CN207385581U - 一种镶片式侧挡板耐磨件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种镶片式侧挡板耐磨件，包括耐磨件基体和侧挡板本体，所述耐磨件基体通过沉孔和螺栓安装在侧挡板本体上，所述耐磨件基体为尖角式，其左右两侧面为对称的内凹圆弧面并形成下部尖角；所述耐磨件基体下部内表面设有若干水平沟槽，沟槽两端与两侧弧面连通并在槽内镶嵌高和宽与槽相当的耐磨镶片；所述耐磨件基体中部内表面设有若干圆孔，每个圆孔内镶嵌与孔深相当的柱钉；所述耐磨件基体内表面未设置沟槽和圆孔的部位堆焊耐磨层。本实用新型与辊子工作面（非辊子端面）共同形成破碎腔，有效解决了辊子端面的磨损问题，极大地延长了辊子的使用寿命，降低了设备的维护费用。

Description

一种镶片式侧挡板耐磨件

技术领域

本实用新型涉及一种镶片式侧挡板耐磨件，适用于水泥、冶金、矿山等行业的辊压机及高压辊磨机。

背景技术

辊压机（高压辊磨机）是一种高效、节能的粉磨设备，在水泥、冶金、矿山等行业得到了广泛的运用。辊压机（高压辊磨机）由一对相对旋转的辊子与辊子两端的侧挡板形成封闭的破碎腔，物料经上方进入辊子挤压后由下端排出。由于辊子与侧挡板间有间隙，部分物料在挤压的过程中进入辊子与侧挡板之间的间隙，对辊子端面及侧挡板产生严重的磨损，甚至出现辊子边缘崩边，导致破碎腔密封不严而影响粉磨效率，不仅需要频繁更换侧挡板，而且还出现损坏辊子导致使辊子使用寿命变短的现象。这就需要侧挡板不仅具高的耐磨性，而且还须具有保护辊子边缘的功能。

中国专利公告号为CN201586533U、发明名称为“耐磨侧挡板”的中国发明专利公开了一种耐磨侧挡板，在传统耐磨板中间隔镶嵌有采用硬质合金或耐磨陶瓷材料的高耐磨板，在底板上设有用于压紧传统耐磨板的压条，在传统耐磨板和高耐磨板之间填充有金属修补液，在传统耐磨板内、高耐磨板与传统耐磨板之间设有垫板，垫板的尺寸与高耐磨板的尺寸一致。这种耐磨侧挡板不具有保护辊子边缘的功能，并且由硬质合金制成的高耐磨体是一种大薄板，容易脆裂，使用寿命较短。

中国专利公告号为CN104324775B、发明名称为“一种辊压机侧挡板”的中国发明专利公开了一种辊压机侧挡板，所述侧挡板主体内侧对应磨辊辊面的位置对称设有两条圆弧形挡板，圆弧形挡板的形状与磨辊辊面相适应，圆弧形挡板与磨辊辊面之间有间隙，两个圆弧形挡板之间设有横板。由于其起主要作用的圆弧形挡板有120mm长，使得辊子边缘这一段起不到辊压作用，浪费了辊子；并且这种圆弧形挡板很容易磨掉，起不到保护辊子边缘的作用；还有磨损后需更换整个侧挡板，成本高。

中国专利公告号为CN103212464B、发明名称为“一种辊压机侧挡板机构”的中国发明专利公开了一种辊压机侧挡板机构，在辊压机上设有固定的侧挡板，在辊压机外侧或者侧挡板内侧设有耐磨件，该耐磨件连接于进给机构上，所述进给机构推动耐磨件的端部伸至侧挡板下方对磨损部分连续补充，使耐磨件的端部、侧挡板的内侧面二者共同与辊子工作面形成破碎腔。由于其耐磨件呈细长条，在物料挤压下很容易弯曲、卡死而无法调节；其次这种细长条耐磨件不能用很耐磨的材料制成（如硬质合金容易折断），使用时间很短；再次是耐磨件调节量无法定量，调多了时，使下部未磨损而中部磨损后，下部成了金属异物返回辊子挤压，对辊面造成伤害。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种镶片式侧挡板耐磨件，耐磨性好，生产成本低、更换方便，能够达到有效地保护辊子边缘、延长辊子使用寿命、提高设备运行率、降低设备维护费用之目的。

本实用新型提供了一种镶片式侧挡板耐磨件，具体结构如下：

包括耐磨件基体和侧挡板本体，所述耐磨件基体通过沉孔和螺栓安装在侧挡板本体上，所述耐磨件基体为尖角式，其左右两侧面为对称的内凹圆弧面并形成下部尖角；所述耐磨件基体下部内表面设有若干水平沟槽，沟槽两端与两侧弧面连通并在槽内镶嵌高和宽与槽相当的耐磨镶片；所述耐磨件基体中部内表面设有若干圆孔，每个圆孔内镶嵌与孔深相当的柱钉；所述耐磨件基体内表面未设置沟槽和圆孔的部位堆焊耐磨层。

上述技术方案中，采用螺栓将本耐磨件安装在侧挡板本体上，成本低、更换方便。本实用新型耐磨件与辊子工作面（非辊子端面）共同形成破碎腔，有效解决了辊子端面的磨损问题，极大地延长了辊子的使用寿命，降低了设备的维护费用。在河北某用户现场物料磨蚀性较强的工况下，本耐磨件使用了4000h，比常规的耐磨件寿命高出10倍。

作为优选，所述沟槽在耐磨件基体上分布的总高度为100～350mm；所述耐磨镶片厚度为2～20mm，高度为20～40mm，耐磨镶片与沟槽内壁之间为0.1～2mm的间隙；所述圆孔直径为5～16mm，深度为20～40mm，柱钉与圆孔之间为0～0.5mm的间隙，柱钉与耐磨件基体表面高差为-2～+2mm；所述耐磨层厚度为2～8mm。

作为优选，所述耐磨镶片采用高强度结构胶粘接在沟槽内，简单、方便、牢固；所述柱钉采用厌氧胶粘接在圆孔内。所述柱钉采用高耐磨的硬质合金或耐磨陶瓷材料，所述耐磨镶片采用高耐磨的硬质合金或耐磨陶瓷材料，使本耐磨体耐磨性高。

所述耐磨镶片两端为平面，或一端为平面而另一端为外凸圆弧面。

安装时，耐磨件基体内表面骑进辊面内的距离t=10～50mm，耐磨件基体两侧圆弧面与辊面相距δ=2～20mm，有效地保护了辊子边缘，使辊子边缘不会崩边及不易磨损。

综上所述，由于采用了上述方案，本实用新型有效降低了设备维护费用，提高了设备运行率。

本实用新型还提供了一种镶片式侧挡板耐磨件，具体结构如下：

包括耐磨件基体和侧挡板本体，所述耐磨件基体通过沉孔和螺栓安装在侧挡板本体上，所述耐磨件基体左右两侧面为对称的内凹圆弧面并形成下部尖角，两侧圆弧面还设置靠外表面的挡边，从而形成尖角挡边式；所述耐磨件基体下部内表面设有若干水平沟槽，沟槽两端与两侧弧面连通并在槽内镶嵌高和宽与槽相当的耐磨镶片；所述耐磨件基体中部内表面设有若干圆孔，每个圆孔内镶嵌与孔深相当的柱钉；所述耐磨件基体内表面未设置沟槽和圆孔的部位堆焊耐磨层；所述挡边内表面上设若干圆孔，每个圆孔内镶嵌与孔深相当的柱钉。

上述技术方案中，采用螺栓将本耐磨件安装在侧挡板本体上，成本低、更换方便。本实用新型耐磨件与辊子工作面（非辊子端面）共同形成破碎腔，有效解决了辊子端面的磨损问题，极大地延长了辊子的使用寿命，降低了设备的维护费用。在河北某用户现场物料磨蚀性较强的工况下，本耐磨件使用了4000h，比常规的耐磨件寿命高出10倍。

作为优选，所述沟槽在耐磨件基体上分布的总高度为100～350mm；所述耐磨镶片厚度为2～20mm，高度为20～40mm，耐磨镶片与沟槽内壁之间为0.1～2mm的间隙；所述圆孔直径为5～16mm，深度为20～40mm，柱钉与圆孔之间为0～0.5mm的间隙，柱钉与耐磨件基体表面高差为-2～+2mm；所述耐磨层厚度为2～8mm。

作为优选，所述耐磨镶片采用高强度结构胶粘接在沟槽内，简单、方便、牢固；所述柱钉采用厌氧胶粘接在圆孔内。所述柱钉采用高耐磨的硬质合金或耐磨陶瓷材料，所述耐磨镶片采用高耐磨的硬质合金或耐磨陶瓷材料，使本耐磨体耐磨性高。

安装时，耐磨件基体内表面骑进辊面内的距离t=10～50mm，耐磨件基体两侧圆弧面与辊面相距δ=2～20mm，有效地保护了辊子边缘，使辊子边缘不会崩边及不易磨损。

所述耐磨镶片两端为平面，或一端为平面而另一端为外凸圆弧面。

综上所述，由于采用了上述方案，本实用新型有效降低了设备维护费用，提高了设备运行率。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的主视图。

图2是本实用新型实施例1的左视图。

图3是本实用新型实施例2的主视图。

图4是本实用新型实施例2的左视图。

图5是本实用新型实施例1的安装主视图。

图6是本实用新型实施例2的安装主视图。

图7是本实用新型实施例1和2的安装俯视图。

图中标记：1为耐磨件基体，2为螺栓，3为耐磨层，4为柱钉，5为圆孔，6为沟槽，7为耐磨镶片，8为挡边，9为侧挡板本体，10为辊面。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

实施例1：

如图1、2、5所示，一种镶片式侧挡板耐磨件，包括耐磨件基体1和侧挡板本体9，所述耐磨件基体1通过沉孔和螺栓2安装在侧挡板本体9上，所述耐磨件基体1为尖角式，其左右两侧面为对称的内凹圆弧面并形成下部尖角；所述耐磨件基体1下部内表面设有若干水平沟槽6，沟槽6两端与两侧弧面连通并在槽内镶嵌高和宽与槽相当的耐磨镶片7；所述耐磨件基体1中部内表面设有若干圆孔5，每个圆孔5内镶嵌与孔深相当的柱钉4；所述耐磨件基体1内表面未设置沟槽6和圆孔5的部位堆焊耐磨层3。

所述沟槽6在耐磨件基体1上分布的总高度h为190mm；所述沟槽6宽度为6mm，耐磨镶片7厚度为5.7mm；所述圆孔5直径为8.1mm，深度为20mm；所述柱钉4直径为8mm，高度为20mm；所述耐磨层3厚度为5mm。

所述耐磨镶片7采用高强度结构胶粘接在沟槽6内，所述柱钉4采用厌氧胶粘接在圆孔5内。所述柱钉4采用高耐磨的硬质合金或耐磨陶瓷材料，所述耐磨镶片7采用高耐磨的硬质合金或耐磨陶瓷材料。

所述耐磨镶片7两端均为平面，或一端为平面而另一端为外凸圆弧面。

如图7所示，安装时，耐磨件基体1内表面骑进辊面10内的距离t=25mm，耐磨件基体1两侧圆弧面与辊面10相距δ=3mm。

实施例2：

如图3、4、6所示，一种镶片式侧挡板耐磨件，包括耐磨件基体1和侧挡板本体9，所述耐磨件基体1通过沉孔和螺栓2安装在侧挡板本体9上，所述耐磨件基体1左右两侧面为对称的内凹圆弧面并形成下部尖角，两侧圆弧面还设置靠外表面的挡边8，从而形成尖角挡边式；所述耐磨件基体1下部内表面设有若干水平沟槽6，沟槽6两端与两侧弧面连通并在槽内镶嵌高和宽与槽相当的耐磨镶片7；所述耐磨件基体1中部内表面设有若干圆孔5，每个圆孔5内镶嵌与孔深相当的柱钉4；所述耐磨件基体1内表面未设置沟槽6和圆孔5的部位堆焊耐磨层3；所述挡边8内表面上设若干圆孔5，每个圆孔5内镶嵌与孔深相当的柱钉4。

所述沟槽6在耐磨件基体1上分布的总高度h为200mm；所述沟槽6宽度为8mm，耐磨镶片7厚度为7.6mm；耐磨件基体1上的圆孔5直径为12.1mm，深度为40mm，柱钉4直径为12mm，高41mm，柱钉4与耐磨件基体1表面高差为+1mm；挡边8上的圆孔5直径为8mm，深度为8mm，柱钉4与挡边8表面高差为0mm；所述耐磨层3厚度为5mm。

所述耐磨镶片7采用高强度结构胶粘接在沟槽6内，所述柱钉4采用厌氧胶粘接在圆孔5内。所述柱钉采用高耐磨的硬质合金或耐磨陶瓷材料，所述耐磨镶片采用高耐磨的硬质合金或耐磨陶瓷材料。

所述耐磨镶片7两端均为平面，或一端为平面而另一端为外凸圆弧面。

如图7所示，安装时，耐磨件基体1内表面骑进辊面10内的距离t=25mm，耐磨件基体1两侧圆弧面与辊面10相距δ=3mm。

Claims (10)

1.一种镶片式侧挡板耐磨件，包括耐磨件基体（1）和侧挡板本体（9），所述耐磨件基体（1）通过沉孔和螺栓（2）安装在侧挡板本体（9）上，其特征在于：所述耐磨件基体（1）为尖角式，其左右两侧面为对称的内凹圆弧面并形成下部尖角；所述耐磨件基体（1）下部内表面设有若干水平沟槽（6），沟槽（6）两端与两侧弧面连通并在槽内镶嵌高和宽与槽相当的耐磨镶片（7）；所述耐磨件基体（1）中部内表面设有若干圆孔（5），每个圆孔（5）内镶嵌与孔深相当的柱钉（4）；所述耐磨件基体（1）内表面未设置沟槽（6）和圆孔（5）的部位堆焊耐磨层（3）。

2.根据权利要求1所述的一种镶片式侧挡板耐磨件，其特征在于：所述沟槽（6）在耐磨件基体（1）上分布的总高度（h）为100～350mm；所述耐磨镶片（7）厚度为2～20mm，高度为20～40mm，耐磨镶片（7）与沟槽（6）内壁之间为0.1～2mm的间隙；所述圆孔（5）直径为5～16mm，深度为20～40mm，柱钉（4）与圆孔（5）之间为0～0.5mm的间隙，柱钉（4）与耐磨件基体（1）表面高差为-2～+2mm；所述耐磨层（3）厚度为2～8mm。

3.根据权利要求1或2所述的一种镶片式侧挡板耐磨件，其特征在于：所述耐磨镶片（7）采用高强度结构胶粘接在沟槽（6）内，所述柱钉（4）采用厌氧胶粘接在圆孔（5）内。

4.根据权利要求1所述的一种镶片式侧挡板耐磨件，其特征在于：安装时，耐磨件基体（1）内表面骑进辊面（10）内的距离t=10～50mm，耐磨件基体（1）两侧圆弧面与辊面（10）相距δ=2～20mm。

5.根据权利要求1所述的一种镶片式侧挡板耐磨件，其特征在于：所述耐磨镶片（7）两端均为平面，或一端为平面而另一端为外凸圆弧面。

6.一种镶片式侧挡板耐磨件，包括耐磨件基体（1）和侧挡板本体（9），所述耐磨件基体（1）通过沉孔和螺栓（2）安装在侧挡板本体（9）上，其特征在于：所述耐磨件基体（1）左右两侧面为对称的内凹圆弧面并形成下部尖角，两侧圆弧面还设置靠外表面的挡边（8），从而形成尖角挡边式；所述耐磨件基体（1）下部内表面设有若干水平沟槽（6），沟槽（6）两端与两侧弧面连通并在槽内镶嵌高和宽与槽相当的耐磨镶片（7）；所述耐磨件基体（1）中部内表面设有若干圆孔（5），每个圆孔（5）内镶嵌与孔深相当的柱钉（4）；所述耐磨件基体（1）内表面未设置沟槽（6）和圆孔（5）的部位堆焊耐磨层（3）；所述挡边（8）内表面上设若干圆孔（5），每个圆孔（5）内镶嵌与孔深相当的柱钉（4）。

7.根据权利要求6所述的一种镶片式侧挡板耐磨件，其特征在于：所述沟槽（6）在耐磨件基体（1）上分布的总高度（h）为100～350mm；所述耐磨镶片（7）厚度为2～20mm，高度为20～40mm，耐磨镶片（7）与沟槽（6）内壁之间为0.1～2mm的间隙；所述圆孔（5）直径为5～16mm，深度为20～40mm，柱钉（4）与圆孔（5）之间为0～0.5mm的间隙，柱钉（4）与耐磨件基体（1）表面高差为-2～+2mm；所述耐磨层（3）厚度为2～8mm。

8.根据权利要求6或7所述的一种镶片式侧挡板耐磨件，其特征在于：所述耐磨镶片（7）采用高强度结构胶粘接在沟槽（6）内，所述柱钉（4）采用厌氧胶粘接在圆孔（5）内。

9.根据权利要求6所述的一种镶片式侧挡板耐磨件，其特征在于：安装时，耐磨件基体（1）内表面骑进辊面（10）内的距离t=10～50mm，耐磨件基体（1）两侧圆弧面与辊面（10）相距δ=2～20mm。

10.根据权利要求6所述的一种镶片式侧挡板耐磨件，其特征在于：所述耐磨镶片（7）两端均为平面，或一端为平面而另一端为外凸圆弧面。