卡板同步移动，动作灵活，响应速度快。

在本实用新型的另一些实施方式中，为了达到减小冲击及噪音的目的，在第一卡板812和第二卡板813之间的中间位置设有缓冲键87，在第一卡板812、第二卡板813打开状态的尾部位置设有缓冲块88。采用上述技术方案的有益效果是：可以缓解气缸动作的冲击力，减小噪音。

如图6所示，一种轮胎硫化机，包括:底座1、横梁2、长导柱3、拉杆4、顶梁5、开合模油缸6、加压油缸7、锁模机构8；长导柱3 固定在底座1中间的前后侧；横梁2可升降地套设在长导柱3上；顶梁5固定安装在长导柱3顶端；开合模油缸6的缸体端固定在顶梁5 上，开合模油缸6的活塞杆端固定在横梁2的中心位置；拉杆4固定在底座1左右端的中间位置，横梁2的左右端开有供所述拉杆穿过的拉杆孔；长导柱3、拉杆4的柱身上设有多道环槽31，锁模机构8设置在横梁2上对应长导柱3、拉杆孔的位置；卡板81上的环槽811 与长导柱3及拉杆4上的环槽31相匹配，在驱动部件作用下，卡板 81沿卡板导向块82移动，与长导柱3或拉杆4相抱合或分离。采用上述技术方案的有益效果是：锁模机构8直接与长导柱3和拉杆4配合锁模，整个硫化机结构更为简单；卡板81上的多道环槽811同时与长导柱3或拉杆4的多道环槽31配合作用，提高了锁模力；由于卡板81上每道环槽811都施加锁模力，与传统锁模机构中单卡槽锁模相比，长导柱3或拉杆4上环槽31的深度可以减小，长导柱3或拉杆4的外径尺寸同样可以相应缩减，既节省了制造成本，又提升了锁模可靠性。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰,都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种多环槽锁模机构，用于轮胎硫化机合模后模具位置的锁止，其特征在于，包括:卡板、卡板导向块、驱动部件，所述驱动部件可带动所述卡板在所述卡板导向块上移动，所述卡板上设有多道环槽。

2.根据权利要求1所述的多环槽锁模机构，其特征在于，所述环槽的纵截面为矩形槽或梯形槽。

3.根据权利要求2所述的多环槽锁模机构，其特征在于，所述卡板环槽的下侧面为水平面，上侧面为斜面。

4.根据权利要求3所述的多环槽锁模机构，其特征在于，所述卡板环槽上侧面与水平面的倾角为0-20°。

5.根据权利要求4所述的多环槽锁模机构，其特征在于，所述环槽的开口处设有导向圆角。

6.根据权利要求1-5任一所述的多环槽锁模机构，其特征在于，所述锁模机构还包括气缸安装板、两连接杆、两挡板，所述卡板为两块，所述驱动部件为一气缸，所述两挡板分别安装在卡板导向块的两端，所述气缸缸体端固定在所述气缸安装板上，所述气缸伸缩杆端与一卡板固定，另一卡板的两端分别经连接杆与气缸安装板连接。

7.根据权利要求1-5任一所述的多环槽锁模机构，其特征在于，所述卡板为两个，包括第一卡板、第二卡板；所述驱动部件为两个气缸，包括第一气缸、第二气缸；所述第一气缸、第二气缸分别安装在卡板的两侧；所述第一气缸的缸体端连接在第一卡板上，伸缩杆端连接在第二卡板上；所述第二气缸的缸体端连接在第二卡板上，伸缩杆端连接在第一卡板上。

8.根据权利要求7所述的多环槽锁模机构，其特征在于，在所述第一卡板和第二卡板之间的中间位置设有缓冲键。

9.根据权利要求8所述的多环槽锁模机构，其特征在于，在第一卡板、第二卡板打开状态的尾部位置设有缓冲块。

10.一种轮胎硫化机，其特征在于，包括:底座、横梁、长导柱、拉杆、顶梁、开合模油缸、加压油缸、权利要求1-9任一所述的锁模机构，所述长导柱固定在所述底座中间的前后侧；所述横梁可升降地套设在所述长导柱上；所述顶梁固定安装在所述长导柱顶端；所述开合模油缸的缸体端固定在所述顶梁上，开合模油缸的活塞杆端固定在所述横梁的中心位置；所述拉杆固定在所述底座左右端的中间位置，所述横梁的左右端开有供所述拉杆穿过的拉杆孔；所述长导柱、拉杆的柱身上设有多道环槽，所述锁模机构设置在所述横梁上对应长导柱、拉杆孔的位置，所述卡板上的环槽与所述长导柱及拉杆上的环槽相匹配，在驱动部件作用下，所述卡板沿所述卡板导向块移动，与所述长导柱或拉杆相抱合或分离。